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1、TPM-全员设备管理与维护全员设备管理与维护为什么要实施全员设备维护管理为什么要实施全员设备维护管理TPM一、一、TPM是赚钱秘籍，有具体效果是赚钱秘籍，有具体效果1、降低设备故障；2、缩短准备及等待时间；3、提高设备综合效率；4、提高生产力；5、降低生产成本；6、提升产品品质；7、确保平安、零灾害。二、员工综合素质得到提升。二、员工综合素质得到提升。三、企业形象完全改变。三、企业形象完全改变。四、巨大的无形效益：四、巨大的无形效益：1、员工提升知识和技能水平；2、为挑战更高目标打下了坚实基础。3、内外沟通顺畅；4、具备良好的问题能力，增强了对异常问题的反响能力；5、在业界和行业树立良好的口碑
2、为什么要实施全员设备维护管理为什么要实施全员设备维护管理TPM韩国最大企业三星集团的韩国最大企业三星集团的TPM管理活动管理活动三星会长李健熙：三星会长李健熙：“除了老婆孩子，一切都要变除了老婆孩子，一切都要变 三星乃是全球唯一连续几年赢利超百亿美元的制造企业，即使通用汽车、波音飞机也比不上。三星已经成为横跨电子、金融、机械、化工、贸易等诸多领域，年营业额逾千亿美元的世界一流企业。三星三星70年代开始导入推行年代开始导入推行TPM为什么要实施全员设备维护管理为什么要实施全员设备维护管理TPMTPM目前在国内企业推进现况：目前在国内企业推进现况：国内著名企业：国内著名企业：海信集团、广东福地、东
3、风柳汽、昆明中铁、柳州烟卷、昆明船舶、西安航天发动机、长治供电公司、太钢集团、中国航空二集团、华为集团、美的空调、创维集团、健力宝集团、科龙集团、全友家私集团、宁波东力集团、杭州秋水伊人服饰、上海群众汽车、中国石油、伟易达电子、世成电子、方正电脑、志高空调、格力空调、表岛啤酒、金龙啤酒、长城计算机、华桥城物业外资企业：外资企业：三星、LG、飞利浦、理光、宝洁PG、韩化机械、三菱重工、富士施乐、本田、富士康集团、法国达能乐百士为什么要实施全员设备维护管理为什么要实施全员设备维护管理TPM企业有这些问题吗？企业有这些问题吗？1、全体员工不知道公司开展方向？2、不做重要的事情、而做紧急的事情？3、有
4、客户参观工厂，需要提前准备？4、缺乏“这儿不好“那儿不好等找缺点气氛？5、管理效率不高、浪费多？6、员工之间不团结，或者发生不愉快的事件？7、部门间或人与人扯皮现象是家常便饭？8、设备故障多发？何为何为TPM？TPM的概念的概念何为TPM Total Productive Maintenance 即全员全员面参加的生产生产 保养保养之字母所组成。英文字母代表意义为：T：Total为 1、由经营层至第一线作业者全员参加之TOTAL 2、设备综合效率OEE之TOTAL 3、生产系统设备全体之寿命周期LCC之TOTALPM：Productive Maintenance则为：以最经济的保养，亦即生产上
5、最经济的保养方法进行保修。何为何为TPM？TPM原始定义原始定义-中岛清一的中岛清一的TPM的五要素的五要素 中岛清一的TPM的五要素：TPM致力于设备综合效率最大化的目标；TPM在整个设备一生中建立彻底的预防维修体制TPM由各部门共同推行包括设备的方案、使用操作、维修部门TPM涉及每个员工，从高层经理总经理到现场工人TPM通过动机管理，即通过自主的小组活动使PM体制得到推动。TPM的三个特色：的三个特色：1、追求最高的设备综合效率赚钱的、追求最高的设备综合效率赚钱的PM2、全系统的预防维修、全系统的预防维修MP-PVM-CM3、操作人员的自主维护小团队活动、操作人员的自主维护小团队活动何为何
6、为TPM？1989年年TPM定义的变化定义的变化随着TPM活动的开展，人们赋予它更高的目标和更广泛的解释：TPM以设备全寿命周期为对象，最大限度的发挥设备性能，追求生产系统效率化的极限，以零故障、零缺陷、零事故、生产零损失为总目标。TPM以重叠式的小组活动方式，在等级制度的组织下推动的，力争从上至下的政策和自下而上的意见得到贯彻和沟通；TPM以6S整理、清扫、清洁、素养平安为基础，开展自主维护活动；TPM以降低六大损失设备故障、安装调整、空转短暂停机、速度降低、加工废品、初期未达产来提高设备综合效率；TPM的推动不仅仅局限于生产部门和维修部门，包含研发、营销、行政、采购等公司所有的部门都要纳入
7、其中。非生产部门也要实施非生产部门也要实施TPM活动活动全员设备维护管理全员设备维护管理TPM精髓精髓TPM之精髓：之精髓：三全经营三全经营全效率全效率 目标目标全过程全过程 对象对象/范围范围全员全员 基础基础生产效率高品质设备效率/设备寿命从内部的各部门到外部的各供给商产品开发到产品销售的整个开发过程生产部、技术部、管理部、采购部、企划部物流部、后勤部、设备部、品质保证部、人力资源部四全：四全：以全效率和完全有效生产率为目标；以全系统的预防维修体制为载体；以员工的行为全标准化为过程；以全体人员参与为基础。全员设备维护管理全员设备维护管理TPM精髓精髓TPM的五大管理理念的五大管理理念TPM
8、 =PM +ZD +TPM =PM +ZD +小团队活动小团队活动预防预防哲学哲学“0“0目标目标全员全员参与参与 预防哲学预防哲学 Preventive Maintenance-确立预防的条件分析问题，防止未然-排除物理性、心理性缺陷-排除重大故障-消灭普遍性不良-延长原有寿命“0“0目标目标 Zero Defect-与同行的水平无关 如果追求“0的目标 在竞争中一定会胜利-如果同行也追求“0 那么速度是胜败的关键 全员参与经营全员参与经营 Small Group Activity-提高组织成员的能力-为提高热情而活泼组织-组织成果的最大化预防医学预防医学预防维护预防维护延长寿命延长寿命日常
9、日常预防预防防止故障防止故障日常保全日常保全清扫、注油、检查清扫、注油、检查健康健康检查检查测定故障测定故障定期点检定期点检诊断技术诊断技术提前提前治疗治疗故障维修故障维修提前对策提前对策预防维修预防维修设备保全的预防医学设备保全的预防医学设备保全的预防医学设备保全的预防医学以人为本，追求员工的改变和开展注重细节、注重提高、注重现场突出以企业及其员工的开展为目标全员设备维护管理全员设备维护管理TPM精髓精髓TPM活动的目的活动的目的、通过、通过活动活动改善三种体质改善三种体质改善人的体质改善人的体质改善设备的体质改善设备的体质设备操设备操 自主维修能力。自主维修能力。设备维修人员：机、电、热一
10、体化维设备维修人员：机、电、热一体化维修能力。修能力。维修技术人员：消除事实故障的预防性维修技术人员：消除事实故障的预防性维修规划和改进能力。维修规划和改进能力。现有设备：改善设备体质，现有设备：改善设备体质，解决设备的解决设备的LOSS，到达最大程度的效率。到达最大程度的效率。新增设备：生产能力最快速度的爬升。新增设备：生产能力最快速度的爬升。改善环境的体质改善环境的体质设备环境：改善设备运行环境，消除强设备环境：改善设备运行环境，消除强制劣化。制劣化。人员环境：改善人员操作环境和平安条件，人员环境：改善人员操作环境和平安条件，实现人机协调和谐。实现人机协调和谐。TPM活动内容活动内容典型八
11、大支柱活动体系典型八大支柱活动体系3S3S：顾客满意、员工满意、社会满意：顾客满意、员工满意、社会满意TPM初期改善课题改善自主维护计划维修教育训练质量改善事务改善环境改善八大支柱彻底的5S+让现场和管理一目了然的可视化+不间断的职务性小团队活动三大基础注：TPM活动五大支柱：全员设备维护 TPM活动八大支柱：全员生产管理永续经营的企业TPM全员设备维护的基本架构全员设备维护的基本架构原有设备管理体制与原有设备管理体制与TPM的关系的关系二者是协调统一的，不是对立和矛盾的二者是协调统一的，不是对立和矛盾的TPM是是设备管理方面执行设备管理方面执行细节上的补充细节上的补充TPM是是设备管理设备管
12、理全面性的提高全面性的提高TPM是当代企业设备管理工作开展的方向是当代企业设备管理工作开展的方向TPM在世界级企业实施推广在世界级企业实施推广TPM全员设备维护的基本架构全员设备维护的基本架构不可缺一的两大主题不可缺一的两大主题企业设备维护体制企业设备维护体制预防维修 全系统方案保全全系统方案保全生产维修体制生产维修体制 TPM 现场设备管理现场设备管理清清洁洁点点检检保保养养润润滑滑 自主维修自主维修故障维修改善维修维修预防自主保全自主保全AMAMPMTPM全员设备维护的基本架构全员设备维护的基本架构TPM突出以设备为主题的四个突出以设备为主题的四个“零零零停机零废品零事故零速度损失指方案外
13、的设备指方案外的设备指方案外的设备指方案外的设备停机时间为零。停机时间为零。停机时间为零。停机时间为零。方案外的停机对方案外的停机对方案外的停机对方案外的停机对生产造成冲击相生产造成冲击相生产造成冲击相生产造成冲击相当大，使整个生当大，使整个生当大，使整个生当大，使整个生产品配发生困难，产品配发生困难，产品配发生困难，产品配发生困难，造成资源闲置等造成资源闲置等造成资源闲置等造成资源闲置等浪费。方案时间浪费。方案时间浪费。方案时间浪费。方案时间要有一个合理值，要有一个合理值，要有一个合理值，要有一个合理值，不能为了满足非不能为了满足非不能为了满足非不能为了满足非方案停机为零而方案停机为零而方案
14、停机为零而方案停机为零而使方案停机时间使方案停机时间使方案停机时间使方案停机时间值到达很高。值到达很高。值到达很高。值到达很高。指由设备原因指由设备原因指由设备原因指由设备原因造成的废品为造成的废品为造成的废品为造成的废品为零。零。零。零。“完美的完美的完美的完美的质量需要完善质量需要完善质量需要完善质量需要完善的机器，机的机器，机的机器，机的机器，机器是保证产品器是保证产品器是保证产品器是保证产品质量的关键，质量的关键，质量的关键，质量的关键，而人是保证机而人是保证机而人是保证机而人是保证机器好坏的关键。器好坏的关键。器好坏的关键。器好坏的关键。指设备运行过指设备运行过指设备运行过指设备运行
15、过程中事故为零。程中事故为零。程中事故为零。程中事故为零。设备事故的危设备事故的危设备事故的危设备事故的危害非常大，影害非常大，影害非常大，影害非常大，影响生产不说，响生产不说，响生产不说，响生产不说，可能会造成人可能会造成人可能会造成人可能会造成人身伤害，严重身伤害，严重身伤害，严重身伤害，严重的可能会的可能会的可能会的可能会“机机机机毁人亡。毁人亡。毁人亡。毁人亡。指设备速度降指设备速度降指设备速度降指设备速度降低造成的产量低造成的产量低造成的产量低造成的产量损失为零。由损失为零。由损失为零。由损失为零。由于设备保养不于设备保养不于设备保养不于设备保养不好，设备精度好，设备精度好，设备精度
16、好，设备精度降低而不能按降低而不能按降低而不能按降低而不能按高速度使用设高速度使用设高速度使用设高速度使用设备，等于降低备，等于降低备，等于降低备，等于降低了设备性能。了设备性能。了设备性能。了设备性能。如何推行如何推行TPMTPM展开实施的展开实施的12步骤步骤步骤步骤要要 点点1.1.高层的高层的 TPM TPM导入决议宣言导入决议宣言公司内报上记载公司内报上记载公司内讲习会宣言公司内讲习会宣言2.TPM2.TPM导入教育和导入教育和宣传宣传按不同层次进行按不同层次进行不同的培训不同的培训 3.3.成立成立TPMTPM推进组织推进组织成立各级成立各级TPMTPM推进委推进委员会和专业组织员
17、会和专业组织 4.4.TPMTPM基本方针基本方针和目标设定和目标设定Bench MarkBench Mark水准点水准点和目标效果预测和目标效果预测5.5.制定制定TPM 推进方案推进方案导入准备导入准备开始到实施开始到实施导导入入准准备备阶阶段段导入导入开始开始6.TPM 6.TPM 决议宣言决议宣言KICK OFFKICK OFF 主办单位、主办单位、相关部门、相关部门、形成共识形成共识协力组织协力组织区分区分步骤步骤要要 点点区分区分导导入入实实施施阶阶段段稳定稳定阶段阶段8.8.建立新制品建立新制品,新设新设备的初期管理体质备的初期管理体质9.9.建立品质保全体制建立品质保全体制10
18、.10.建立间接管理部建立间接管理部分的效率化体制分的效率化体制11.11.建立平安建立平安,卫生和卫生和 环境管理体制环境管理体制7.47.4运转运转,保养保养 技能提高训练技能提高训练7.37.3方案保全方案保全7.27.2自主保全自主保全7.17.1个别改善个别改善PROJECT TEAM PROJECT TEAM 活动活动工作岗位小集团活动工作岗位小集团活动STEP STEP 方式方式,诊断和合格证诊断和合格证改进保养改进保养,方案保养方案保养,预防保养预防保养领导的集合教育领导的集合教育成员的传达成员的传达教育教育 开发容易制造的制品开发容易制造的制品开发容易使用的设备开发容易使用的
19、设备非发生不良的非发生不良的条件设定和维持管理条件设定和维持管理生产支援生产支援,本部属的效率化本部属的效率化 和设备的效率化和设备的效率化构筑灾害构筑灾害 ZERO,ZERO,公害公害ZEROZERO体制体制12.TPM12.TPM完全实施和完全实施和 水平提高水平提高挑战比挑战比PMPM奖的受奖奖的受奖更高的目标更高的目标 追求生产效率化的极限追求生产效率化的极限7.制定提高设备制定提高设备综合效率的措施综合效率的措施3年方案年度、季度的活动方案，月度时间表 评审PM奖的标准是：时间开动率90%；性能开动率95%合格品率99%；设备综合效率OEE85%如何推行如何推行TPMTPM-全面生产
20、维护的标准化全面生产维护的标准化TPM标准化的范畴标准化的范畴1、维修程序标准化、维修程序标准化2、备件管理标准化、备件管理标准化3、前期管理标准化、前期管理标准化4、维修模式标准化、维修模式标准化5、润滑管理标准化、润滑管理标准化6、现场管理标准化、现场管理标准化7、组织结构标准化、组织结构标准化8、其他标准化、其他标准化如何推行如何推行TPM推行推行TPM的评价指标的评价指标如何推行如何推行TPM推行推行TPM的评价指标的评价指标零故障的思考零故障的思考故障的定义和分类故障的定义和分类设备功能完全停止突发损失不工作或只产出不良品机能停止型故障机能低下型故障工作但效率低下慢性损失如：发生不良
21、、间隙停止、速度低、利用率低等损失自然劣化强制劣化虽正确使用，但随着时间推移物理地恶化，造成初期的性能降低因人的不正当行为而造成的“强行恶化如：不加油、灰尘、脏、紧固件松动故障设备失去应有的机能语源语源语源语源:人为的人为的人为的人为的故故故故意的意的意的意的 障障障障碍引发碍引发碍引发碍引发设备故障是由设备生产方法，使用方法，保养方法，保养方法不当而造成的原因结果零故障的思想基础零故障零故障1设备的故障是人为人为造成的；2人的思维及行动改变后，设备就能实现零故障；3要从“设备会产生故障的观念转变为 “设备本身不会产生故障设备本身不会产生故障；4“能实现零故障。零故障改善设备的潜在缺陷 设备中
22、已经存在的将引起设备发生运行不良或故障的微小缺陷。物理的潜在缺陷物理的潜在缺陷所谓微缺陷，是指在程度上似是而非、似有非有，对结果影响极小的细小缺陷。由于微缺陷的这种特点，管理者往往会忽略了微缺陷的危害，认为生产现场脏乱一点、操作稍微有些违规也没有关系，只要不出大事故就行。实际上，微缺陷积累起来就是大问题。零故障改善设备的潜在缺陷a.微小缺陷会长成重大缺陷；b.诱发其它缺陷；c.与其它缺陷共同作用产生更大影响。微小缺陷的危害性微小缺陷的危害性 微缺陷可以成长为重大的缺陷，甚至成长为巨大的灾害，。300 29 1法则法则微缺陷成长法则微缺陷成长法则零故障改善 保养人员或操作人员的意识缺乏和技能缺乏
23、 设备的潜在缺陷要实现零故障必须要使潜在缺陷明显化心理的潜在缺陷心理的潜在缺陷 a。尽管看见了，却视而不见；b。认为这类问题不存在，无视不顾；c。技能水平不够，看不到缺陷。设备故障的规律初期故障期偶发故障期磨损故障期故障率时间零故障改善零故障的一般性问题零故障的一般性问题设备使用部门不关心故障，维修部门不关心设备的使用；对故障的分析不够深入；维修体系不完善或没有彻底执行预知维修CBM体系太薄弱故障分析不够深入没有详细观察现场没有详细观察现场没有将损坏部位与相关的机构图描绘出来没有将损坏部位与相关的机构图描绘出来没有搜集损坏物品甚至没有分解没有搜集损坏物品甚至没有分解没有了解设备的结构、构成零件
24、与零件机能没有了解设备的结构、构成零件与零件机能没有确实追究损坏原因；只是处理了事没有确实追究损坏原因；只是处理了事没有掌握追究原因的作法没有掌握追究原因的作法没有考虑再发生的防止对策没有考虑再发生的防止对策如何进行故障分析？如何进行故障分析？要详细观察故障的现象；要详细观察故障的现象；要密切关注损坏的部位包括周围跟它有关的部位；要密切关注损坏的部位包括周围跟它有关的部位；要收集出现问题的实物，进行相应的分析解析工要收集出现问题的实物，进行相应的分析解析工作；作；要经常多问几个为什么，打破砂锅问到底，寻求要经常多问几个为什么，打破砂锅问到底，寻求真正的原因；真正的原因；采用再发防止对策，解决现
25、状问题；采用再发防止对策，解决现状问题；通过故障的解析找到行之有效的预防方法；通过故障的解析找到行之有效的预防方法；了解设备的结构，零部件的机能，以及使用方法了解设备的结构，零部件的机能，以及使用方法等整个系统。等整个系统。设备零故障的考虑方向设备零故障的考虑方向要到达零故障可以从要到达零故障可以从7个方面进行考虑：个方面进行考虑：故障分类整理故障分类整理故障解析和问题处置故障解析和问题处置遵守基本要求遵守基本要求保证使用条件保证使用条件劣化复原劣化复原改善设计上的弱点改善设计上的弱点提升运行，保全的技能提升运行，保全的技能故障解析和问题处置故障解析和问题处置现象的明确化现象的明确化-亲临发生
26、问题的场所，查看发生问题的实物，了解当时的生产实况，包括有无前兆等，并做详细的记录。临时对应临时对应-如果是零部件破损，就给予更换，这样设备就可以重新启动了。临时处置可以使生产快速恢复正常。追查原因追查原因-把握现场的实际情况，并结合检查清单的方法进行追查，既要注意不要遗漏关键工程广度，又要保证能够深入开掘深度真正的原因。原因复杂时，可以考虑采用PM分析技术。对策对策-查到真正原因后，就要及时进行相应的恢复，改善措施。不能拖延，否则容易忘记而造成其他影响。如果出于技术，资金，时间等方面的困难，一时难以完全落实，也要制订详细的方案来保证。对于类似的设备，结构，也要进行排查和处置，这种叫做水平展开
27、水平展开。反省和标准化反省和标准化-经常反省有什么好方法可以预知故障的发生，做好事前对策。另外要确认有无日常点检工程，标准是否适合要求等。还有，研究让劣化的异常征兆能够看得见预知保全也非常重要。零故障改善零故障的步骤零故障的步骤制造部门的职责制造部门的职责保全部门的职责保全部门的职责1.过去的故障整理l再发，突发分类l难易度分类自主保全是否可能l发生部位分类l故障类型分类l把握制造责任的错误及处置教育，防呆措施等l用自主保全方法处理今后故障l根据保全记录，整理出再发故障l已经采用临时处置的，进行永久对策2.故障解析和总点检l修正再发故障的解析l新故障的彻底对策l解析自己引起的故障问题l反复问为
28、什么l类似设备的点检及原因纠正l彻底进行解析与指导l确认修理错误及处置l技能教育训练3.排除强制劣化l恢复已放置的恶化l进行彻底清扫，发现异常l基本条件配备 污染源，排除强制劣化，补油，紧固l使用条件的学习l异常管理指导l使用条件的整理和指导l排除目视不到局部的强制劣化l早期修复明显的劣化4.弱点研究l改善使基本条件容易维持的方法发生源对策，困难场所对策l整理并修正设计上的弱点l寿命延长对策的检讨l机构改善5.基准书的制订及管理含不良，故障排除方法l自主保全基准书的制订l根据确认清单点检及修复劣化现象l根据设备总点检发现异常，并修正l制订定期保全基准书各设备，构成部件的寿命的把握和恢复劣化l明
29、确设备精度和品质特性之间的关系6.保全的效率化l充实目视管理提高保全性7.预知保全的展开l监视简易诊断机器状态和倾向管理l用精密诊断机器l把握劣化和预测寿命设备故障对策的五大重点设备清扫设备清扫发生源防止发生源防止对策对策锁定锁定防止松动防止松动对策对策加油加油保持加油处保持加油处所的干凈所的干凈改善加油改善加油方式方式设定清扫设定清扫,加油基准加油基准设定设计能力及负设定设计能力及负载的界值载的界值研究超负载运转弱研究超负载运转弱点对策点对策设备操作方法的标设备操作方法的标准化准化设定与改善零组件设定与改善零组件,零件的使用条件零件的使用条件设定与改善施工设定与改善施工基准基准安装安装,配管
30、配管,配线配线运转振动部位的运转振动部位的防振防振,防水防水环境条件的整备环境条件的整备,尘尘埃埃,温度温度,振动振动,冲击冲击共通组件的五感检共通组件的五感检点及劣化部位的摘点及劣化部位的摘出出设备固有工程的五设备固有工程的五感检点及劣化部位感检点及劣化部位的检出的检出日常检点基准的设日常检点基准的设定定故障处所故障处所MTBFMTBF分分析及寿命推定析及寿命推定更换更换,界限值的设定界限值的设定设定检点设定检点,检查检查,更更换基准换基准检讨异常征兆的掌检讨异常征兆的掌握方法握方法检讨劣化预知的征检讨劣化预知的征兆及测定方法兆及测定方法分解分解,装配装配,测定测定,更换更换方法的基方法的基
31、准化准化使用零件使用零件的共通化的共通化工具器具工具器具的改善专的改善专用化用化从结构方从结构方面改善容面改善容易修理的易修理的设备设定设备设定预备品的预备品的保管基准保管基准为延长寿为延长寿命命,提升强提升强度的对策度的对策结构结构,构造构造材质材质,形状形状呎寸精密呎寸精密度度组合精密组合精密度度组合强度组合强度耐磨耗性耐磨耗性耐腐蚀性耐腐蚀性容量容量动作应力动作应力的减轻对的减轻对策策缓冲超过缓冲超过应力的设应力的设计计操作失误操作失误的原因分的原因分析析操作盘的操作盘的设计改善设计改善连结设置连结设置附加附加采用采用“愚巧愚巧法的对策法的对策目视管理目视管理的实施的实施操作操作,调整调
32、整方法的基方法的基准化准化修理失误的修理失误的原因原因容易导致失容易导致失误的零件形误的零件形状及组合方状及组合方法之改善法之改善预备品的保预备品的保管方法管方法道具工具的道具工具的改善改善故障排除的故障排除的程序化程序化,容易容易化对策化对策目视管理目视管理防止人为失误，防止人为失误，提升技术技能水准提升技术技能水准劣化复原劣化复原运转技能运转技能维护技能维护技能基本条件的基本条件的整备整备使用条件的遵守使用条件的遵守劣化的发劣化的发现及预知现及预知维修方法维修方法的设定的设定弱点对策弱点对策操作失误的操作失误的防止防止修理失务的修理失务的防止防止检点检点,检查检查,测定测定,诊断诊断,修理
33、修理整备整备,故障排除故障排除,故障解析故障解析运转运转 操作操作 检点检点,加油加油更换更换 调整调整 发现异常征兆发现异常征兆零故障的零故障的5对策与对策与TPM5支柱关系支柱关系 零故障的5对策 TPM5支柱确定基本条件确定基本条件.遵守使用的条件遵守使用的条件.计计 划划 保保 修修改善设计上的弱点改善设计上的弱点.提高技能提高技能.个个 别别 改改 善善自自 主主 保保 修修恢复其热情恢复其热情.教教 育育 训训 练练设设 备备 初初 期期 管管 理理1.1.2.2.3.3.4.4.5.5.何谓全面故障管理何谓全面故障管理全面故障管理是企业现场设备管理的重要全面故障管理是企业现场设备
34、管理的重要内容，是维修管理的基础。内容，是维修管理的基础。所谓的全面故障管理，就是所谓的全面故障管理，就是对故障发生的对故障发生的要素，包括故障部位，现象，故障的程度，要素，包括故障部位，现象，故障的程度，故障原因等进行全面有效的监督，控制，故障原因等进行全面有效的监督，控制，分析，研究，并采取相应的对策以消除故分析，研究，并采取相应的对策以消除故障。障。全面设备故障管理的主要内容全面设备故障管理的主要内容。确认故障管理的重点。确认故障管理的重点。紧密结合企业生产实际和设备状况，确定故障管理的重点。做好设备故障记录。做好设备故障记录。做好设备的故障记录，填好原始凭证，保证信息的及时性和准确性。
35、采用检测仪器和诊断技术，对重点设备的重点部位进行有方案的监测活动，以发现故障的征兆和劣化信息。一般设备也要通过人的感官及一般检测工具进行日常点检。巡回检查，定期检查包括精度检查，完好状态检查等。监测重点设备的重点部位监测重点设备的重点部位这涉及不同的知识领域和丰富的经验，需要掌握设备的构造原理，电器知识，液压技术等。通常把常见的故障，分析步骤，产生原因，消除方法等汇编起来，形成故障查找逻辑分析程序图或框图，以便迅速正确地找出故障原因和部位。建立故障查找逻辑程序建立故障查找逻辑程序针对故障原因，类型，不同设备的特点，建立适合本厂的设备维修制度。做好宣传教育工作，调动全员参加故障管理工作，使操作人
36、员和维修人员自觉对设备故障进行认真记录，统计和分析，提出合理化建议，形成故障维修的业务保障体系。充分调发动工参加故障管理充分调发动工参加故障管理通过对故障数据的统计，整理，分析，计算出各类设备的故障频率，平均故障间隔期，分析单台设备的故障动态和重点故障的原因，找出故障的发生规律，以便安排预防修理和改善措施方案，还可作为修改定期检查间隔期，检查内容和标准的依据。开展故障统计，整理与分析工作开展故障统计，整理与分析工作建立设备建立设备维修管理维修管理制度制度设备综合效率OEE的计算OEE的的组组成成OEE的组成包含三大指标：时间开动率可用的组成包含三大指标：时间开动率可用率，性能开动率表现指数，合
37、格品率率，性能开动率表现指数，合格品率质量指数质量指数OEE=OEE=时间开动率时间开动率 x x 性能开动率性能开动率 x x 合格合格品率品率时间开动率时间开动率=负荷时间负荷时间 停机时间停机时间负荷时间负荷时间性能开动率性能开动率=加工数量加工数量 x x 基准周期时间基准周期时间开开动时间动时间合格合格品率品率=加工加工数量数量 不合格品数量不合格品数量加工加工数量数量OEE=OEE=可用率可用率*表现指数表现指数*质量指数质量指数 概概念念说说明明负荷时间等于每天或每月设备必须开动的总时间，也就是从设备的日历时间中扣除生产方案的休止时间或停机时间等。停机时间就是故障、准备、调整及调
38、换刀具等的时间。基准周期时间是单个产品加工所需的周期时间不合格品数量包括不合格产品及返修品下步打算 针对分厂现有关键设备运行情况，相关设备管理人员要熟练掌握设备综合效率的计算方法，要对作业情况了解清楚，并制定出作业管控时间表，以精确计算出各部时间，使OEE值更趋于合理，从而准确的反响设备的效率。TPM设备管理之自主维护活动何谓自主维护1、自已的设备自己负责 -对设备要有爱心和用心管理2、成为对设备专精的操作者 -作业者的专家化3、可以发现异常的现场管理 -设备的理想状态 -目视管理何谓自主维护 操作人员在日常生产活动基础上，为了使其具备自主开展维修活动的能力，必须进行必要的设备构造、机能、操作
39、、原理方面的培训，以使每个作业人员都能按标准开展自主维修活动。自主维护自主维护活动活动点点检保保养养清清扫改善改善修理修理紧固固加油加油自主维护活动就是以操作人员为主，对设备和装置依据特定的标准，凭五官进行外表层面的检查。通过一定的教育训练，使之自主开展清扫、点检、加油、紧固等设备保全活动，及进一步能对微小的故障做简单的修理和改善。自主保养的五个范围自主保养的五个范围范围范围含义含义整理整理 清扫清扫是是5S5S中的中的3S,3S,延续了延续了5S5S活动活动基本条件的准备基本条件的准备包括机械的清扫，给油，锁紧重点螺丝等基本条件包括机械的清扫，给油，锁紧重点螺丝等基本条件目视管理目视管理使判
40、断更容易，使远处式的管理近处化使判断更容易，使远处式的管理近处化点检点检作业前，作业中，作业后的点检作业前，作业中，作业后的点检小修理小修理简单零件的换修，小故障维护与排除简单零件的换修，小故障维护与排除 自主保养观念自主保养观念 改变人的心智改变人的心智我操作，你维护我操作，你维护我不会处理故障我不会处理故障清洁与设备故障无关清洁与设备故障无关清扫即点检清扫即点检自己的设备自己保养自己的设备自己保养我能解决问题我能解决问题提升人的技能提升人的技能无证操作无证操作只懂操作只懂操作持证上岗持证上岗了解设备了解设备精于保养精于保养能处理故障能处理故障追求效率最大化追求效率最大化彻底的彻底的5S5S
41、活动活动使设备损失极小化使设备损失极小化自主维护活动7步法1、初期清扫2、发生源、点检对策、困难点3、制作自主保养基准书4、总点检、教育训练5、自主点检6、整理 标准化7、自主管理的彻底化基本条件的恢复重点彻底实施点检及维持周边设备问题点的改善自主管理思考方式的变化清扫就是点检清扫就是点检.点检点检就是发现不合理就是发现不合理.不合理需要改善不合理需要改善,去除去除去除去除,改善就是成果改善就是成果.成果的达成是快乐成果的达成是快乐.品质不良品质不良,故障是现场的耻辱故障是现场的耻辱我的设备我保养我的设备我保养No名 称功能 1吸入侧滤网过滤废物、异物2马达驱动泵网0.75kw3压力控制阀控制
42、压力4电磁线圈改变油的流动方向5压力表开关防止压力表承受脉动压力6压力表显示压力7主马达提供作动的动力3.7kw8油位计变速机润滑油量指示9Pilot 马达驱动行星当轮10无段变速机改变旋转比11皮带覆盖保护皮带12皮带轮传达动力13皮带传达动力三角皮带A=4914给油口润滑油给油口15空气释放口给油时释放马达内空气作业程序书作业程序书自主保养执行基准书自主保养执行基准书发发行行年年月月日日核定核定审核审核制表制表单位单位设备名称设备名称页数：页数：1/2事例事例页数：页数：2/2No清扫部位基 准方 法工 具时间周 期日周月清扫油压单位本体没有赃物用抹布擦拭抹布4分主马达本体没有赃物用抹布擦
43、拭抹布3分给油No给油部位基 准方法油种工 具时间日周月1油压贮油槽油量计量范围内目视March32油泵5分68变速机内油量计量范围内目视油泵3分6点检No点检部位基 准方 法处 置时间日周月1吸入侧滤网没有赃物目视点检时清扫5分32马达没有异常音热臭听/嗅/触觉停止请求修理30秒3压力控制阀维持在定压力下目视停止请求修理30秒4电磁线圈砂轮可顺畅前后移动目视/触觉停止请求修理30秒5压力表开关可以关闭目视/触觉更换5分6压力表在临届范围内目视调整压力控制阀10秒7主马达没有异常音热臭听/嗅/触觉停止请求修理30秒9Pilot 马达没有异常音热臭听/嗅/触觉停止请求修理30秒10无段变速机没有
44、异常音热臭听/嗅/触觉停止请求修理15秒11皮带覆盖确认转向且没有刮碰目视/触觉调整15秒61213皮带轮、皮带没有龟裂/异音/磨耗目视/触觉更换5分6负责人事例事例自主维护活动的三大法宝TPM小组碰头会小组碰头会重点教育重点教育OPL活动管理看板活动管理看板组活动板组活动板问题发现及复原解决推移图表格A6OPL件数统计推移图表格A6STEP诊断表表格A8成果OPL实例重点教育OPL表格A9改善实例改善表表格A10活动花絮人员活动照片等第1 STEP活动日程表表格A2各STEP活动筹划表表格A3第1 STEP活动方案实施状况不正常点层别表表格A4分析图Ex:1.直方图2.圆形分析图自由发挥会议
45、记录表格A5自主保全活动日程表表格A1自主保全方案第一步骤：初期清扫目的：1.2.3.目标1.发现问题点？件2.复原率？3.清扫垃圾物？Kg4.重点教育OPL？件5.清扫时间之短缩？组长组员、工 程 概 要对象设备照片现状问题点1.2.3.1：OPL的定义的定义,目的目的,作用作用,特点特点l定定义义：也也叫叫一一点点通通,点点滴滴教教育育,是是一种在工作过程中进行培训的教育方式，是一种用用以以交交流流和和培培训训的的工工具具。因其培训地点一般是选在班班前前会会，时间也以不超过10分钟左右的规定被称为10分钟教育。其内容主要是有关生产线的问题及改善,包括改改进进、问问题题解解决决、操操作作维维
46、护护技技巧巧、知识、平安等知识、平安等.l作作用用：能够令新员工尽快掌握标准操作流程，老员工能够更好的提高工作效益，调动的员工能够尽快适应新环境和熟悉操作流程。还可以培养出多技能的人才，推动技能四星活动。l特特点点：其制作方法是经过具有权威性的专家们总结经验，并经过实施实践出来的标准格式。按照其制作方法要求编辑。活用活用OPLOPL单点教育训练单点教育训练One Point Lesson TrainingOne Point Lesson Trainingl目的目的:在短时间内增加知识和技能,这些知识和技能常常是员工随时可能用到的,并能增加员工的责任感.OPLOPL单点教材编辑单点教材编辑111
47、1要点要点1.确定主题主题2.让亲身实践过的人来写亲身实践过的人来写，如果有困难，可以让技术人员来协助。3.不必费太多的时间，每份教材平均用30-60min左右完成。4.目标是每天做一次每天做一次单点课程培训，也就是要求每天都有一个人完成一份培训教材。5.教材文字简单易懂简单易懂，字体要大。6.编好登记号编好登记号并计入账薄电脑管理。7.多使用漫画，图表，照片，形象生动形象生动。8.务必使被教育者记住。如果急，组长多援助9.每天抽出时间由编写人编写人对其他员工讲解讲解培训。10.将培训过的教材登记并公开展示公开展示，便于大家参考。11.大家已经熟悉的内容从视板取下编辑成册，统一保管编辑成册，统
48、一保管。制作一点通,制作者可以手写,手画,也可电脑制作,要做到图文并茂,尽量用图形展示,文字不能太多;内容格式可自行设计,以简单明了,易学易懂为原则.自主维护活动中人与设备的相互作用自主维护活动中人与设备的相互作用1、初期清扫、初期清扫2、发生源困、发生源困难部位对策难部位对策3、制定自主、制定自主保全临时基准保全临时基准4、总点检、总点检5、自主点检、自主点检6、标准化、标准化7、自主管理、自主管理维持维持管理管理能力能力条件条件设定设定能力能力异常异常发现发现能力能力处处置置恢恢复复能能力力自主保全自主保全七阶段七阶段能力培养能力培养目标目标改善意识改善意识推进方法推进方法缺陷意识缺陷意识
49、专业眼光专业眼光了解设备功能了解设备功能结构结构了解设备精度了解设备精度和产品质量的和产品质量的关系关系能修理设备能修理设备操作人员操作人员的水平的水平活动的水平活动的水平面向未来面向未来的预见性的预见性设备管理设备管理建立真正建立真正全员参加全员参加自主保全自主保全的体质的体质诚心反省诚心反省过去缺乏过去缺乏彻底提高彻底提高自主意识自主意识设备的水平设备的水平高效率高效率生产设备生产设备不良为零不良为零故障为零故障为零生产设备生产设备向应有状向应有状态的体质态的体质改善改善排除排除强制恶化强制恶化设备维修调调查查调调查查/研研究究研研究究项项目目项项目目 决决定定决决定定制制作作制制作作安安
50、装装安安装装试试运运行行试试运运行行生生产产生生产产保保养养保保养养更更新新更更新新/废废弃弃废废弃弃设设计计设设计计Project EngineeringProject EngineeringMaintenance EngineeringMaintenance Engineering设备管理的相关概念设备管理的相关概念3.广义的设备管理广义的设备管理管理设备一生管理设备一生广义上来讲，有效使用从设备的调查、研究、设计、制作、安装开始，通过广义上来讲，有效使用从设备的调查、研究、设计、制作、安装开始，通过运转、保全，最后到废弃的设备的一生，是指提高企业生产性的活动。运转、保全，最后到废弃的设备