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1、铁路产品质量监督抽查检验实施细则编号：GTCC-013-2016机车车轴2016年04月21日发布2016年05月01日实施国家铁路局抽样数量抽样基数备注4件（含2件备用样品）抽样基数大于等于10件-说明：1、抽取机车车轴毛坯。2、在用户抽样时，不作基数要求。机车车轴产品质量监督抽查检验实施细则1适用范围机车车轴产品包括毛坯轴、粗加工轴、精加工轴。本细则仅规定了JZ1、JZ2碳素钢毛坯车轴产品质量监督抽查（以简称“监督抽查”）检验的全部项目。适用于检验机构进行碳素钢毛坯车轴的监督抽查检验，具体检验项目根据当年的监督抽查计划调整确定。2检验依据TB/T1027.2-2015机车车轴第2部分：车轴
2、TB/T1027.1-2015机车车轴第1部分：钢坯GB/T20123-2006钢铁总碳硫含量的测定高频感应炉燃烧后红外吸收法（常规方法）GB/T20125-2006低合金钢多元素含量的测定电感耦合等离子体原子发射光谱法3抽样3.1抽样方案采用一次抽样检验，根据当年的铁路产品监督抽查计划检验内容，按照表1随机抽取一定数量的样品作为一个样本，采用（1；0）抽样方案。同时抽取相同数量的样品作为备用样品封存于被抽样单位。抽样数量及要求见表1。表1抽样数量及要求3.2抽样地点可在生产企业或用户抽取。3.3抽样要求由国家铁路局委托的检验机构组织人员抽样，具体抽样要求按铁路产品质量监督抽查管理办法（国铁科
3、法201433号）执行。第1页序号仪器设备名称规格备注量程准确度/分度值1碳硫分析仪C：04%S：00.4%C：0.0005%0.02%S：0.0003%0.003%2ICP原子发射光谱仪（12）%3万能材料试验机0600kN1级4冲击试验机0300J0.1J5金相显微镜5010006超声波探伤仪090dB7车轴全长测量尺2105mm2171mm0.01mm8卡钳150mm250mm1mm9钢板尺01000mm1mm10外径千分尺025mm0.01mm抽查的样品应是经生产企业检验合格、未经使用的、两年内生产的近期产品。4检验条件4.1检验环境条件检验环境条件按所依据的标准规定的试验条件执行。4
4、.2检验用仪器仪表及设备检验用仪器仪表及设备要求见表2。表2检验用仪器仪表及设备4.3使用现场的检测仪器仪表及设备使用现场的检测仪器仪表及设备前，应检查其是否处于正常的工作状态，是否具有计量检定/校准证书，满足规定要求方可使用。同时填写现场检测用仪器仪表及设备登记表。5检验内容及检验方法检验内容、检验方法、执行标准条款及检验类别划分见附表1、附表2。6检验程序第2页6.1检验前准备工作6.1.1检验机构在收到检验样品后，应核查样品的封条、封签完好情况，检查样品，记录样品的外观、状态、封条有无破损及其他可能对检验结果或者综合判定产生影响的情况，对样品分别登记上册、编号，及时分配检验任务，进行检验
5、测试。样品的封条、封签不完好的，报检验机构负责人进行处理。6.1.2检验人员应按规定的检验方法和检验条件进行检验。产品检验的仪器设备应符合有关规定要求，并在计量检定/校准周期内正常运行。6.1.3对需要现场检验的产品，检验机构制定现场检验规程，并保证对同一产品的所有现场遵守相同的规程。在现场检测的检验样品必须符合有关标准的规定。检验过程中应采取拍照或录像等方式保存证据。6.1.4检验人员如需要使用企业的计量器具或测量仪器，在使用前应查验其计量检定/校准证书，满足要求的计量器具或测量仪器方可使用。6.2项目检验顺序产品各项目检验按列顺序进行：化学成分几何尺寸及标记超声波探伤机械性能冲击性能金相检
6、验6.3检验操作程序6.3.1检验工作应由经培训考核合格后的检验人员进行，并至少有2人参加。6.3.2检验操作严格按本细则所依据的试验方法进行。对试验周期较长的检验项目，须经常保持对设定值的控制，并注意经常观察试件安装状况，必要时及时调整。6.3.3检验过程中，发生停电或检验仪器设备故障等情况，导致测试条件不能满足要求的，待故障排除后，应采用备用样品重新进行检测。6.3.4检验过程中遇有样品失效或检验仪器设备故障等情况致使检验无法进行时，应如实记录即时情况，并有充分的证实材料。6.3.5检验过程中检验人员应如实填写检验原始记录，保证真实、准确、清楚，不得随意涂改，并妥善保留备查。检验过程中可采
7、取拍照或录像等方式保存证据。6.4检验结束后的处理第3页序号检验项目读数值位数检验结果有效值位数备注1化学成分.或.或.或.或.不同元素按照标准要求执行2几何尺寸.或.或.或.或.不同尺寸按照图纸要求执行3机械性能.或.或.按GB/T228.1-2010相关要求修约4冲击性能.至少保留2位有效数字按GB/T229-2007相关要求修约5金相检验-6超声波探伤7标记6.4.1检验结束后应对被检样品状况、仪器设备状态进行认真检查，并作好记录。6.4.2检验后的样品，应标注样品“已检”状态标识。检验结果为合格的样品，应在监督抽查结果公布后退还生产企业；检验结果为不合格的样品，应在监督抽查结果公布后3
8、个月后退还生产企业。因检验造成破坏或损坏而无法退还的样品可以不退还，但应向生产企业说明情况。生产企业要求样品不退还的，可由双方协商解决。6.4.3现场检验的样品，经被抽样单位确认后退还生产企业或用户。7数据处理7.1有效值截取方法各项检验记录的读数值与检验结果有效值截取的规定见表3。表3有效值截取方法8检验结果的判定按附表中的项目对样本进行检验，以其中的技术指标进行判定。8.1单项判定A、B类不合格判定方案为n；Ac，Re；其中“n”为A、B类不合格检验项目的样品数量，“Ac”为合格判定数，“Re”为不合格判定数。其判定方案见表4。第4页序号检验项目不合格类别样品数量n判定方案备注合格判定数A
9、c不合格判定数Re1化学成分A2012几何尺寸车轴全长B201轴颈直径尺寸B201轮座直径尺寸B201轴身直径尺寸B2013超声波探伤A2014机械性能A2015冲击性能A201适用于JZ16金相检验A2017标记A201不合格类别检验项目数量判定方案合格判定数Ac不合格判定数ReA类nA01B类412301201表4机车车轴（毛坯）检验项目及抽样、单项判定方案8.2综合判定当A、B类不合格满足表5所示判定方案时，所检样本合格，按抽样方案（1；0）判本次监督抽查产品检验合格，否则为不合格。表5综合判定方案9异议处理对判定不合格产品进行异议处理时，按以方式进行：9.1核查不合格项目相关证据，能够
10、以记录（纸质记录或电子记录或影像记录）或与不合格项目相关联的其它质量数据等检验证据证明。9.2对需要复检并具备检验条件的，按原监督抽查方案对留存的样品或抽取的备用样品进行复检，并出具检验报告。复检结论为最终结论。第5页10附则本细则起草单位：国家铁路产品质量监督检验中心，中国铁道科学研究院金属及化学研究所。本细则主要起草人：王艳华、胡智博、吴毅、许亚娟。本细则由国家铁路局管理。第6页序号检验项目不合格类别技术指标检验方法仪器设备名称备注执行标准及条款标准要求执行标准及条款检验方法要点说明1化学成分CATB/T1027.1-2015第3.1.1条第3.1.2条0.40%0.48%TB/T1027
11、.1-2015第4.2条GB/T20123-2006GB/T20125-2006按TB/T1027.1-2015第4.2条要求进行化学成分分析，车轴取样时允许偏差按TB/T1027.1-2015第3.1.2条执行。碳硫分析仪ICP原子发射光谱仪仲裁试验采用化学法Si0.15%0.35%Mn0.55%0.85%P0.015%S0.015%Cr0.30%Ni0.30%Cu0.25%2几何尺寸车轴全长BTB/T1027.2-2015第3.7.2条满足设计图要求TB/T1027.2-2015第4.1.2条按图纸位置要求进行尺寸检测车轴全长测量尺轴颈直径尺寸B卡钳、钢板尺、外径千分尺轮座直径尺寸B外径千
12、分尺轴身直径尺寸B卡钳、钢板尺、外径千分尺3超声波探伤ATB/T1027.2-2015第3.6条满足TB/T1618-2001中第11.1条及第11.2.1条中要求TB/T1027.2-2015第4.1.2条车轴轴向透声检查及轴向超声探伤检查在车轴毛坯件两端机加工后进行，具体方法及验收见TB/T1618-2001。超声波探伤仪4机械性能抗拉强度RmATB/T1027.2-2015第3.2条570590MPa590620MPa620MPaTB/T1027.2-2015第4.1.2条GB/T228.1-2010试样由热处理后的车轴端部延长部分或成品车轴轴颈处切取，取自车轴中心至车轴毛坯表面的1/2
13、R处，沿车轴纵方向切取。试样尺寸为d0=10mm,l0=5d0。万能材料试验机断后伸长率A21%20%19%附表1JZ1机车车轴（毛坯）产品监督抽查检验内容及检验方法第7页序号检验项目不合格类别技术指标检验方法仪器设备名称备注执行标准及条款标准要求执行标准及条款检验方法要点说明5冲击性能（冲击吸收能量KU2，20）ATB/T1027.2-2015第3.2条平均值TB/T1027.2-2015第4.1.2条GB/T229-2007试样由热处理后的车轴端部延长部分或成品车轴轴颈处切取，取自车轴中心至车轴毛坯表面的1/2R处，沿车轴纵方向切取。冲击试样尺寸10mm10mm55mm，U型缺口，深度2m
14、m，每件车轴取3件冲击试样。冲击试验机39J31J27J单个样件冲击值不得低于平均值的70%6金相检验ATB/T1027.2-2015第3.3条晶粒度5级，且最高与最低级别差不超过3级TB/T1027.2-2015第4.1.2条GB/T6394-2002试样在拉伸试样未变形的大端垂直于轴线的横截面上截取，经抛光后在100倍金相显微镜观察。金相显微镜7标记ATB/T1027.2-2015第3.1.6条每根车轴锻造完毕后，应在热状态，用钢印在车轴轮座或轴颈处的外圆部位打印锻造单位代号（内部加工的可不打）、锻造年（后两位）和锻造顺序号（轴号）等标志，其字高不小于14mm，字深3mm左右TB/T102
15、7.2-2015第3.1.6条目测法涉及车轴粗加工内部流转时，允许采用其它方式标识附表1JZ1机车车轴（毛坯）产品监督抽查检验内容及检验方法（续）第8页序号检验项目不合格类别技术指标检验方法仪器设备名称备注执行标准及条款标准要求执行标准及条款检验方法要点说明1化学成分CATB/T1027.1-2015第3.1.1条第3.1.2条0.47%0.57%TB/T1027.1-2015第4.2条GB/T20123-2006GB/T20125-2006按TB/T1027.1-2015第4.2条要求进行化学成分分析，车轴取样时允许偏差按TB/T1027.1-2015第3.1.2条执行。碳硫分析仪ICP原子
16、发射光谱仪仲裁试验采用化学法Mn0.60%0.90%Si0.17%0.37%P0.015%S0.015%Cr0.30%Ni0.30%Cu0.25%2几何尺寸车轴全长BTB/T1027.2-2015第3.7.2条满足设计图要求TB/T1027.2-2015第4.1.2条按图纸位置要求进行尺寸检测车轴全长测量尺轴颈直径尺寸B卡钳、钢板尺、外径千分尺轮座直径尺寸B外径千分尺轴身直径尺寸B卡钳、钢板尺、外径千分尺3超声波探伤ATB/T1027.2-2015第3.6条满足TB/T1618-2001中第11.1条及第11.2.1条中要求TB/T1027.2-2015第4.1.2条车轴轴向透声检查及轴向超声
17、探伤检查在车轴毛坯件两端机加工后进行，具体方法及验收见TB/T1618-2001。超声波探伤仪4机械性能抗拉强度RmATB/T1027.2-2015第3.2条610MPaTB/T1027.2-2015第4.1.2条GB/T228.1-2010试样由热处理后的车轴端部延长部分或成品车轴轴颈处切取，取自车轴中心至车轴毛坯表面的1/2R处，沿车轴纵方向切取。试样尺寸为d0=10mm,l0=5d0。万能材料试验机屈服强度ReH345MPa断后伸长率A19%附表2JZ2机车车轴（毛坯）产品监督抽查检验内容及检验方法第9页序号检验项目不合格类别技术指标检验方法仪器设备名称备注执行标准及条款标准要求执行标准
18、及条款检验方法要点说明5金相检验ATB/T1027.2-2015第3.3条晶粒度5级，且最高与最低级别差不超过3级TB/T1027.2-2015第4.1.2条GB/T6394-2002试样在拉伸试样未变形的大端垂直于轴线的横截面上截取，经抛光后在100倍金相显微镜观察。金相显微镜6标记ATB/T1027.2-2015第3.1.6条每根车轴锻造完毕后，应在热状态，用钢印在车轴轮座或轴颈处的外圆部位打印锻造单位代号（内部加工的可不打）、锻造年（后两位）和锻造顺序号（轴号）等标志，其字高不小于14mm，字深3mm左右TB/T1027.2-2015第3.1.6条目测法涉及车轴粗加工内部流转时，允许采用其它方式标识附表2JZ2钢机车车轴（毛坯）产品监督抽查检验内容及检验方法(续)第10页