基础IE概论培训课件.pptx

《基础IE概论培训课件.pptx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《基础IE概论培训课件.pptx（114页珍藏版）》请在taowenge.com淘文阁网|工程机械CAD图纸|机械工程制图|CAD装配图下载|SolidWorks_CaTia_CAD_UG_PROE_设计图分享下载上搜索。

1、基礎基礎IE概論概論第一章第一章基礎基礎IEIE概論概論一一.基基礎工業工程概述礎工業工程概述二二.現場現場IEIE改善改善三三.IE.IE活動的導入與推進活動的導入與推進四四.基礎基礎IEIE改善手法改善手法1.1.什么是工業工程什么是工業工程(IE)?(IE)?工業 INDUSTRIAL工程 ENGINEERING一一.基礎工業工程概述基礎工業工程概述2020年代后期年代后期起源于美國起源于美國8080年代初期年代初期引進我國大陸引進我國大陸定義一定義一:“工業工程的目標就是設計一個生產系統及該系統的控制方法,使它以最低的成本生產具有特定質量水平的某种或幾种產品,並且這种生產必須是在保證工

2、人和最終用戶的健康和安全的條件下進行.”-著名的工業工程專家 P.希克斯(PHILIP E.HICKS)2.IE2.IE的定義的定義定義二定義二:“工業工程是對一個組織中人、物料和設備的使用及其費用作詳細分析研究,這种工作由工業工程師完成,目的是使組織能夠提高生產率、利潤率和效率.”-美國大百科全書1982年版2.IE2.IE的定義的定義定義三定義三:“工業工程,是對人員、物料、設備、能源和信息所組成的集成系統,進行設計、改善和設置的一門學科.它綜合運用數學、物理學和社會科學方面的專門知識和技術,以及工程分析和設計的原理與方法,對該系統所取得的成果進行確定、預測和評價.”-美國工業工程師學會(

3、AIIE)1995年2.IE2.IE的定義的定義我們的定義我們的定義:“規劃/改善/創新/診斷先進制造生產力標准化高效化提升績效”2.IE2.IE的定義的定義3.IE3.IE的基本意識的基本意識1)1)成本和效率成本和效率2)2)改善和變革改善和變革3)3)簡化和標准化簡化和標准化4)4)系統和人本意識系統和人本意識1)1)掌握真實和業確的數據進行分析掌握真實和業確的數據進行分析2)2)不放過細少的浪費和改善點不放過細少的浪費和改善點3)3)遵守解決問題的程序遵守解決問題的程序4)4)錯了只需要馬上改正錯了只需要馬上改正5)5)不求完美不求完美提升到提升到5050分也可以馬上行動分也可以馬上行

4、動6)6)改善與學習無止境改善與學習無止境4.IE4.IE的改善意識的改善意識(1)(1)7)7)兩人的知識大于一人的智慧兩人的知識大于一人的智慧全員參與才全員參與才可以共同進步可以共同進步8)8)改善不應大量投資改善不應大量投資9)9)積極尋找解決問題的方法而不是不可行的積極尋找解決問題的方法而不是不可行的理由理由10)10)不要為現狀辯解不要為現狀辯解實事求是實事求是4.IE4.IE的改善意識的改善意識(2)(2)5.5.傳統的工業工程應用傳統的工業工程應用(工作研究工作研究)方法研究程序分析動作分析流程經濟原則動作經濟原則簡化工作並設計更經濟的方法和程序,之后設定標準工作方法.1:方法,

5、程序 2:材料3:工具與設備 4:環境與條件時間研究客觀公平准確地製定工站標準時間設定標準時間設定工作標準標準作業法+標準時間+其他工作=工作標準實施工作標準,提高生產率,產生效益,持續這種循環,並對其進行客觀公正的評價.二二.現場現場IEIE活動活動1)提高生產力,為顧客提供滿意的質優價廉的服務;2)使資源組合最優化提高資源價值;3)推廣IE理念全員參與改善共同進步;1.1.活動的意義活動的意義2.2.活動的內容活動的內容1)1)對象對象 效率效率4MQDCS 4MQDCS 庫存庫存工作環境工作環境2)2)手段手段 線平衡線平衡快速切換快速切換產能提升產能提升;目視化管理目視化管理作業價值提

6、升作業價值提升TQMTPMTQATQMTPMTQA物流物流3)3)目標目標 生產力生產力3.3.衡量指數衡量指數1)1)平衡率平衡率操作效率操作效率稼動率稼動率,(OPE/OEE),(OPE/OEE)2)2)WIPWIP切換時間切換時間DPPMDPPM勞動生產力勞動生產力3)3)設備故障率設備故障率價值率價值率成本改善率成本改善率1)1)從來沒有這樣做過從來沒有這樣做過;2)2)人家已經用過了不行人家已經用過了不行;3)3)這個方法已經用了這個方法已經用了1010年年;4)4)我們現在已經做的夠好我們現在已經做的夠好;5)5)這個方法不適合我們這個方法不適合我們;6)6)老板不會感興趣老板不會

7、感興趣7)7)他們都說不可能他們都說不可能4.4.現場現場IEIE活動的活動的2121種抵抗情緒種抵抗情緒(1)(1)8)8)個個方法行不通個個方法行不通9)9)沒有預算沒有預算10)10)那是件遙遠的事情那是件遙遠的事情11)11)這事情超過我們的權限這事情超過我們的權限12)12)不是我的工作不是我的工作13)13)沒有時間沒有時間14)14)客戶不會接受客戶不會接受4.4.現場現場IEIE活動的活動的1010種抵抗情緒種抵抗情緒(2)(2)15)15)這違反公司的策略這違反公司的策略16)16)我們沒有准備好我們沒有准備好17)17)我們會虧本的我們會虧本的18)18)現在也不錯現在也不

8、錯19)19)再研究研究再研究研究20)20)不可能不可能21)21)太理想化了太理想化了4.4.現場現場IEIE活動的活動的1010種抵抗情緒種抵抗情緒(3)(3)5.5.一般活動程序一般活動程序(1)(1)基本程序程序內容項目手法(方法)製定改善計劃1找尋查證改善問題1設定改善目標2製定推進3現在及將來的競爭中存在什么樣的問題,問題的程度,對此進行評價的比較和選題方針,目標的確認發現問點題深入分析整理評價推進日程小組組成對決定的題目能夠在什么程度上進行改進設定目標,上級確認對解決問題的實施事項程序合作體製,日程及負責人等計劃編製管理圖,管理資料(效率,工時,產量,質量特別性列舉法,問題列舉

9、法,期望列舉法,特別性列舉法,問題列舉法,期望列舉法,原因特效魚骨圖,直方圖)5W1H法,檢查表各種圖表工藝分析,層折圖柏拉圖,直方圖甘特圖,網絡圖實施改善計劃2詳細調查問題點4工廠的佈局運用IE手法及相應統計分析方法對問題進行深入調查分析,要特別注意對結果的整理分析過程的科學性工程搬運工藝路線分析(圖)搬運分析Layout分析相互關連分析設備工裝作業者,作業方法零件及材料工藝流程分析物流分析停滯分析拉平衡分析運轉率分析(連續,瞬間)人機聯合分析設備可靠性分析,工裝設計的操作性(IE原則)動作分析時間分析,PTS比較法共同作業分析配置分析疲勞,熟練度研究工程分析5.5.一般活動程序一般活動程序

10、(2)(2)對改善結果給予評價3製定改善方案5改善方案立案集中全員智慧,製定改善方案5W1H法創新智慧應用現有原理,(動作經濟)方案比較DA流程實施改善6改善結果的確認與評價7計劃性地推進改善方案的實施,要有貫徹到底的決心和毅力對照活動目標對結果進行確認並對方案的優劣進行評比和評價檢討選擇改善方案標準化新方法的培訓成果的確認經濟課題的研討大腦風暴集團討論5.5.一般活動程序一般活動程序(3)(3)三三.IE.IE活動的導入與推進活動的導入與推進(1)(1)TPM 目視化管理產能提升生產線平衡作業價值提升快速切換TQA物流改善衡量指數生產力培訓MISTIE三三.IE.IE活動的導入與推進活動的導

11、入與推進(2)(2)庫存庫存最少化最少化作業作業周期縮短周期縮短柔性對應柔性對應能力能力持續改善持續改善卓越的現場管理活動卓越的現場管理活動(IE)(IE)四四.基礎基礎IEIE改善手法改善手法 “基礎基礎IEIE手法是以人的活動為中心手法是以人的活動為中心以事實為依據以事實為依據用科學的分析方法對用科學的分析方法對生產系統進行觀察生產系統進行觀察記錄記錄分析分析並對並對系統問題進行合理化改善系統問題進行合理化改善最后對結果最后對結果進行標準化的方法進行標準化的方法”11何謂基礎何謂基礎IEIE手法手法1)1)準確掌握生產活動的實際狀態準確掌握生產活動的實際狀態2)2)盡快地發現浪費盡快地發現

12、浪費 不合理不合理 不可不可靠的地方靠的地方3)3)對生產活動的改善和標準化進行對生產活動的改善和標準化進行系統的管理系統的管理2IE2IE手法的目的手法的目的1)1)不同的人能得到同樣的分析結果不同的人能得到同樣的分析結果 客觀性客觀性2)2)是現狀的定量衡量是現狀的定量衡量容易檢討容易檢討 定量性定量性3)3)相同圖表和符號語言相同圖表和符號語言信息共享信息共享通用性通用性3IE3IE手法的特征手法的特征4IE4IE手法的體系手法的體系工作研究方法研究時間研究程序分析操作分析動作分析作業測定預定標準時間工藝程序圖流程程序圖路線圖聯合操作分析雙手操作分析人機操作分析動素分析動作經濟原則秒表測

13、時工作抽查標準動作標準時間時間分析損失分析方法研究方法研究的主要內容方法研究的主要內容:n程序分析程序是任何個人、機構完成任何工作所需經過的路線和行為;分析是對路線和行為的研究.n操作分析分析以人為主體的工序,使操作者、操作對象、工具三者間合理地布局和配合.n動作分析研究人在進行各種操作時的身體動作,以排除多餘動作、減輕疲勞和提高效率.標準時間通常情況下的標準時間主要工作時間*準備時間輔助時間淨時間*輔助時間淨時間人手操作時間機器運作時間新概念標準時間定義:就是主要工作時間內的淨時間*因為其他時間都是可以減少的!主要工作時間*準備時間輔助時間淨時間*輔助時間淨時間操作前準備的時間,例如:確認設

14、備正常,拿取物料便於準備而發生的時間,例如:移動身體的時間準備動作的時間,例如:前述的確認動作,拿取動作使產品按客戶意愿發生變化的操作時間便於操作而發生的時間,例如:翻轉產品,移動身體操作動作的時間,例如:安裝,鎖緊,剪除等時間分類時間定義:八八 大大 浪浪 費費(Eight waste)(Eight waste)第二章第二章 不良品浪費 過生產浪費 過程浪費 動作浪費 庫存浪費 移動浪費 不平衡浪費 管理浪費八八大浪費介紹大浪費介紹一一.不良品浪費不良品浪費(一一)浪費的定義浪費的定義：生產過程中,因來料或制程不良,造成的各種損失,如:直接更甚一一.不良品浪費不良品浪費(二二)浪費的表現浪費

15、的表現：人(Man)搬運重工維修更換等待機(Machine)等待或空載料(Material)報廢退換庫存法(Method)拆卸分析判斷環(Environment)存放區搬運維修區因為不良品而誕生一一.不良品浪費不良品浪費(三三)浪費的產生浪費的產生：來料不良(Incoming)供應商流出不良品 物流破壞進料檢驗投入檢查或后工序 未發現制程不防呆制程不良(Process)作業者損壞設備治工具不防呆制程不防呆使用者破壞(User)未提醒未按要求人為破壞不小心損壞設計不防呆供應制造使用一一.不良品浪費不良品浪費(四四)浪費的消除浪費的消除：來料不良(Incoming)及時制止供應商改善(制程品管系統

16、包裝物流)進料品質控制提醒投入者注意制程防止不良流出制程不良(Process)及時指正培訓技能設備治工具工藝流程防呆使用者破壞(User)及時提醒醒目標示培訓教導SQM供應商輔導二二.過生過生產浪費產浪費(一一)浪費的定義浪費的定義：前工程之投入量超過后工程單位時間內之需求量而造成的浪費如直接更甚二二.過生過生產浪費產浪費(二二)浪費的表現浪費的表現：人(Man)整理包裝搬運無功作業機(Machine)人的動作增加而等待料(Material)報廢庫存WIP入庫檢查等法(Method)作業不便拆卸庫存管理環(Environment)存放區搬運WaitingWIP=Work In Process二

17、二.過生過生產浪費產浪費(三三)浪費的產生浪費的產生：過量計划(Schedule)信息不准計划錯誤計划失當信息傳遞不暢制程反應速度慢例交貨需求5K,5K,5K;計划5.2K,5.2K,5K(4.6K)前工序過量投入(WIP):工時不平衡Push方式看板信息錯誤不是一個流作業工作紀律例如下圖所示后工程在單位時間內需求1台/次提供8台/次二二.過生過生產浪費產浪費(四四)浪費的消除浪費的消除：過量計划過量計划(Schedule)計算機信息集成控制計算機信息集成控制准確准確掌控不良掌控不良(報廢報廢)率率制訂寬放標准和計划校正機制訂寬放標准和計划校正機制制縮短交付周期縮短交付周期(CT批量批量)前工

18、序過量投入前工序過量投入(WIP)生產線平衡生產線平衡;Pull方式方式制訂單次傳送量標准制訂單次傳送量標准一個流作業一個流作業作業要求作業要求交付周期=(CT*批量)三三.過過程浪費程浪費(一一)浪費的定義浪費的定義：作業的流程過多作業的流程過多過長過長重復重復或強度過剩或強度過剩Over design Over design 等造成的浪費等造成的浪費如如直接更甚1)兩點間距離寬2)机器行程大;起子轉速慢程式運行時間長3)動作的過程(距離阻力復雜程度)4)材料強度過剩如螺絲長度,用不必要的耗材(膠水、膠帶等)5)操作強度過剩多余的習慣動作(如清潔等重復性動作)。過過程浪費的例子：程浪費的例子

19、：(如圖)始末始末三三.過過程浪費程浪費(二二)浪費的表現浪費的表現：人人(Man)(Man)無功動作無功動作等待等待 機機(Machine)(Machine)等待等待(空載空載),),生產力低生產力低,成本高成本高 料料(Material)(Material)耗材耗材成本高成本高 法法(Method)(Method)不增值不增值過度過度三三.過過程浪費程浪費(三三)浪費的產生浪費的產生：流程流程(Flow)流程設計流程設計Layout參數設定參數設定制造系統柔性制造系統柔性浪費警覺性浪費警覺性條件局限性條件局限性強度強度(Strength)系統穩定性系統穩定性標准標准三三.過過程浪費程浪費(

20、四四)浪費的產消除浪費的產消除：流程流程(Flow)簡化生產流程簡化生產流程提高系統柔性提高系統柔性 改改變工作台面布置變工作台面布置擺放方式擺放方式參數設定參數設定 “縮短距離縮短距離減少阻力減少阻力簡化程序簡化程序精減過程精減過程”強度強度(Strength)系統穩定性系統穩定性制訂強度標准制訂強度標准明明確操作要求確操作要求制程防呆制程防呆四四.動動作作浪費浪費(一一)浪費的定義浪費的定義：生產作業時調整位置生產作業時調整位置翻轉產品翻轉產品取取放工具物料等放工具物料等不必要的動作浪費不必要的動作浪費如如直接更甚滿意度低勞動強度增加(如例)不必要裝PE袋不必要的分開四四.動動作作浪費浪費

21、(二二)浪費的表現浪費的表現：人人(Man)(Man)動作無價值動作無價值勞動強度大勞動強度大尋找尋找機機(Machine)(Machine)等待等待料料(Material)(Material)易損傷易損傷增加客戶不需要的材料增加客戶不需要的材料;法法(Method)(Method)程序復雜程序復雜;四四.動動作作浪費浪費(三三)浪費的產生浪費的產生：操操作作不不經經濟濟(Handling)(Handling)動作不精簡動作不精簡動作多余動作多余設設計計不不合合理理(Design)(Design)可同時完成但未同時可同時完成但未同時 不必要但被增加不必要但被增加 可同可同規規格格但但不不同同

22、未考慮調整未考慮調整/轉換轉換/取放取放 物料需要翻找物料需要翻找四四.動動作作浪費浪費(四四)浪費的消除浪費的消除：操操作作不不經經濟濟(Handling)按經濟原則設計并標准化按經濟原則設計并標准化制訂制訂Check list發現并消除發現并消除設設計計不不合合理理(Design)合理設計合理設計變成設計要素變成設計要素設計驗証與稽核設計驗証與稽核符合人體工效設計符合人體工效設計五五.庫庫存浪費存浪費(一一)浪費的定義浪費的定義：由于前后工序產能不均衡或不同步生產而產生的庫存 所造成的浪費如直接更甚1)物料加工后不能直接傳到下工序,而需要庫存;2)可以在線加工的物料,在其他地方加工;3)未

23、同步化與均衡化生產造成的庫存.4)物料不齊備,造成的庫存;5)工序不平衡,造成庫存.造造成成庫庫存存的例子：的例子：(如圖)五五.庫庫存浪費存浪費(二二)浪費的表現浪費的表現：人人(Man)(Man)搬運搬運庫庫存存准理准理取放取放料料(Material)(Material)滯壓滯壓包裝包裝倉儲倉儲法法(Method)(Method)操作不便操作不便庫存管理庫存管理環環(Environment)存放區存放區搬運搬運(三三)浪費的產生浪費的產生：產產能能不不均均衡衡(C(Capability)apability)工時不平衡工時不平衡CTCT設定不設定不同同設備能力限定設備能力限定計划不同步計划不

24、同步(Schedule)(Schedule)設備產能要求設備產能要求信息不准信息不准不暢不暢計划錯誤計划錯誤失當失當交叉排配交叉排配管理原因管理原因(Management)(Management)制程反應度慢制程反應度慢PushPush信息信息 錯誤錯誤不是一個流不是一個流工作紀律工作紀律五五.庫庫存浪費存浪費(四四)浪費的消除浪費的消除：產能不均衡(Capability)線平衡(ECRS)使用共同CT設備微型化考量前后工程產能計划不同步(Schedule)直通流程同步排配信息集成化前后工程計划協調平台管理上原因(Management)柔性制造Pull CIMS看板一個流作業五五.庫庫存浪費存

25、浪費六六.移動移動浪費浪費(一一)浪費的定義浪費的定義：流程中因兩點間距離遠而造成的搬運 走動 等浪費包括人和機器如直接更甚六六.移移動動浪費浪費(二二)浪費的表現浪費的表現：人人(Man)(Man)走動走動搬運搬運過大身體動作過大身體動作機機(Machine)(Machine)運輸運輸設備空轉設備空轉料料(Material)(Material)碰傷碰傷庫存庫存法法(Method)(Method)倉儲物流管理倉儲物流管理搬運搬運環環(Environment)倉儲區倉儲區物流動線物流動線(三三)浪費的產生浪費的產生：工廠布局(Layout)物流動線設計設備局限工作地布局前后工程分離設計兼容性(C

26、ompatibility)業務擴充新增工序或設備設備或物料變換不適合前景不明未作整體規划六六.移移動動浪費浪費(四四)浪費的消除浪費的消除：工廠布局(Layout)動線優化人體工效縮短距離自動物流前后工程in-line并線接流設計兼容性(Compatibility)整體規划容差設計柔性 制造六六.移移動動浪費浪費(如圖)七七.不不平平衡浪費衡浪費前工序 后工序前產能 后產能 計划 產出 需求 能力七七.不不平平衡浪費衡浪費(二二)浪費的表現浪費的表現：人(Man)等待搬運作業不便勞動強度機(Machine)負荷重利用率低料(Material)庫存呆滯搬運法(Method)交叉交計划協調庫存管理

27、環(Environment)倉儲(三三)浪費的產生浪費的產生：設計不平衡(Design)基准不同設計能力(人)制程能力(技朮)條件限定(設備)產能檢討 制程適應能力(綜合)達不到要求(Ability)爬坡能力技朮掌握能力七七.不不平平衡浪費衡浪費(如圖)工時不平衡(四四)浪費的消除浪費的消除：設計不平衡(Design)生產線平衡產能分析規划檢討前后工程產能匹配制程設計考量需求變化達不到要求(Design)按設計者要求培訓建立新員工上崗對應辦法檢討設計與標准七七.不不平平衡浪費衡浪費八八.管管理理浪費浪費(一一)浪費的定義浪費的定義：生產力周期資源利用等八八.管理管理浪費浪費(二二)浪費的表現浪

28、費的表現(1)(1)：生產力QDCS效率產能供應鏈庫存交付周期資源利用率資源利用存貨周期設備利用率周轉率資金周轉庫存周轉八八.管理管理浪費浪費(二二)浪費的表現浪費的表現(2)(2)：資本利潤率未能所有資本最大化地獲取利潤其他能力(技朮)提升研發周期市場份額增長性美譽度知名度 總結供應商工廠銷售/客戶消費者示意圖考量素質供應鏈示意供應鏈示意:(三三)浪費的產生浪費的產生：管理能力素質;執行力(速度/准度/精度);(相互)技朮層次認知高度把握度(相對)標准化可行度推廣度(點線面)企業素質整體素質(斜坡球體理論)八八.管管理理浪費浪費(四四)浪費的消除浪費的消除：培訓理論與案例培訓考核認知標准化獲

29、利壓力可改善性檢知執行績效量化分析獎懲獎則罰則執行制度八八.管理管理浪費浪費生產線平衡生產線平衡Line BalanceLine Balance第三章第三章主要內容主要內容相關的概念相關的概念平衡的手法平衡的手法平衡的步驟平衡的步驟流程化作業流程化作業產出的速度取決于時間最長的工站,稱之瓶頸 相關的概念瓶頸在哪里?了解加工的過程概念1:平衡率 用於衡量流程中各工站節拍符合度的一個綜合比值 單件標準時間 平衡率=-100%瓶頸時間人數 相關的概念T1T2T3T4T5時間工站S1S2S3S4S5瓶頸時間 相關的概念概念2:可供工時 可供工時=可供時間*人數-借出工時 可供時間:上班時間內,為某產品

30、生產而投入的所有時間 例:A線有20個直接作業人員,某天14:00開始換線生產B產品,到17:00生產結束,那麼,投入到B產品的可供時間為:20人*3H=60H 相關的概念概念3:投入工時 投入工時=可供工時-計劃停線工時 稼動率=投入工時/可供工時*100%計劃停線工時=計劃停線時間*人數 計劃停線時間=無計劃時間+換線時間+判停時間 上例中,若換線時間是15分鍾,則計劃停線工時為20人*15min=300min=5H,則投入工時和稼動率為60H-5H=55H 稼動率=55H/60H=92%相關的概念概念4:設定產能 設定產能(H)=3600(S)/瓶頸時間(S)設定產能(班)=投入時間/瓶

31、頸時間(S)思考:1)為什么設定產能(班)=投入工時/總工時 總工時=瓶頸時間*作業人數 2)總工時 VS 單件標準時間 相關的概念概念5:實際產量 實際產量是可供時間內所產出的良品數 1)人均產能=實際產量/投入時間/人數 2)單機台產能=實際產量/投入時間/機台數 相關的概念概念6:平衡損失 平衡損失=(總工時-單件標準時間)*設定產能T1T2T3T4T5時間工站S1S2S3S4S5等待時間單個產品平衡損失=等待時間之和 相關的概念概念7:平衡率100%代表 1.工站之間無等待,前后產能一致 2.工站節拍相同動作量相同(動作量是指工站中各種必要動素的時間總量)3.平衡損失時間為零 4.設計

32、效率最大化 5.前后流程的設計可以更完善(如下圖)相關的概念(交叉流程)(直通流程 1)(直通流程 2)相關的概念概念8:高效率1.通常認為高效率就是:快速,簡單&大規模2.我們認為沒有浪費的時候才是高效率的操作效率=實際產量/設定產能*100%整體工廠效率(OPE)=平衡率*稼動率*操作效率 相關的概念概念9:改善I.同樣的投入更大的輸出;II.不增值(無效)增值(有效)?不增值?等待不良庫存移動 相關的概念例1:減少移動與庫存提高效率例2:減少無效動作提高效率概念10:多能工 平衡的手法平衡的手法工時測量山積表程序改善損失分析作業條件改善打破平衡n工具:秒表 觀測板、鉛筆 時間記錄表、計算

33、器 山積表n方式:一般測時法 連續測時法 工時測量(秒表)n一般步驟:流程認知 確認工序作業內容 測量及記錄 數據匯總 發掘問題點 建立改善案 效果確認跟蹤 工時測量(秒表)選定測試工站時間測試拆解動作時間測量流程時間測量流程選定工站,閱讀SOP和觀察作業員操作,了解該工站的全部操作內容;並詢問作業員加以確認;將工站動作拆解成若幹個單一的操作內容,並填入 分解動作時間量測,一般每個動作測量5次為宜;量測人員應站在作業員斜后面1米以外,以能看清楚全部操作動作為准則;測試中不能打擾作業員的正常操作,和引起作業員的緊張;作業內容作業內容數據與信息記錄數據整理和計算資料分析與處理 測試中判斷作業員的速

34、度水平,並作如實記錄,不可修改量測數據;若有其他特殊情況,也應加以實錄;測試完畢,對數據進行整理和計算,補充測量有懷疑或錯漏的數據;計算可信度95%所需的樣本數量,補測差異樣本數量 對量測記錄之所有資料進行分析,對比ST的差異程度,解決發現的問題;若分析發現標準時間制定不當,應及時修改,必要時調整制程.時間測量流程時間測量流程作業內容作業內容工時測量的作用n獲取各工站的實際操作時間為山積表制作時間平衡作准備n通過時間觀測分析作業價值發現問題和改善空間n形成標准比較實際差異找出問題n(將會在后續的培訓中詳細介紹)山積表山積表的使用山積表的使用:圖表生成方法n山積表:將各分解動作時間,以疊加式直方

35、圖表現的一種研究作業時間結構的手法.n樣式:n使用工站時間制作山積表n程序分析使用的圖表:工藝程序圖/流程程序圖/路線圖n程序分析符號1.-表示操作2.-表示搬運/運輸3.-表示檢驗4.-表示暫存或等待5.-表示受控的貯存6.-派生符號,由上面的符號合成.程序改善例:流程程序圖電視機投入及外觀檢查12取出廠編號標簽並貼上3取塑膠袋,將電視機套入4取襯套,套入電視機遙控器投入及外觀檢查6取塑膠袋,將遙控器套入5附件投入及外觀檢查78取塑膠袋,將附件套入9箱子成型箱子投入及外觀檢查1011將附件/遙控器放入電視機襯套12電視機連襯套裝箱,取干燥劑放入箱內13封裝及貼出廠標簽搬運到暫存區暫存等待出貨

36、n程序分析技巧1.通過5W1H系統地分析程序的組成是否合理和必要2.“ECRS”四大原則:3.取消(Eliminate);“完成了什么?是否必要?為什么?”合並(Combine);“誰完成?何時完成?哪里?如何?”重排(Rearrange);取消合並重排 簡化(Simplify);確認必要簡單方法/設備生產.程序改善n程序分析技巧3.五大內容:4.工藝流程分析取消/合並/重排工序,減少浪費 搬運分析考量重量、距離、方法、工具、路線 檢驗分析按產品要求設計合理站點和方法 貯存分析使物料及時供應 等待分析減少和消除引起等待的因素 程序改善n程序分析技巧4.六大步驟:5.選擇確定研究對象 記錄用程序

37、圖/路線圖等記錄工作 分析用5W1H、ECRS分析改進 建立建立新方法的模擬圖 實施按模擬圖實施新方法 維持將有效的方法標準化 程序改善1.目的:計算分析生產中的所發生的損失,並加以停止.2.損失的種類:平衡損失(流程排位所造成的損失)操作損失(生產中異常及不良造成的損失)稼動損失(計劃停線損失)總損失=稼動損失+平衡損失+操作損失 損失分析 平衡損失 =(瓶頸作業人數-單件標准時間)設定產能操作損失 =(設定產能-實際產量)單件標准時間-額外產出工時 =不良品損失+計划外停線(機)工時(下例:產品A線時間損失分析)損失分析例 2.2 產品A線時間損失分析1.基本數據:實際產量實際產量3017

38、3017台台單件標准時間單件標准時間340秒秒投入時間投入時間9小時小時實測時間實測時間377秒秒瓶頸時間瓶頸時間10秒秒工人數工人數4040人人設定產量設定產量32403240台台2.平衡損失計算:平衡損失=(瓶頸時間人數-ST)設定產能 =(10*40-340)/3600*3240=54人.時3.操作損失計算:操作損失=(設定產能-實際產量)*ST =(9*3600/10-3017)*ST=21人.時 設產品A線:作業人數36人,早上10:30換線生產B產品,換線時間10分鍾,B產品瓶頸工時10秒,單件標準時間 340秒,中間出現異常開出停線通知單,判停20分鍾,生產到下午17:30下班(

39、中間1小時下班時間),產出合格品1782台.求產線平衡率和總損失工時.練習題:治具加工說明:在產線上完成一個動作 裝入治具完成另一個動作治具加工說明:在治具上完成兩個動作 作業條件改善治工具改善 平衡的步驟nSteps 1:改善工作準備 選擇產品了解流程 時間測量時間記錄表,測時工具 掌握現況 設定產能 實際產能 人均產能(單機台產能)操作效率 OPE 損失分析 品質分析 改善前山積表 平衡的步驟nSteps 2:消除生產浪費 七大浪費消除 不良品浪費/動作浪費/過程浪費/過量浪費/庫存浪費/移動浪費/不平衡浪費 制作浪費改善前/后比較圖,報告中經驗分享nSteps 3:方法研究改善 程序分析 四大原則/五大內容/六大步驟 操作分析 人機操作/聯合操作/雙手操作 動作分析 動素分析/動作經濟原則 平衡的步驟nSteps 5:建立新的模擬流程 新的FLOW CHART/SOP (SWR發行)nSteps 6:實施新的模擬流程 改善后時間測量 改善后山積表制作 平衡的步驟nSteps 7:改善總結報告:平衡率 設定產能實際產能人均產能(單機產能)損失分析 品質分析 成本改善率nSteps 8:標準化 平衡的步驟謝謝!