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1、TPM与全面设备管理实务主讲：陆君伟主讲：陆君伟导师导师1讲师介绍讲师介绍陆君伟陆君伟 先生先生著名实战派生产设备管理专家国务院国资委研究中心特邀专家中国人力资源开发研究会特聘专家中国最具影响力的培训师之一。畅销书精益生产实施流程与细化工具等的作者陆老师从事企业管理培训工作多年，先后在全国各地讲授过上千场次管理培训课程，为数千家企业的约万名管理人员举行过系列讲座。已出版生产管理专著6本。2主讲内容第一讲,现代设备管理新思维、新模式第二讲,TPM推进步骤与方法第三讲,全面设备管理与实现“零故障的方法第四讲,TPM活动的维护与改善：自主管理第五讲,自主管理开展的步骤与方法第六讲,TPM小组活动活性
2、化技术第七讲,专业保全实施的步骤与方法 3第一讲，现代设备管理新思维、新模式第一讲，现代设备管理新思维、新模式45调调查查调调查查/研研究究研研究究项项目目项项目目 决决定定决决定定制制作作制制作作安安装装安安装装试试运运行行试试运运行行生生产产生生产产保保养养保保养养更更新新更更新新/废废弃弃废废弃弃设设计计设设计计Project EngineeringProject EngineeringMaintenance EngineeringMaintenance Engineering3.3.广义的设备管理广义的设备管理管理设备一生管理设备一生广义上来讲，有效使用从设备的调查、研究、设计、制作、
3、安装开始，通过运转、保全，最后到废弃的设备的一生，是指提高企业生产性的活动。狭义的设备管理，指设备安装完毕后的管理。2.2.设备管理的领域设备管理的领域1.1.何为设备管理何为设备管理指企业灵活使用设备实现提高收益目的的活动。也可以说通过设备的LifeCycle对设备有效使用，提高企业生产性的全盘技术活动。企业设备管理的主要任务和内容企业设备管理的主要任务和内容6LCC的成本 费用规划修理、改造使用运行制造设计安装时间7 设备管理不当的影响设备管理不当的影响1、费用增加2、交货期滞后3、管理质量下降六大设备损失时间六大设备损失时间设备故障损失时间：设备故障停止时间；转换调整损失时间：产品更换、
4、调机时间；物流停止损失时间：物流供给上的停机时间；点点停损失时间：短促多发的停止时间；速度低下损失时间：运转速度低于设备要求；不良/修理损失时间：制造出不良品的时间。生产现场三要素生产现场三要素意识：有没有看到设备管理问题、设备生产损失的意识。技能：有没有找出设备故障原因、保障设备稳定运行的技能。环境：有没有设备整洁明了、问题无处藏身的现场环境。8一组图片的启示一组图片的启示什么是什么是KYT?KYT?如何开展如何开展KYTKYT？向内外部向内外部学习借鉴学习借鉴创新开展创新开展形成特色形成特色活动目的活动目的原则要求原则要求Safe WorkProceduresSafetyAwardCorp
5、orateAnnouncementDefectiveSupplierPartsProblemInfoKYT活动活动一辆轿车不幸坠入海边一辆轿车不幸坠入海边于是，人们想到了用吊车打捞于是，人们想到了用吊车打捞眼看就要吊起来了眼看就要吊起来了突然突然？惊讶，失望之余惊讶，失望之余于是，人们又找来第二辆吊车，开始作业于是，人们又找来第二辆吊车，开始作业轿车终于吊了起来！轿车终于吊了起来！开始起吊落水吊车开始起吊落水吊车突然！突然！？于是，人们找来了第三辆吊车，开始打捞于是，人们找来了第三辆吊车，开始打捞平安环境：危险预知训练KYT9事后维修BM改善维修CM预防维修PM视情维修、状态维修CBM和方案定
6、期维修TBM维修方式归纳起来有三大类维修方式归纳起来有三大类10现代化设备需要现代化的管理方式现代化设备需要现代化的管理方式1、员工自主管理TPM2、管理信息化3、状态监测和预知维修CBM11TPMTPM的含义和目标的含义和目标成成果果目目标标体体质质目目标标挑挑战战极极限限管管理理体体系系TPITPI目标展开目标展开目标展开目标展开6 6 改善极限改善极限改善极限改善极限T P MT P M人的体质:科学的分析 提高思考力物的体质:表达处于 理想状态的设备Boom-UpBoom-Up教育、培训教育、培训世界世界500500强强12TPMTPM是是Total Productive Mainte
7、nanceTotal Productive Maintenance的英文缩写，的英文缩写，意为意为“全面设备管理或全面生产维护全面设备管理或全面生产维护 。定义：以最有效的设备利用为目标，以维修预防、预防维修、改善维修和事后维修综合构成生产维修为总运行体制，由设备的全程管理部门、使用、维修等所有有关人员，从最高经营管理者到第一线作业人员全体参与，以自主的小组活动来推行生产维修，使损失最小化，效益最大化的活动。要点：效率最大化、全员参与TPMTPM的基本定义的基本定义 13TPM“TPM“三全理念三全理念全效率全效率 全过程全过程全员全员目标目标对象对象/范围范围基础基础14TPM本质：3 3大
8、大管理管理思想思想TPM =PM +ZD +TPM =PM +ZD +小组织活动小组织活动预防预防哲学哲学“0“0目标目标全员全员参与参与 预防哲学预防哲学 Preventive Maintenance-确立预防的条件分析问题，防止未然-排除物理性、心理性缺陷-排除重大故障-消灭普遍性不良-延长原有寿命“0“0目标目标 Zero Defect-与同行的水平无关 如果追求“0的目标 在竞争中一定会胜利-如果同行也追求“0 那么速度是胜败的关键 全员参与经营全员参与经营 Small Group Activity-提高组织成员的能力-为提高热情而活泼组织-组织成果的最大化预防医学预防医学预防维护预防
9、维护延长寿命延长寿命日常日常预防预防防止故障防止故障日常保全日常保全清扫、注油、检查清扫、注油、检查健康健康检查检查测定故障测定故障定期点检定期点检诊断技术诊断技术提前提前治疗治疗故障维修故障维修提前对策提前对策预防维修预防维修设备保全的预防医学设备保全的预防医学设备保全的预防医学设备保全的预防医学1519711971年版年版TPMTPM19891989年版年版TPMTPM活动目标活动目标设备的效率化整个生产系统的效率化活动对象活动对象建立良好的设备维护体系构筑零损耗的管理机制参与部门参与部门生产部门/保全部门企业的所有部门参与人员参与人员相关部门的所有人员企业的全部人员活动方式活动方式自主的
10、小集团活动自主活动和职务活动相结合TPMTPM的起源及演进开展的起源及演进开展16TPM字义演进中 文注 重著 眼 点阶 段TotalProductionMaintenance全面性生产保养点的改善保养PartITotalProductionManagement全面性生产管理过程面的改善体质强化 PartIITotalPredictionManagement全面性预知管理整体性的 经营改善 PartIII事後保养 BM预防保养 PM生产预防 PM全面性生产保养TPM全面性生产管理TPM全面性预知管理TPMT P M T P M 的的 演演 进进1971生产部门1989全公司保养预防保养预防MP
11、MP改进保养改进保养CMCM17制造现场生产制造商业流程保养质量保证成本管理采购、人事物流服务制造生产设计生产管理开发、设计营业、研发规划销售产 品 的 流 程TPMPARTITPMPARTIITPMPARTIIITPM TPM 各各阶阶段的概念段的概念18JITJIT与与TPMTPM的理念比较的理念比较基本理念 J I T T P M2.彻底排除费“赚钱的IE 1 过剩生产的浪费 2 等待的浪费 3 搬运的浪费 4 加工本身的浪费 5 在库的浪费 6 动作的浪费 7不良造成的浪费“赚钱的PM1故障2准备调整3空载运行,瞬间停止4速度下降5工序不良6初期收率下降 3.未然防止 Fool Pro
12、of 治疗不如预防保全预防MP预防保全PM改进保全CM4.现场实物主义 铭牌 用肉眼看得见的经营5.参与经营 人类尊重 多工序担当 构筑生产系统及积极参与 工作的喜悦 自主保全 故障“0,不良“0,灾害“0 充满活力的工厂设备自身回到“原来面貌用肉眼看得见的管理-用图表示TPM活动板1.直接与经营有关的全公司制造技术6 大LOSSZERO19TPMTPM与与TQCTQC的比较的比较区分TQCTPM企业的体制改善业绩向上,创造充满活力的工厂目的管理的对象品质OUTPUT方面的结果设备INPUT方面的结果人才培养管理技法中心QC手法固有技术中心设备技术,保全技术小组活动自主的Circle活动 现场
13、活动与小组活动的一体化管理的体系化System化 实现现场,现物的理想和面貌 标准化注重软件 目标PPM单位的品质 Loss和浪费的彻底排除趋向Zero其他达成目的的手段注重硬件主要是用动脑筋的“脑力活动的接近方式是利用降低有形设备部件的磨损以及设备综合效率的提高来提高实绩,同时体验成功感和激发想要做的意欲的一种接近现场,实物的方式20M-人人M-机机M-料料M-法法P-P-效率效率效率效率Q-Q-品质品质品质品质C-C-成本成本成本成本D-D-期限期限期限期限S-S-安全安全安全安全M-M-士气士气士气士气E-E-环境环境环境环境INPUTINPUT革新革新OUTPUTOUTPUT革新革新T
14、PMTPM原理原理企业生产过程企业生产过程 革新革新21TPMTPM的理念的理念自己的设备自己来保全自己的设备自己来保全追求设备的正常状态追求设备的正常状态主题改善活动主题改善活动专业保全活动专业保全活动自主管理活动自主管理活动初期管理活动初期管理活动品质保全活动品质保全活动有组织的教育、培训有组织的教育、培训改善改善人的体质人的体质改善改善设备体质设备体质保全部门运转部门消灭设备浪费消灭设备浪费我是制造的人我是制造的人你是维修的人你是维修的人维持、改善设备维持、改善设备改善改善企业体质企业体质比设备比设备强的人强的人设备能力的设备能力的最大发挥最大发挥创创造造充充满满活活力力工工厂厂22TP
15、MTPM的的3 3大思想大思想TPM=PM +ZD +SGTPM=PM +ZD +SG活动活动 预防哲学预防哲学 Preventive Maintenance-确立预防的条件分析问题，防止未然-排除物理性、心理性缺陷-排除强制劣化-消灭慢性不良-延长原有寿命“0“0目标目标 Zero Defect零缺陷零缺陷-与同行的水平无关 如果追求“0的目标 在竞争中一定会胜利-如果同行也追求“0 那么速度是胜败的关键 全员参与经营全员参与经营Small Group Activity-提高组织成员的能力-为提高热情而活泼组织-组织成果的最大化预防保全延长寿命日常预防防止故障日常保全清扫、注油、检查健康检查
16、测定故障定期检查诊断技术提前治疗故障维修提前对策预防保全预防医学预防医学23TPMTPM活动的活动的3 3大要素大要素-现况板、活动板、信息传递窗-硬件软件的方法论硬件软件的方法论-现场、现物、现实-实事求是的三现主义实事求是的三现主义-从工人到最高经营者-以人为本的三者主义以人为本的三者主义24第局部第I局部 阶段 I 阶段 自主管理安全环境重点改善专业保全初期改善教育训练品质保全事务效率彻底的彻底的6 6 S S活动活动/重复自主的小组活动重复自主的小组活动生产中心效率中心设备中心技术中心教育中心质量中心业务中心平安中心 TPM 8TPM 8大支柱活动大支柱活动涵盖全面管理八大课题，涵盖全
17、面管理八大课题，表达全员全业务高效率。表达全员全业务高效率。25活动活动维持维持TPMTPM活动活动一般活动新维持新维持改善改善新维持新维持复原复原TPMTPM活动的特色活动的特色效果效果时间时间“维持维持差距差距“维持维持复原复原差距差距“维持维持步骤步骤 1步骤步骤2步骤步骤3改善改善26实践证明之成果实践证明之成果设备综合效率设备综合效率人均生产量人均生产量销售金额销售金额2675001660200400600199819992000提高率提高率 201%201%单位：百万美圆 83.887.579.9708090199819992000提高提高 1O%30739221010030050
18、0199819992000提高提高 87 87%单位：台/套工程不良率工程不良率1258494351567501000020000199819992000单位：PPM减少减少4040%D+0.5D+0.5D+1D+1D+2D+2D+1.5D+1.5减少减少故障故障/瞬间停止瞬间停止人均生产性人均生产性PM PM 時間縮短時間縮短提高效率提高效率D DD+2.5D+2.5年年可以预期之成果可以预期之成果TPMTPM四大目标：灾害四大目标：灾害0 0化，故障化，故障0 0化，不良化，不良0 0化，浪费化，浪费0 0化！化！有形效果有形效果无形效果无形效果全员意识的彻底变化。自己设备自己管理的自信，
19、排除了扯皮怪圈上下级内部信息交流通畅。充满活力的企业循环，保证决策的准确设备效率的提高增强了企业体质。提升管理竞争力，能抵御任何风险改善力使员工有成就感与满足感并实现了自我。个人与企业的双赢明亮的现场使客户感动。企业与顾客的双赢建立先进的企业管理文化。快速与国际接轨，企业创新有工具事例事例开展开展TPMTPM的巨大作用的巨大作用 27素养素养整理整理清扫清扫清洁清洁平安平安5S6S6S活动基本概念28TPM小組活动TPM活动组织是重复的小活动组织是重复的小組。組。什么是重复小組什么是重复小組?班班TPMTPM推进会议推进会议总经理总经理工厂工厂T TP PMM推进室推进室生产生产1 1科科班班
20、 部部TPMTPM推进会议推进会议生产生产2 2科科班班工厂工厂T TP PMM 推进推进 会会管理部管理部经理部经理部生产部生产部保护部保护部技术部技术部小小組組小小組組小小組組小小組組小小組組小小組組29第二讲，第二讲，TPMTPM推进步骤与方法推进步骤与方法TPM推行定位和规划TPM是是设备管理方面执行设备管理方面执行细节上的补充细节上的补充TPM是是设备管理设备管理全面性的提高全面性的提高TPM是当代企业设备管理工作开展的方向是当代企业设备管理工作开展的方向TPM在世界级企业实施推广在世界级企业实施推广30TPMTPM在设备维护体制中的定位在设备维护体制中的定位企业设备维护体制企业设备
21、维护体制预防维修全系统方案保全全系统方案保全生产维修体制生产维修体制TPM现场设备管理现场设备管理清清洁洁点点检检保保养养润润滑滑自主维修自主维修故障维修改善维修维修预防自主保全自主保全31TPM导入的步骤推进推进TPM的三大阶段的三大阶段准备发动阶段落实推行阶段评价改进阶段。32推进推进TPM的三大阶段及内容的三大阶段及内容33TPMTPM活动推进的组织活动推进的组织保证保证341定期会议活动内容定期会议活动内容构成成员活动内容周期工厂TPM推进委员会科TPM推进委员会小组会议委员长：厂长成员：科长领导：科长成员：系长，班长组长：班长成员：操作人员工厂TPM方针展开和实施工厂计划日程确认和实
22、施工厂TPM展开和实施科TPM活动内容的立案实施科TPM活动内容展开和实施小组主题活动1次/月4次/月1次/月35TPMTPM展开实施的展开实施的1212步骤步骤步骤步骤要要 点点1.1.高层的高层的 TPM TPM导入决议宣言导入决议宣言公司内报上记载公司内报上记载公司内讲习会宣言公司内讲习会宣言2.TPM2.TPM导入教育和导入教育和宣传宣传按不同层次进行按不同层次进行不同的培训不同的培训3.3.成立成立TPMTPM推进组织推进组织成立各级成立各级TPMTPM推进委推进委员会和专业组织员会和专业组织4.4.TPMTPM基本方针基本方针和目标设定和目标设定Bench MarkBench Ma
23、rk水准点水准点和目标效果预测和目标效果预测5.5.制定制定TPM 推进方案推进方案导入准备导入准备开始到实施开始到实施导导入入准准备备阶阶段段导入导入开始开始6.TPM 6.TPM 决议宣言决议宣言KICK OFFKICK OFF 主办单位、主办单位、相关部门、相关部门、形成共识形成共识协力组织协力组织区分区分步骤步骤要要 点点区分区分导导入入实实施施阶阶段段稳定稳定阶段阶段8.8.建立新制品建立新制品,新设新设备的初期管理体质备的初期管理体质9.9.建立品质保全体制建立品质保全体制10.10.建立间接管理部建立间接管理部分的效率化体制分的效率化体制11.11.建立平安建立平安,卫生和卫生和
24、 环境管理体制环境管理体制7.47.4运转运转,保养保养 技能提高训练技能提高训练7.37.3方案保全方案保全7.27.2自主保全自主保全7.17.1个别改善个别改善PROJECT TEAM PROJECT TEAM 活动活动工作岗位小集团活动工作岗位小集团活动STEP STEP 方式方式,诊断和合格证诊断和合格证改进保养改进保养,方案保养方案保养,预防保养预防保养领导的集合教育领导的集合教育成员的传达成员的传达教育教育 开发容易制造的制品开发容易制造的制品开发容易使用的设备开发容易使用的设备非发生不良的非发生不良的条件设定和维持管理条件设定和维持管理生产支援生产支援,本部属的效率化本部属的效
25、率化 和设备的效率化和设备的效率化构筑灾害构筑灾害 ZERO,ZERO,公害公害ZEROZERO体制体制12.TPM12.TPM完全实施和完全实施和 水平提高水平提高挑战比挑战比PMPM奖的受奖奖的受奖更高的目标更高的目标 追求生产效率化的极限追求生产效率化的极限7.制定提高设备制定提高设备综合效率的措施综合效率的措施36 1.1.减少设备减少设备 模具的故障模具的故障 4.4.设备设备 模具的精密度管理模具的精密度管理 2.2.缩短待机缩短待机 准备时间准备时间 5.5.省资源省资源,省能源的推进省能源的推进 3.3.基准设备的有效利用基准设备的有效利用 6.6.教育训练和人才的培养教育训练
26、和人才的培养以全员参加的以全员参加的 PM PM实现实现 0 0故障故障,0,0不良不良,0,0灾害的目标且实现设备的综合效率和原价节俭灾害的目标且实现设备的综合效率和原价节俭通过这些活动谋求全员的意识革新通过这些活动谋求全员的意识革新1.1.新制品的时间而且效果性的完成阶段新制品的时间而且效果性的完成阶段2.2.商品动向的强力对应商品动向的强力对应3.3.商品价值的降低商品价值的降低4.4.高度的品质保证高度的品质保证5.5.省资源省资源,省能源省能源TPMTPM的基本方针和目标的设定模式的基本方针和目标的设定模式外部环境的需求外部环境的需求1.1.设备故障多发引起的生产和品质问题增加设备故
27、障多发引起的生产和品质问题增加2,2,高负荷连续作业的设备热化高负荷连续作业的设备热化3.3.设计弱点设备的增加设计弱点设备的增加4.4.使用部品设备管理的意义和知识的缺乏使用部品设备管理的意义和知识的缺乏5.5.设备管理的不满引起的现场积极性的低下设备管理的不满引起的现场积极性的低下公司内环境的需求公司内环境的需求公司内环境的需求公司内环境的需求基本方针基本方针基本方针基本方针重点工程重点工程重点工程重点工程37 1.1.减少故障减少故障 1,053 1,053件件/月月 50 50件件/月以下月以下 2.2.设备故障设备故障 频度率频度率 1.0/100 1.0/100时间时间 0.2 0
28、.2件件/100/100时间以下时间以下 3.3.设备故障设备故障 强度率强度率 1.7%1.7%0.5%0.5%以下以下 4.4.非驱动时间非驱动时间 5,100 5,100时间时间/月月 2,550 2,550时间时间/月以下月以下50%50%减减 5.5.设备驱动率设备驱动率 85%95%85%95%以上以上 6.6.生产性的向上生产性的向上能率能率 100%130%100%130%以上以上30%30%7.7.工程内不良的减少工程内不良的减少 3.5%0.3%3.5%0.3%以下以下 8.8.省能源省能源 100%75%100%75%以下以下 9.9.改善提案件数改善提案件数 3 3件件
29、/年年 人人 10 10件件/年年 人以上人以上 10.10.灾害频度率灾害频度率 15 15件件/百万时间百万时间 6 6件件/百万时间百万时间目目 标标实绩实绩目标目标38设备管理的特点和评估尺度设备管理的特点和评估尺度“发生故障时，很容易发现并加以立即修复发生故障时，很容易发现并加以立即修复保养性保养性“不会发生故障不会发生故障信赖性信赖性 可信性可信性维护性经济性平均故障间隔平均故障间隔meantimebetweenfailuresMTBF=实际运转时间/停止次数故障度数率=故障次数/单位运转时间平均修理时间平均修理时间meantimetorepairMTTR=故障时间/故障次数故障强
30、度率=故障停止时间/单位运转时间产品每单位维护费用=维护费用总额/生产量管理方法BM,PM,CM,MP生产维护生产维护PM39MTTR与与MTBF计算举例计算举例负荷时间133H动作停止30H1.0H30H0.5H10H0.5H60H1.0H133Hr-3Hr4次=32.5Hr/次1、MTBF=3Hr4次=0.75Hr/次2、MTTR=4次133Hr100=3.0%3、设备故障次数率设备故障次数率=3Hr133Hr100=2.3%4、设备故障强度率设备故障强度率=40思考：思考：试算试算MTBFMTBF和和MTTRMTTR41推行推行TPMTPM的评价指标的评价指标42推行推行TPMTPM的评
31、价指标的评价指标43以三现为教材人的意识1.全员参加.全公司展开2.现场.现物的实践主义3.业务的本身职制指导型4.0志向彻底地排除浪费5.变化钱的TPM 挣钱的TPM6.彻底性与体系性人才竞争力确实保人才竞争力确实保TPM活动的突破：思想解放、大胆创新 44第三讲，全面设备管理第三讲，全面设备管理与实现与实现“零故障的方法零故障的方法何为全面生产设备管理：德国设备管理案例分析？451.定义:设备,机器等规定的机能丧失的情况Equipmentlossesitsspecifiedfunctions2.语源:人为的故故意的 障障碍引发3.故障的种类机能停止型故障-设备突发性停止故障机能低下型故障-
32、虽然可以运转但是工程不良和LOSS发生的故障 故障的分析故障的分析46零故障改善的思考方向零故障改善的思考方向设备是由人为引起的故障.人们的思考方式或行动改变的话设备的“0故障是可以到达的.设备故障发生的思考方式设备没有故障故障为“0是可能的思考方式转变.47不合理的思想概念 .如果看不到小问题 大问题也看不到.如果听不到进小的声音手下的声音 大的声音核心问题也听不到.如果无视于小的行动发现与改善 大的行动更做不到.以上的内容是为了理解：如果无视小的不合理 就会发生重大的事故48对微小缺陷的思考方法微 小 缺 陷无视.放置成 长集积相乘作用=认为似有非有的程度的微小缺陷引起的结果影响极小的想法
33、=哈因里希 的法则=诱发其他原因 与其他原因复合 与其他原因产生连锁反响慢性浪费微小缺陷30029149设备的潜在缺陷保养人员或操作人员的意识缺乏和技能缺乏A、尽管看见了，却视而不见；B、认为这类问题不存在，无视不顾；C、技能水平不够，看不到缺陷。50设备故障的规律5152535455实现设备零故障的考虑方向实现设备零故障的考虑方向现象的明确化现象的明确化-亲临发生问题的场所，查看发生问题的实物，了解当时的生产实况，包括有无前兆等，并做详细的记录。临时对应临时对应-如果是零部件破损，就给予更换，这样设备就可以重新启动了。临时处置可以使生产快速恢复正常。追查原因追查原因-把握现场的实际情况，并结
34、合检查清单的方法进行追查，既要注意不要遗漏关键工程广度，又要保证能够深入开掘深度真正的原因。原因复杂时，可以考虑采用PM分析技术。对策对策-查到真正原因后，就要及时进行相应的恢复，改善措施。不能拖延，否则容易忘记而造成其他影响。如果出于技术，资金，时间等方面的困难，一时难以完全落实，也要制订详细的方案来保证。对于类似的设备，结构，也要进行排查和处置，这种叫做水平展开水平展开。反省和标准化反省和标准化-经常反省有什么好方法可以预知故障的发生，做好事前对策。另外要确认有无日常点检工程，标准是否适合要求等。还有，研究让劣化的异常征兆能够看得见预知保全也非常重要。56设备清扫设备清扫发生源防止发生源防
35、止对策对策锁定锁定防止松动防止松动对策对策加油加油保持加油处保持加油处所的干凈所的干凈改善加油改善加油方式方式设定清扫设定清扫,加油基准加油基准设定设计能力及负设定设计能力及负载的界值载的界值研究超负载运转弱研究超负载运转弱点对策点对策设备操作方法的标设备操作方法的标准化准化设定与改善零组件设定与改善零组件,零件的使用条件零件的使用条件设定与改善施工设定与改善施工基准基准安装安装,配管配管,配线配线运转振动部位的运转振动部位的防振防振,防水防水环境条件的整备环境条件的整备,尘尘埃埃,温度温度,振动振动,冲击冲击共通组件的五感检共通组件的五感检点及劣化部位的摘点及劣化部位的摘出出设备固有工程的五
36、设备固有工程的五感检点及劣化部位感检点及劣化部位的检出的检出日常检点基准的设日常检点基准的设定定故障处所故障处所MTBFMTBF分分析及寿命推定析及寿命推定更换更换,界限值的设定界限值的设定设定检点设定检点,检查检查,更更换基准换基准检讨异常征兆的掌检讨异常征兆的掌握方法握方法检讨劣化预知的征检讨劣化预知的征兆及测定方法兆及测定方法分解分解,装配装配,测定测定,更换更换方法的基方法的基准化准化使用零件使用零件的共通化的共通化工具器具工具器具的改善专的改善专用化用化从结构方从结构方面改善容面改善容易修理的易修理的设备设定设备设定预备品的预备品的保管基准保管基准为延长寿为延长寿命命,提升强提升强度
37、的对策度的对策结构结构,构造构造材质材质,形状形状呎寸精密呎寸精密度度组合精密组合精密度度组合强度组合强度耐磨耗性耐磨耗性耐腐蚀性耐腐蚀性容量容量动作应力动作应力的减轻对的减轻对策策缓冲超过缓冲超过应力的设应力的设计计操作失误操作失误的原因分的原因分析析操作盘的操作盘的设计改善设计改善连结设置连结设置附加附加采用采用“愚巧愚巧法的对策法的对策目视管理目视管理的实施的实施操作操作,调整调整方法的基方法的基准化准化修理失误的修理失误的原因原因容易导致失容易导致失误的零件形误的零件形状及组合方状及组合方法之改善法之改善预备品的保预备品的保管方法管方法道具工具的道具工具的改善改善故障排除的故障排除的程
38、序化程序化,容易容易化对策化对策目视管理目视管理人为事务人为事务劣化复原劣化复原运转技能运转技能维护技能维护技能基本条件的基本条件的整备整备使用条件的遵守使用条件的遵守劣化的发劣化的发现及预知现及预知维修方法维修方法的设定的设定弱点对策弱点对策操作失误的操作失误的防止防止修理事务的修理事务的防止防止设备零设备零故障的五个对策故障的五个对策运转运转 操作操作 检点检点,加油加油更换更换 调整调整 发现异常征兆发现异常征兆检点检点,检查检查,测定测定,诊断诊断,修理修理整备整备,故障排除故障排除,故障解析故障解析57零故障的步骤零故障的步骤制造部门的职责制造部门的职责保全部门的职责保全部门的职责1
39、.过去的故障整理l再发，突发分类l难易度分类自主保全是否可能l发生部位分类l故障类型分类l把握制造责任的错误及处置教育，防呆措施等l用自主保全方法处理今后故障l根据保全记录，整理出再发故障l已经采用临时处置的，进行永久对策2.故障解析和总点检l修正再发故障的解析l新故障的彻底对策l解析自己引起的故障问题l反复问为什么l类似设备的点检及原因纠正l彻底进行解析与指导l确认修理错误及处置l技能教育训练3.排除强制劣化l恢复已放置的恶化l进行彻底清扫，发现异常l基本条件配备 污染源，排除强制劣化，补油，紧固l使用条件的学习l异常管理指导l使用条件的整理和指导l排除目视不到局部的强制劣化l早期修复明显的
40、劣化4.弱点研究l改善使基本条件容易维持的方法发生源对策，困难场所对策l整理并修正设计上的弱点l寿命延长对策的检讨l机构改善5.基准书的制订及管理含不良，故障排除方法l自主保全基准书的制订l根据确认清单点检及修复劣化现象l根据设备总点检发现异常，并修正l制订定期保全基准书各设备，构成部件的寿命的把握和恢复劣化l明确设备精度和品质特性之间的关系6.保全的效率化l充实目视管理提高保全性7.预知保全的展开l监视简易诊断机器状态和倾向管理l用精密诊断机器l把握劣化和预测寿命58零零故障的故障的5 5对策与对策与TPM5TPM5支柱关系支柱关系确定基本条件确定基本条件.遵守使用的条件遵守使用的条件.计计
41、 划划 保保 修修改善设计上的弱点改善设计上的弱点.提高技能提高技能.个个 别别 改改 善善自自 主主 保保 修修恢复其热情恢复其热情.教教 育育 训训 练练设设 备备 初初 期期 管管 理理1.1.2.2.3.3.4.4.5.5.TPM5支柱支柱零故障的零故障的5对策对策59提高设备综合效率提高设备综合效率OEEOEE的技巧的技巧制造业中，看似良好运作的生产车间，如果缺乏客观且制造业中，看似良好运作的生产车间，如果缺乏客观且全面的评估手段，实际上可能不是以最好的状态运行，全面的评估手段，实际上可能不是以最好的状态运行，设备和人员的价值存在很大的改善空间，这无形中为企设备和人员的价值存在很大的
42、改善空间，这无形中为企业带来了巨大的损失。为了解决这一问题，国际制造业业带来了巨大的损失。为了解决这一问题，国际制造业提出了提出了设备综合效率设备综合效率OEEOEE的概念。的概念。中文：中文：设备综合效率设备综合效率或全局设备效率或全局设备效率OEEOEE的第一次应用可以追溯到的第一次应用可以追溯到19601960年是年是TPMTPM实施过程中，实施过程中，衡量设备关联损失，并加以改善，以达成设备效率化的衡量设备关联损失，并加以改善，以达成设备效率化的一种方法，是衡量导入一种方法，是衡量导入TPMTPM是否有效的关键指标。是否有效的关键指标。TPMTPM的执行效果，通常可以在的执行效果，通常
43、可以在OEEOEE上显现，一般而言，上显现，一般而言，TPMTPM做不好，做不好，OEEOEE数值也高不了。数值也高不了。通过通过OEEOEE模型的分析，它准确清楚地告诉你设备效率如何，模型的分析，它准确清楚地告诉你设备效率如何，在生产的哪个环节有多少损失，以及你可以进行那些改善在生产的哪个环节有多少损失，以及你可以进行那些改善工作。长期的使用工作。长期的使用OEEOEE工具，企业可以轻松的找到影响生工具，企业可以轻松的找到影响生产效率的瓶颈，并进行改进和跟踪。产效率的瓶颈，并进行改进和跟踪。60OEEOEE由来和变迁企业最早把提高设备综合效率作为TPM管理的主要目标贯标的质量体系也把OEE作
44、为持续改进的有效技术措施之一在设定的计算公式中，由时间开动率、性能开动率和合格率 来反映影响OEE的停机损失、速度损失和废次品损失，使 各类损失定量化并可及时用量化的数据来描述改善的效果由于需要采集的数据涉及生产过程的众多部门，许多企业已采用OEE指标。关注时间利用情况关注性能发挥情况关注产品品 质情况61从影响设备效率的损失中找到改善的方向目标最小化完全有效生产率 TEEP设备利用率Utilization方案停机 Plan外部因素ExteriorReason 故障停机Breakdown设置和重新定位 Set-up and Repositioning 速度降低Reduced 空转和小停机Idl
45、ing and Minor Stoppage 降级和返工Downgrade and Reprocessing初期不合格品 Yield 损失00最小化时间开动率Availability设备综合效率 OEE性能开动率Performance Rate000最小化8 良品率Quality Rate62OEEOEE三个因素表述三个因素表述时间开动率:反映了设备的时间利用情况 度量了设备的故障，调整等项停机损失。性能开动率:反映了设备的性能发挥情况，度量了设备短暂停机、空转速度降低等 项性能损失。良品率:则反映了设备的有效工作情况，度量了设备加工废品损失。63OEE指标的意义OEE是一个考核的指标OEE是
46、一个分析改善的工具OEE是一个合理决定的依据国际上对OEE的定义为：OEE是Overall EquipmentEffectiveness全局设备效率其本质就是实际合格产量与负荷时间内理论产量的比值。64OEEOEE的计算公式QAAvailability时间开动率PPerformance Rate性能开动率合格品率Quality RateOEE=时间开动率时间开动率AE性能开动率性能开动率PE合格品率合格品率QE10065举一个例子来说明OEE的计算方法：假设下面是某车间一个班次的记录：工程班次时间方案中断进餐中断 停工理想速度生产数量 次品数据8小时480分钟2次每次15分钟 1次30分钟 4
47、7分钟 每分钟60件产品 19，271件 4231.负荷时间？负荷时间？2.方案停止时间？方案停止时间？3.设备流失时间？设备流失时间？设备时间可动率=负荷时间-设备流失时间/负荷时间=480-30-2*15-47/420=88.8%性能开动率=有效运行时间/设备可动时间=实际生产量/理论生产量=19271/60*373=86.1%良品率=19271-423/19271=97.8%66TEEPTEEP的概念和计算公式 TEEPTotal Effective Efficiency of Production，即完全，即完全 有效生产率，也有资料表述为产能利用率，即把所有与 设备有关和无关的因素都
48、考虑在内，来全面反映企业 设备效率。方案生产时间比率=负荷时间/总作业时间TEEP=OEE*方案生产时间比率方案生产时间比率67计算实例计算实例设某设备1天工作时间为8h,班前方案停机20min,故障停机20min,更 换产品型号设备调整30min,产品的理论加工周期为0.5min/件,实际加 工周期为0.8min/件,一天共加工产品400件,有8件废品,求这台设备的 OEE。计算：负荷时间=860-20=460min开动时间=4602030=410min时间开动率=410/460=89.1%速度开动率=0.5/0.8=62.5%净开动率=4000.8/410=78%性能开动率=62.5%78
49、%=48.8%良品率=400-8/400=98%于是得到OEE=89.1%48.8%98%=42.6%方案时间比率460/480=95.8%TEEP=方案时间比率OEE95.8%42.6%40.8%OEE=合格品的理论加工时间/负荷时间400-80.5/46042.6%68OEE和和TEEP公式的本质内涵OEE=理论加工周期合格品数量负荷时间即：合格品的生产时间占总可用生产时间负荷时间的比例 负荷时间TEEP=日历时间理论加工周期合格品数量理论加工周期合格品数量负荷时间=日历时间即：合格品的生产时间占日历时间的比例69OEE与TEEP世界先进水平的OEE水平80-85%70-75%69.3%-
50、72.4%57.2%-60.3%世界先进水平的TEEP水平 考察主要设备的OEE和和TEEP值，有值，有利于企业对当前设备管理的情况有一 个总体的认识世界 先进国内企业估算OEE值TEEP值70 如果要实现OEE在85以上，则 时间开动率应在90以上；性能开动 率应在95以上；合格品率应在99 以上；这样，OEE=90%9599 85OEE85%时间开动率90%WCM合格品率99%性能开动率95%71设备开动率设备开动率设备短暂停工零化设备短暂停工零化TPMTPM改善活动改善活动设备开动损失递减设备开动损失递减换模调整损失递减换模调整损失递减设备故障零化设备故障零化性能开动率性能开动率良品率良