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1、 华能太仓发电有限责任公司二期（2600MW）工程 施工组织总设计第六章 主要施工方案第一节 土建专业1.1 土方开挖及深基坑施工方案1.1.1 工程特点1.1.1.1 基坑底面积大，土方工程量大；地下构筑物复杂，技术难度高；基础工作量大。这势必造成基坑长时间暴露，对边坡稳定都不利。1.1.1.2 主厂房范围内桩密度高，桩直径大，沉桩引起的高超孔隙水压力对软土地基中工程桩因开挖造成的偏位的防治很不利。另外，基础埋深不同相差较大，如果处理不慎有可能造成桩位偏移和倾斜。1.1.1.3 根据总进度计划安排，主厂房基础施工阶段为冬春季节，天气的影响大，加上地质条件差，地下水位高，施工周期长，这些因素对
2、土方工程施工及基坑边坡的稳定是极为不利的。1.1.2 施工流程测量定位降水基坑开挖边坡放线锅炉基础及周围附设基础基坑开挖除氧煤仓间基坑开挖汽机设备基础及柱基坑开挖基础桩基桩头处理桩基试验、基坑验槽1.1.3 主要施工方法及措施1.1.3.1 由于整个基坑周边地势较开阔，仅主厂房固定端与一期工程主厂房扩建端距离约30多米，距离厂区道路中心为19米，故整个基坑土方开挖采取大放坡的开挖方式，主厂房固定端采用12米长拉森钢板桩支护。1.1.3.2 采用四台“小松”PC-220和两台WY-100挖土机，按先挖锅炉基础后挖除氧煤仓间基础、集控楼基础再挖汽机房基础的施工顺序进行开挖，机械开挖时预留200mm
3、厚的土层由人工进行开挖至设计标高。弃土用自卸车运至弃土堆场。1.1.3.3 基坑边坡按1：2坡度系数，由于基坑暴露时间较长，为减少坡面冲刷，在挖土期间，及时收听天气预报，若遇雨天，在坡面上覆盖彩条布。1.1.3.4 主厂房基础分层开挖，其主要作用是：防止一次开挖深度过大，开挖过程中形成的临时边坡太陡，卸载过速，从而引起土体失稳塌陷、滑移、基坑涌土、而引起桩身倾斜等严重后果。1.1.3.5 为减少软土地基中深基坑开挖、回填、深基础施工对其邻近基础的影响，主厂房临近A排的其它建（构）筑物基础施工安排在A排外侧循环水管和循环水排水管回填以后。上述方法是在目前条件下最大限度地减小深基坑施工引起周边浅基
4、坑地层位移，造成基础偏位的方法。1.1.4 排水措施1.1.4.1 基坑排水：沿基坑底四周做砖砌明排水沟、设集水井，按照多年24小时的最大降雨量(特大暴雨)，为保证基坑内不积水，在基坑的集水坑内设置QS系列潜水泵。1.1.4.2 另外为防止大量地表积水涌入主厂房基坑和循环水进排水管沟基坑； 锅炉基础基坑积水涌入汽机房、除氧煤仓间深基坑, 在主厂房基坑和循环水进排水管沟基坑上口外侧四周、锅炉基础基坑的外侧做截水明沟，地面截水明沟接通全厂临时排水系统。1.1.4.3 在开挖及基础施工阶段，安排专人24小时值班抽排基坑内积水，以防基坑大量积水影响施工。1.2 主厂房基础施工1.2.1 施工流程测量定
5、位混凝土垫层施工基础位置放线钢筋绑扎模板支设混凝土浇注基础养护测温模板拆除基础检查验收土方回填1.2.2 主要施工方法1.2.2.1 模板工程主厂房基础模板采用双面涂塑胶合板，木枋为背枋、钢管加固；为防止模板拼缝漏浆，用海绵条堵缝，并用胶带纸粘贴牢固。对于基础为大体积混凝土，泵送混凝土泌水多，需在模板上开设排水孔，必要时使用抽水泵排除泌水。1.2.2.2 钢筋工程基础钢筋要严格保证绑扎质量，钢筋间距用卡尺检查，竖向钢筋的垂直度挂垂球检查，水平钢筋的平直采取拉线检查的方式。由于基础体积大，钢筋大，为保证上下层钢筋水平位置准确，本工程采用角钢焊制成固定支架，支承上层钢筋的重量。1.2.2.3 混凝
6、土工程本工程混凝土全部采用商品混凝土，由混凝土搅拌运输车运至现场。通过泵车及地泵，并辅以输送管，直接浇入各基础和基坑内，对于大体积的基础，要编制降低水化热的措施，采取加ACD膨胀剂等外加剂，保证温差控制在25以内，防止混凝土出现温度裂纹。1.3 汽机基座施工1.3.1 综述汽机基座分两步施工，第一步施工到首层框架梁平台，第二步施工到13.70m。汽机基础上部结构施工工艺流程：土方清理、放线底板垫层底板钢筋底板模板底板混凝土柱放线柱钢筋柱模板6.9m平台架底模6.9m平台钢筋 梁侧模6.9m平台及柱浇混凝土上部框架结构架子搭设柱钢筋柱模板柱混凝土运转平台底模及梁侧模梁钢筋预埋螺栓架安装钢筋调整梁
7、内模支设及加固浇平台混凝土养护 拆除模板支模方案：汽机基座采用双面涂塑胶合板制作的定型模板施工，现场拼装的施工方法。水平运输考虑用平板拖车，垂直运输采用塔吊进行吊装。模板加固通过计算采用特制的槽钢背楞外部和18高强螺杆加固的形式。混凝土浇筑采用2台泵泵，16辆罐车进行。泵车平行布置于A列外，铺设泵管进行浇筑。1.3.2 测量放线利用主厂房控制网，放出汽轮发电机纵轴中心线、发电机中心线，经四级验收合格后，方可作为汽机基座施工基准线。高程控制点由方格网控制点高程点引入。1.3.3 支撑系统1.3.3.1 汽机基座平台及纵横梁、柱均采用满堂搭设扣件式脚手架，梁底立杆间距为0.3m，板底立杆立杆间距0
8、.8m，横杆步距1.0m， 为增加支撑系统的整体稳定，每间隔4跨设置剪刀撑。1.3.3.2 施工支撑系统应注意的事项：a. 严禁使用弯曲、压扁、有裂纹或严重锈蚀的脚手管；严禁使用有脆裂、变形、滑丝的扣件及断裂、有疤节的脚手板；b. 生根在回填土上的立杆底部要垫道木；c. 在脚手管上安装临时电源线时，必须加装PVC阻燃绝缘管；d. 脚手架搭设完毕后由搭设单位和使用单位负责人及安全监察人员共同检查、验收合格并签订“脚手架搭设验收签证书”后方可使用。1.3.3.3 在汽机房中部处均搭设折返式步道，坡度为1：3，宽度为1.2m。步道满铺脚手板，在脚手板上每300mm钉一道防滑条。步道两侧搭设防护栏杆，
9、栏杆距步道高度为1.2m，每隔2m加设一道立杆。步道两侧用250mm宽脚手板作为踢脚板，并用#8铁丝和立杆绑扎牢固。整个步道满挂立网，只在操作平台上留出入口。1.3.3.4 在汽机基座四周搭设环行步道和上料平台，步道宽度为2.4m，上料平台宽4m，外侧用250mm宽脚手板作为踢脚板，设置两道防护栏杆，并挂立网。1.3.4 钢筋工程1.3.4.1 基座所用的钢筋有出厂合格证及复试报告，钢筋的表面洁净无污染、损伤，带有油漆、老锈的钢筋不得使用。基础钢筋连接均为机械接头，以直螺纹连接为主辅以闪光对焊接头，施工时先在地面进行一端连接，另一端在施工部位连接，套管应戴在下层钢筋的上端。梁钢筋为碰焊连接。钢
10、筋水平运输采用平板拖车，柱、板墙的钢筋垂直运输采用塔吊。箍筋的接头应交错布置，在纵向筋上，箍筋转角与纵向钢筋交叉部位绑牢，绑扣相互间成八字形。1.3.4.2 钢筋绑扎的注意事项：a. 绑扎钢筋时，不得碰撞埋件。b. 设计图纸对各部位钢筋保护层都有明确要求，施工时要严格按图纸要求垫好混凝土垫块，确保钢筋位置准确。c. 如果框架梁及纵梁外侧有钢丝网，施工人员应注意在绑扎梁底钢筋时，预先将钢丝网摆放好，梁绑好后，将钢丝网和梁箍筋绑好。d. 基础筏板的钢筋使用马凳，底部钢筋采用2028钢筋，马凳间距为钢筋间距的4倍；上部马凳采用505和-705加工成型钢支架。 1.3.5 模板工程1.3.5.1 本次
11、施工全部采用双面涂塑胶合板，外钉50mm100mm木方组合成的定型大模板。梁用14对拉高强螺杆螺栓和钢管围檩加固，对拉高强螺杆纵横向间距均为500mm。1.3.5.2 柱子模板支设方法：施工前，按柱子截面尺寸放样，在模板加工厂组合成定型大模板，木胶合板选用优质的材料，模板面的平整度偏差小于1mm，经过计算采用间距为250mm的50mm100mm的木方子做肋，模板拼装接缝处用刨子刮平，以使接缝严密，并加钉横向木方。安装时柱子模板的四边顶靠布置，避免模板接缝处漏浆。型钢背楞螺栓加固双螺母50100mm木方定型木胶合板柱模加固示意图1.3.5.3 梁模板支设方法梁底用钢管搭设承重架做支撑点，先在立杆
12、上设置水平横杆，抄平后铺50mm100mm木方子，间距0.25mm，本层木方子上铺木胶合板，用钉子钉牢，找正后绑扎梁钢筋，然后立加工成型的梁侧模板，梁侧模板上纵横向每隔500mm钻直径为18mm的孔，安装对拉螺栓和PVC管，加2根483.5钢管做外楞用双螺母将对拉螺栓拧紧。1.3.5.4 板底模板支设方法板底模板支撑在脚手架体系上，脚手架横杆标高为板底标高减去模板厚度和100mm，先在脚手管上铺100mm100mm木方子，间距为250mm，再将木模板钉在木方上。板模板四周与梁侧模板相接处，每隔300mm用1寸半钉子钉牢。1.3.5.5 板墙模板支设方法同柱子模板。注意事项：a. 组装模板时，为
13、保证混凝土表面美观，钉子帽钉入模板1mm以上，模板拼缝处，用刨子刮平；b 模板及支架在安装过程中，必须设置防倾覆的临时固定设施；c 汽机基座梁、板模板起拱，起拱高度宜为全跨长度的1/1000-3/1000；d“3”型件全部用16代替；e PVC管断面一定要和其纵向严格垂直，以保证和模板接触严密。f. 严格控制模板的周转次数，要求模板的拆除要仔细，尽量减少模板的损坏率，保证模板的光洁度、平整度满足要求。1.3.6 埋件(件)螺栓的制作和安装1.3.6.1 埋件的制作与安装首先根据施工图纸统计出埋件工程量，钢板类埋件用切板机下料，型钢类埋件用无齿锯下料，大型钢管预埋，端口打磨平整。钢板类、扁钢类埋
14、件采用T型焊，角钢埋件用贴角焊，焊缝饱满、无气孔、加渣、焊瘤、咬口等现象。为使埋件与模板贴紧，在埋件上边缘打812mm孔，柱、梁侧埋件安装要根据施工图纸位置，在钢筋上用石笔画出中心线，将埋件临时固定在钢筋上，支模板时，先在模板上于埋件螺栓的位置上钻812mm的孔，将螺栓穿入孔中，将螺母拧紧使埋件固定在模板上。安装板顶、梁顶埋件时，先根据埋件在施工图上的位置放好，然后用水准仪测量埋件顶面标高，调整好后，用电弧焊将埋件锚筋和梁箍筋、板上皮筋点住。1.3.6.2 埋件制作安装注意事项：a. 严禁用火焊切割板材，截面尺寸较大且无法使用无齿锯的型钢，可先用火焊断料，然后用砂轮将断料处磨平；b. 埋件制作
15、完后，要抽样试验合格后方可出厂使用；c. 固定埋件螺栓的垫片为40mm40mm的=4mm的钢板，中间钻直径为12mm的孔。1.3.6.3 预埋螺栓的安装汽机基座根据图纸设计设有预埋螺栓套管和预埋螺栓，为了保证预埋螺栓的位置准确，采用刚性支架进行固定。根据基座分步施工的方案，第一步施工到首层框架梁平台，第二步施工到13.70m平台梁下口短柱顶面。采取固定架焊死在预先预埋在浇灌混凝土中的柱上，固定钢架采取逐件安装现场焊接，钢架采用塔吊垂直运输至施工平台由人工安装的方法。预埋套管固定：在梁底做木塞固定套管底端，上端固定于面梁上，在面梁上打孔，四面焊四个M10的顶丝来调整套管的水平位置，位置调整准确后
16、把顶丝点焊住。预埋螺栓固定：放线定出螺栓位置，用样冲作好标记，用火焊割出螺栓孔，孔的直径比螺栓直径大2mm，然后安装螺栓。螺栓安装时先用自带螺母临时固定在面梁上，螺栓的具体定位采用顶丝调整、固定板固定的方法，在面梁上螺栓的四面焊四个M10的顶丝调整螺栓的水平位置，固定板用钢板制作，在板上 “十”字线中心打孔，孔的直径比螺栓直径大1mm，把固定板套在螺栓上压在螺母下面，螺栓调整时先调整标高，标高通过螺栓自带螺母调整，标高调好后再调整水平位置，水平位置先用顶丝调整后用固定板固定，固定板与面梁焊接。螺栓的标高和水平位置均调整好后，在螺栓下端用505角钢做固定架焊接连接来保证螺栓垂直度。固定架按螺栓的
17、排列方向设置，固定架两端设法与钢柱连接，上端与面梁连接以增加固定架的刚度，用水平尺找好螺栓的垂直度后，把螺栓下端与固定架点焊住，为防止混凝土浇筑时螺栓中间变形，在螺栓中间用双道505角钢连接成整体，所有连接处均采取焊接连接。每个汽机基础的所有预埋螺栓固定成一个整体，将预先加工好的固定架采用吊车安装到混凝土柱上，并将固定架与柱顶预埋型钢件焊接，所有固定架均为型钢相连，确保预埋螺栓位置的准确与稳固。螺栓的安装、检查验收使用同一台校验合格的水平仪和同一把校验合格的钢尺，螺栓调整时用0.5mm钢丝挂好轴线，轴线要随时校验，在混凝土浇筑时要设专人随时检查螺栓的标高和位移情况，发现问题及时向有关领导汇报解
18、决。混凝土浇筑七天后可以拆除螺栓固定板，拆除时严禁割伤螺栓，起下型钢时不得损伤螺栓丝扣，拆下后在预埋螺栓丝扣处涂抹一层黄油并拧上螺帽，最后用塑料薄膜包裹用#22铅丝绑扎好。基础预埋螺栓固定支架详图：1.3.7 混凝土工程1.3.7.1 封完模板后基座整体验收，包括：基座的中心线验收、基座的预埋大型螺栓中心线和标高的验收、以及基座的外型尺寸和预留孔洞位置的验收、在进行基座的整体验收时，建筑、汽机、电气、热控及有关部门都必须参加。全部合格后交甲方和监理验收。甲方和监理验收合格后方可浇灌混凝土。1.3.7.2 汽机基座施工采用商品砼搅拌站集中搅拌，罐车运输，泵车浇筑的施工方案。此外，因基座混凝土量较
19、大，采用的混凝土搅拌站应具有充备的供应能力，以保障混凝土质量，减少施工缝产生。混凝土生产首先要进行配合比试配，搅拌站依据试验室的配合比，严格计量，生产出合格混凝土。搅拌混凝土前，用镜面湿润拌筒，将积水排除。搅拌第一盘时，考虑到筒壁上的砂浆损失，石子用量按配合比的规定减半。装料顺序：石子水泥砂子。混凝土搅拌时间为90秒，掺外加剂时搅拌时间可适当延长。混凝土用罐车运输，运输过程中行车速度不宜超过20km/h，以免影响混凝土的和易性。1.3.7.3 混凝土浇筑及振捣：两台泵车均布置在汽机房A列外，铺设混凝土泵管输送，自东向西进行浇筑。在浇筑混凝土前，先用1：2水泥砂浆润滑泵管，泵出的砂浆均匀分布到较
20、大的工作面上，不能集中一处浇筑。混凝土浇筑分层进行，每层厚度为500mm。混凝土泵管支撑在独立于模板支撑系统的脚手架上，以防泵送混凝土过程中由于泵管外力作用造成模板位移。浇筑混凝土过程中，必须有专人监视模板、钢筋、脚手架、预埋螺栓的情况，出现问题及时解决。1.3.7.4 混凝土振捣机械采用插入式振捣棒，振捣时要“快插慢拔”，以免混凝土出现分层、离析、孔洞等现象。振捣棒插点采用“交错式”的次序，并要均匀排列，间距为400mm，避免漏振，每一插点的振捣时间为2030秒，而且应视混凝土表面呈水平不再显著下沉，不再出现气泡，表面泛出灰浆为止。在振捣上一层混凝土时，振捣棒插入下层混凝土中5cm左右，以清
21、除两层之间的接缝。1.3.7.5 混凝土养护：混凝土浇筑完成后、表面用木抹子找平、压实，不少于三遍，并在终凝前压一遍。混凝土采用自然养护，在混凝土浇筑完12小时内用塑料薄膜、麻袋片覆盖在混凝土表面，并浇水养护28天，每天浇水次数保证混凝土表面处于湿润状态。柱、梁侧模板在混凝土强度达到70%后方可拆除，梁底、板底模板在混凝土达到100%后方可拆除。柱子模板拆除后包裹塑料布养护。1.4 锅炉基础施工本工程共有两个锅炉房分别为3#锅炉房和4#锅炉房，两个锅炉房相同。每个锅炉房基础轴线尺寸为49m44.5m。锅炉基础底标高-6.00 m。锅炉基础预埋螺栓的位置、标高精度要求高，采用型钢作螺栓固定架，螺
22、栓用全站仪定位，混凝土浇筑过程中必须进行监测。1.4.1 施工顺序测量放线 降水 开挖土方 绑钢筋 支模板 浇筑混凝土 养护 埋设螺栓 浇筑混凝土 养护1.4.2 主要施工方法1.4.2.1 锅炉基础承台混凝土分两次浇筑，第一次浇筑厚度根据地脚螺栓的长度确定。施工缝设在地脚螺栓的底部。模板采用18mm厚木夹板。地脚螺栓的固定采用锅炉厂家提供的型钢固定架。在第一次浇筑混凝土时放预埋件，敷设架与预埋件固定，加斜撑，敷设架之间连成整体。钢筋施工应考虑上层钢筋的支撑，由于混凝土分两次浇筑，每次浇筑的量减少。 基础承台截面较大，属于大体积混凝土。浇筑时须配备足够的混凝土运输车，保证每小时的浇筑量。为确保
23、混凝土表面不产生温差裂缝，可采取优化混凝土配合比，并采用矿渣水泥等措施已减少混凝土的水化热。1.4.2.2 预埋基础螺栓基础螺栓，采用螺栓固定架固定，见厂家提供的直埋螺栓固定架。直埋螺栓的中心位移，标高误差均必须满足设计要求。地脚螺栓的预埋见流程图如下：校正复查所有螺栓的位置、标高并调整至符合要求组织验收检查全部螺栓的位置关系、标高、垂直度螺栓各杆件的加工制作螺栓架设计短柱固定螺栓架的预埋件找平弹出螺栓中心线及控制标高螺栓架组装、就位、临时固定精确调整螺栓架的位置、标高、垂直度达到要求螺栓的安装与螺栓架的临时固定精确调整螺栓的偏差、标高及垂直度检查全部螺栓并调整螺栓至符合要求全部螺栓及螺栓的固
24、定浇筑混凝土检查移位情况交 安螺栓各杆件的加工制作螺栓架设计短柱固定螺栓架的预埋件找平弹出螺栓中心线及控制标高螺栓架组装、就位、临时固定精确调整螺栓架的位置、标高、垂直度达到要求螺栓的安装与螺栓架的临时固定精确调整螺栓的偏差、标高及垂直度螺栓各杆件的加工制作螺栓架设计短柱固定螺栓架的预埋件找平弹出螺栓中心线及控制标高螺栓架组装、就位、临时固定精确调整螺栓架的位置、标高、垂直度达到要求螺栓的安装与螺栓架的临时固定精确调整螺栓的偏差、标高及垂直度螺栓各杆件的加工制作螺栓架设计短柱固定螺栓架的预埋件找平弹出螺栓中心线及控制标高螺栓架组装、就位、临时固定精确调整螺栓架的位置、标高、垂直度达到要求螺栓的
25、安装与螺栓架的临时固定精确调整螺栓的偏差、标高及垂直度螺栓各杆件的加工制作螺栓架设计短柱固定螺栓架的预埋件找平弹出螺栓中心线及控制标高螺栓架组装、就位、临时固定精确调整螺栓架的位置、标高、垂直度达到要求螺栓的安装与螺栓架的临时固定精确调整螺栓的偏差、标高及垂直度螺栓各杆件的加工制作螺栓架设计短柱固定螺栓架的预埋件找平弹出螺栓中心线及控制标高螺栓架组装、就位、临时固定精确调整螺栓架的位置、标高、垂直度达到要求螺栓的安装与螺栓架的临时固定精确调整螺栓的偏差、标高及垂直度1.4.3 施工要点：1.4.3.1 首先在基础混凝土上预埋4块T3030B的预埋件，作为固定螺栓架时用。1.4.3.2 螺栓架采
26、用槽钢组装，由厂家提供。螺栓架、预埋件，在预埋时位置要准确，标高符合要求，表面要水平。1.4.3.3 用全站仪从控制桩引线，按照设计要求在基础顶面上画出基础十字中线，然后用钢尺分别向两边引测，在预埋件顶面用墨线弹出螺栓架的安装位置线。1.4.3.4 将螺栓架沿已弹好的墨线位置放置于预埋件上，用线坠控制螺栓架立柱是否垂直，用水平尺检查螺栓架顶面是否水平，若有偏差，可通过在立杆下部垫放薄钢板的办法进行调整，符合要求后立即将螺栓架焊在预埋件上，防止螺栓架移位。将螺栓沿螺栓架上预留的孔穿入，穿至下部螺栓孔时应先将下部垫片套在螺栓上，然后将螺栓放下，将螺栓基本置于设计位置。将基础上的十字中线引至螺栓架上
27、，引测出螺栓中线。1.4.3.5 螺栓顶标高的控制：将螺栓用千斤顶稍微向上抬高，测量人员跟班测量螺栓的顶标高，当其顶标高符合要求时，立即将螺栓上部垫片进行点焊固定。螺栓平面位置的控制：同时调节每根螺栓的上下两个垫片，待上下垫片的十字线与螺栓架上的设计螺栓中心重叠时，即表明螺栓位置已满足要求。1.4.3.6 螺栓位置调整好后，将螺栓与垫片焊接在一起，同时将垫片焊牢于螺栓架上。对安装好的螺栓进行验收，自检符合要求后，报请监理及甲方和安装单位联合验收，验收合格后，办理相关的交接手续，方可进行下道工序施工。支基础承台模板及浇筑承台混凝土时要注意对螺栓架和螺栓的保护，防止螺栓的移位和变形。预埋螺栓上的丝
28、扣要加强保护，用特制塑料套筒加以保护，以防丝扣被损坏，影响以后安装。1.4.4 锅炉大体积混凝土施工浇筑时采用分层对称浇筑法，以防止不平衡引起的混凝土的不同侧压产生变形。混凝土浇筑采用两台地泵，并根据所选用的振动棒的型号严格控制浇筑层厚度，以保证混凝土浇筑连续进行，确保质量。为有效控制混凝土收缩变形，建议在混凝土中掺入12%的ACD混凝土微澎胀剂；为有效控制温度应力对混凝土质量的影响，将采取低水化热水泥，掺加缓凝剂，做好保温工作等措施来控制混凝土的内外温差。为控制混凝土表面的平整度，在混凝土浇筑前在柱子钢筋上设置若干个标高控制点，利用这些控制点，使混凝土在浇筑过程中表面标高得到有效控制。1.5
29、 地下设施及附属设备基础1.5.1 施工顺序应综合考虑以下因素：同一段或同一区内的各种地下设施，应由深而浅进行。尽可能同槽一次施工，避免重复挖填土方。1.5.2 在地下施工期间必须采取有效的措施，防止各种水的侵袭，就对雨水、地下水、地面水、其它施工排水等可能影响地下设施施工的水源，采取堵、疏、排等措施加以防止。1.5.3 附属设备基础上的预埋件、预留孔等应与设备安装图核对无误后方可埋设。对预留孔采用抽芯法，应派专人负责，在适合的时间内拔出。对于直埋螺栓应采取型钢支架固定。（具体方法可参考锅炉基础预埋螺栓施工方法）1.5.4 对于地下沟道要认真做好防渗，防水。混凝土沟道的底板和墙板（顶板）的浇筑
30、，应连续一次完成，不留水平施工缝。如必须分阶段施工，应按设计图纸或规范要求，认真做好施工缝。垂直变形缝应按设计位置留设，认真处理，做到不渗漏。沟壁模板采用对拉螺栓固定时，螺栓中部要加焊止水片，两端切除后用水泥砂浆或沥青封抹。1.5.5 地下设施沟道的盖板要注意提前安排预制，混凝土达到要求的强度后，方可安装。沟盖板要注意做好标识，避免用错。1.6 大体积混凝土施工1.6.1 大体积混凝土的施工主要控制是控制混凝土质量，避免各种细微裂缝的出现，而大体积混凝土的裂缝主要有二种，即混凝土结构次应力引起的裂缝，温度变形应力引起的裂缝，在本工程施工中，采取加ACD微膨胀剂的办法控制混凝土应力。因此，施工中
31、主要解决水化所释放的水化热产生较大的温度变化和温度收缩作用而形成的温度收缩应力产生的混凝土裂缝，因而有效地控制浇筑后混凝土的内外温差，减少混凝土的温度应力，使之不超过混凝土的极限抗拉强度，是防止裂缝产生的关键。采用的技术措施如下：1.6.2 原材料控制1.6.2.1 水泥：混凝土选用矿渣硅酸盐水泥配制，浇捣前通过试配，优化配合比，减少混凝土中水泥的用量。1.6.2.2 粗骨料：采用525mm良好级配的碎石，其抗压强度大于150N/mm2，膨胀系数小于1010-6/，含泥量小于1%，针片状颗粒按重量计应小于10%。1.6.2.3 细骨料：选用细度模数MF=23的中砂，要求含泥量小于2% 。1.6
32、.2.4 粉煤灰及外加剂：在混凝土中考虑加入掺量为水泥用量10%的I级磨细粉煤灰，按粉煤灰：水泥=1.5：1代替部分水泥改善混凝土的和易性，同时掺加一定剂量的外加剂（如： ACD膨胀剂等），以降低混凝土的水化热，使混凝土的温升值进一步得到降低，这样做同时也提高了混凝土的可泵性。1.6.3 混凝土的入模温度根据工期，本工程基础大体积混凝土浇筑期间正处于冬、春两季，应注意施工时混凝土的浇筑应尽量安排在晴天浇筑，控制混凝土入模温度，并采取相应的保温措施。1.6.4 混凝土浇筑流程和方法 1.6.4.1 采取泵送工艺，混凝土浇筑采用斜面自然分层、自然流淌、连续到顶的施工方法。分层厚度为500mm，斜面
33、坡度控制在1:8左右，为保证混凝土层间不形成冷缝，必须在下一层混凝土初凝前覆盖上一层混凝土，时间间隔控制在4小时左右。混凝土从搅拌站出站后1小时内必须下料入模。1.6.4.2 混凝土浇筑应匀速进行，根据混凝土自然流淌形成坡度的实际情况，在浇筑带的前后各布置两台振动器，通过混凝土的流淌及振动作用，达到均匀铺摊的效果。混凝土分层浇捣的原则是顺着混凝土的整个铺摊长度，全面振捣，严格控制振捣时间、移动间距和插入深度，以确保混凝土的密实。浇筑时应特别注意插筋、预埋件位置的正确，防止造成位移及倾斜，浇筑过程中指派专人看护钢筋。 混凝土表面处理：混凝土浇捣完后，先用长挂尺刮平，待混凝土收水后再用滚筒压实，然
34、后用木抹子反复搓压34遍，直至表面密实。平台最后一遍用铁抹子抹平，同时严格控制标高。1.6.4.3 混凝土振捣应快插慢拔，振捣时间以混凝土表面呈现浮浆和不再下沉为宜。振动器在使用过程中每一点要掌握好振动时间，振点要均匀排列。振捣混凝土时，尽量避免碰撞钢筋、埋件和模板。混凝土应连续浇筑，当必须间歇时，其时间应缩短，并应在前层混凝土初凝前，将次层混凝土覆盖。1.6.4.4 为减少内部微裂缝的发生，增加混凝土密实度，提高抗裂性，本工程大体积混凝土全部进行二次振捣。1.6.4.5 二次振捣关键在于把握第二次振捣的时间。具体作法是待混凝土入模经第一次振捣、坍落度消失并开始初凝时，再将振动棒二次插入混凝土
35、中振捣。当缓慢拔出振动棒混凝土能够闭合而不留下孔洞时为二次振捣的最佳时间。一般为浇筑混凝土后两小时。1.6.5 混凝土测温1.6.5.1 在现场为掌握大体积混凝土的温升和降温的变化规律以及材料在现场实际条件中的温度影响，必须对混凝土进行温度监测控制。1.6.5.2 沿浇筑的高度，测温点布置在底部、中部和表面，测点间距8001100mm；平面布置在边缘与中间，平面测点间距5-7m；测温点距边角和表面应大于50mm，测温采用人工测温，具体方法是在浇筑大体积混凝土前，埋设48的钢管，在钢管的底部、中部及上部各放一跟温度计，以测设混凝土上下表面及中心温度，从而通过调整养护层厚度来控制混凝土温差，保证内
36、外温差不超过25。1.6.5.3 测温频率为：混凝土浇筑后1-6天内，每3小时测一次，第7天开始每6小时测一次；测混凝土温度同时应测大气温度。测温结果应及时上报现场施工技术负责人、监理。1.6.6 混凝土养护采用保温保湿法，混凝土浇筑后先对混凝土采取保湿措施，待测得混凝土中心温度开始升高时在其表面覆盖一层塑料薄膜，一层岩棉被。养护期间应视测温情况确定是否增加或减少覆盖层数。养护时间保持在14d21d。1.6.7 热工计算1.6.7.1 混凝土内部绝热升值计算： Tt = WQ（1-e-m t）/ cr + F/50式中： Tt t龄期混凝土绝热温升（） W 每m3混凝土中水泥用量（ 327kg
37、/m3 ） Q 每公斤水泥水化热（取335kJ/kg） c 混凝土比热（取0.97 kJ/kg.k） r 混凝土密度（取2400 kg/m3 ） F 每m3混凝土中粉煤灰用量 （55kg/m3 ） m 与水泥品种、比表面积及浇筑温度有关的参数（取m = 0.397）则： Tt = 327335(1-e-mt)/（0.972400） +55/50 Tt(3) = 327335(1-e-0.3973)/(0.972400) + 1.1 = 47.060.696 + 1.1=33.9 Tt(5) = 47.060.863 + 1.1= 41.7 Tt(7) = 47.060.938 + 1.1 =
38、45.31.6.7.2 混凝土内部实际最高温度： Tmax = Tj+ Ttj 式中： Tj 混凝土浇筑温度（取15） j 不同龄期和浇筑厚度的温度系数(查高层建筑施工手册得出) 则： Tt(3)max = 15 +33.90.68= 38.1 Tt(5)max = 15 +41.70.67 = 43.0 Tt(7)max =15 +45.30.63 = 43.51.6.7.3 混凝土表面温度计算（按一层麻袋，一层岩棉被计算） Tb（）= Tq + 4h（H-h）T（）/H2 式中：Tb（）龄期时，混凝土的表面温度； Tq龄期时，大气的表面温度,取15 H混凝土的计算厚度，H = h + 2
39、h； h混凝土的实际厚度（取3.0m）； h混凝土的虚厚度，h=K/U； 混凝土的导热系数，取2.33W/m K； K计算折减系数,取0.666 U模板及保温层的传热系数（W/m2K）； 1U = - i - + RWi i各种保温材料的厚度，一层稻草被取0.030； i各种保温材料的导热系数（W/m2K），取0.14； RW外表面散热阻，取0.043 W/m2K； T（）龄期时，混凝土内的最高温度与外界气温之差, 经计算得：U= 3.89； h=0.40m； H = 3.8m T（）Tmax-Tq=43.5-15=28.5 Tb（）= Tq + 4h（H-h）T（）/H2 =15+40.4(
40、3.8-0.4) 28.5/3.82 25.71.6.7.4 混凝土中心与表面温度之差(Tmax-Tb)=43.5-25.7=17.825，故混凝土浇筑后覆盖一层薄膜加一层岩棉被即符合要求。1.7 镜面混凝土施工技术1.7.1 综述1.7.1.1 为了保证主厂房混凝土外观效果，适应创优质工程、精品工程的要求，主厂房凡不须粉刷的柱、梁及现浇混凝土板施工时采用镜面混凝土工艺，使用胶合大模板，框架柱、梁四角全部加角线（园弧过度）进行美化。本工程部分基础将外露，需达到镜面混凝土的表观要求。1.7.1.2 镜面混凝土外观要求应达到：表面平整光滑，线条顺直，几何尺寸准确（在允许偏差以内），色泽一致，无蜂窝
41、、麻面、露筋、夹渣和气泡，模板拼缝痕迹有规律性，结构阴阳角方正且无损伤，上下楼层的连接面平整搭接，表面无需粉刷或仅需涂料罩面即可达到相当于中级抹灰的质量标准。本工程镜面混凝土分部分项质量标准以国家标准为基础，并比国家标准有所提高。制定如下质量标准：轴线通直、几何尺寸准确；棱角方正、线条顺直；表面平整、光滑、色泽一致；表面无明显的气泡，无砂带和黑斑；表面无蜂窝、麻面、裂纹和露筋现象；模板拼缝、对拉螺栓和施工缝留设有规律性、美观；模板的拼缝接缝和施工缝处无挂浆、露浆。1.7.2 镜面混凝土施工工艺流程1.7.2.1 根据我局施工经验，实现主体结构工程达到镜面混凝土的质量效果，必须从测量放线、钢筋、
42、模板、混凝土工程及成品保护五个环节。1.7.2.2 工艺流程：镜面混凝土技术交底测量放线钢筋绑扎找平层模板清理，刷脱模剂模板安装混凝土浇捣收头处理拆模及成品保护混凝土养护1.7.3 测量放线 1.7.3.1 保证混凝土表面平整光滑的镜面效果，达到全部框架梁、柱、板的行列通顺，位置精确，从而保证外露结构不作任何处理的镜面效果，需要通过严格的过程控制、工序控制来保证，测量放线作为先导工序始于施工之前并贯穿于各施工环节之中。1.7.3.2 本工程的每一层测量放线按如下步骤进行放出定位轴线根据轴线放出墙柱边线及控制线墙柱模支设完毕，检查垂直度及上口位置在墙柱模上放出梁板标高控制线梁板支设完毕，检查标高
43、及上、下口通顺浇筑混凝土前再次检查全部构件尺寸，标高及整体交圈以及钢筋位置1.7.3.3 为保证所有构件的尺寸、标高准确，梁、柱的放线工作将由具有丰富施工经验的优秀测量工程师负责，主要仪器包括拓普康-700全站仪一台，莱卡自动安平水准仪一台、激光水平仪两台、激光铅垂仪两台以及其他辅助设备。1.7.3.4 为防止产生累计误差，地上结构施工测量轴线控制采用内控法，即在每层固定位置设置轴线控制点，在每层楼板相应位置预留200200方洞，将控制点利用方洞直接投测到施工层；标高必须根据首层的控制点利用钢尺直接进行引测，并在标准作业的基础上增加一次复核。1.7.3.5 本工程外立面镜面混凝土结构柱、梁、板
44、，构成了数百条水平、竖直线及角、面。要通过分段施工，一次成型达到统一交圈，施工测量是关键。测量工放线由项目技术部统一管理，严格制定测量放线程序，精心施测，互相闭合，为工程施工提供准确的依据。1.7.4 模板1.7.4.1 模板体系a. 基础模板主要采用双面涂塑胶合板大模板，对大模板的原材要进行排版，模数不够的部位进行放样，根据放样尺寸制作大模板。外露基础全部加角线（园弧过度）进行美化。b. 模板加固件次龙骨采用50100mm木方，间距不大于250；主龙骨采用型钢，间距不大于0.5m。模板与木龙骨之间采用木螺丝固定。c. 模板拼缝均加设海绵条，并粘贴胶带，海绵条宽度10mm，施工缝位置预留一套模
45、板不拆除，与下段模板进行拼封。d. 模板的拆除应轻拆轻放，模板的表面应进行清洁，在周转前表面刷隔离剂，对损坏的模板进行调换。主厂房框架采用的模板及支撑体系如下表：序号部 位模 板 材 料1框架柱胶合大模板、10、16槽钢框柱箍加固2框架梁胶合大模板、钢管排架支撑3楼板胶合大模板、钢管排架支撑4楼梯定型模板1.7.4.2 模板分项工程a. 柱模板采用胶合大模板，模板按断面进行配置，每个面采用一块胶合大模板，采用18对拉螺栓及16和14及10槽钢箍加固体系。在每层柱底部布置预埋件，固定模板位置，并设海绵垫，使施工时不跑模不漏浆。柱模板加固见下图。b. 梁模板采用胶合大模板，按断面进行配置，一面一块组合大模板。梁侧模采用48钢管做竖向背楞，背楞间距600mm。梁侧向加斜撑，底部加顶撑，以确保梁模稳定，间距为450mm。C 楼板模板采用胶合大模板，各层板按开间进行布置，以50100mm的木方作背楞，用脚手架作为支撑架，梁、板模板体系见下图。