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1、化工装置维护化学工业维护由于其中的物料和过程的性质以及使用设备的类型， 与其他工业部门有很大不同。多数化工操作包含液体、气体或粉状固 体从装置的一处移动至另一处，这就需要应用许多管线、传送设备、 叉车和其他物料加工设施。止匕外，化学工业比其他工业部门更常、更 多地使用罐、鼓或其他形式的封闭容器。化工装置用来进行温度范围广泛的混合、蒸煮、冷却和搅拌等操作， 设备从一两升的实验室反应釜到高耸人云的大型塔器，大小不一，类 型各异。化学工业中的一些问题，如高腐蚀速率、易燃液体、毒性或 有害物料是典型的、特有的。管线的泄漏、设备的不恰当安装等都有 可能使人员承受危险。所以对于操作安全高质量的维护，化学工
2、业比 其他工业部门更加需要。化工事故案例记录表明，许多严重的伤亡事故都与失误有关。例如， 把惰性或毒性气体接入供人员呼吸的空气管线；管路错连使不恰当物 料误加至反应器引起火灾、爆炸或毒性气体的释放；接头有开口使危 险物料排出造成对人员的伤害；释放装置停滞于不工作状态或由于过 压破裂脱离容器和系统等。由于不适当维护而造成的次级危险源，是正常或不正常操作期间的 设备故障。例如，泄漏的酸管道会滴酸使人员烧伤；硫化物液体误流 至酸液会产生致死的硫化氢气体等。总之，化学工业中的恰当维护对安全显得格外重要。二、预防维护按照明确计划的时间表检验、维修和更换设备，可以防止许多事故。 在上述程序以及其他安全维护
3、方面的花费是巨大的。但是，引起生产 损失的制造操作中的破损、工作人员的低效配置、超期运转增加的维 修费用和其他意外损失，这些方面的消耗远远超过有计划的预防维护 程序的投资。减少出现意外情况，能够规划和提供安全程序和设施, 对安全和生产的好处是显而易见的。预防维护实质上指的是一个系统，它的功能是确定装置或设施故障 的可能频率，在其失效前就进行检验、维修或更换。设备故障对时间 的概率分布符合正态分布。设备运行初期出现故障的概率很小，随着 中位时间的接近，故障概率迅速上升，之后，故障概率呈下降趋势。 中位值以后很长时间，设备故障延缓，故障概率很小。故障概率分布 曲线呈驼峰形，波峰在中位时间。所以需要
4、排定维护时间表，在故障 的可能性达2%或其他某个选定的数值之前就采取行动。这样就能够 保证在绝大多数情况下，事故发生之前就已采取了维护措施。很显然，这就需要在一定操作条件下的设备损坏之前，预先知悉中 位时间方面的信息。确定中位时间的量值比较困难，但可以应用类似 操作已有的经验、损坏速率的研究成果以及其他分析方法。设备和系 统如何损坏以及损坏的最可能的途径方面的知识，会有助于故障频率 的确定。毫无疑问，最佳维护日程和时间应该与设备的利用率、材料的利用 率、应用的维护设施和人力匹配。为实现这个目的，预先计划、应用 日程表和让每个人都知晓是关键。从预防维护的观点管理所有的设备, 对于每一个设备，即使
5、是故障频率长达十年一次的设备，都要制定维 护日程表。下面给出化工厂泵的预防维护工作程序的一个典型例子。(1)区域维护工程师和操作部门管理人员共同确定泵的检验频率、拆 卸大修及安装备用泵的时间。泵的维护日程一般是年度的，通常安排 每月更换一台泵。泵停止运转的日期和时间要进入生产管理日程，尽量使其与其他 机械部件的停机修理时间一致。维护工程组要在工作程序管理系统卡上填写维护工作的日期和时 间。月维护进度表也要登记有日期和时间。维护工程组要提前一周发布工作日程。时间和日期要征得操作管 理人员的同意，向操作人员发布指令做好设备准备。维护领班和人员再次检查工作程序，协调人员、设备和材料。开展工作，结果记
6、录于泵的设备维护卡上。排出泵的下一次大修日期。预防事故的适当维护并不仅仅是为了免于设备故障，对于保护人身 安全也有重要的作用。这可以从以下三个方面考虑。预防操作人员遭受由维护工作引起的意外的环境危险。例如，吊 索意外松脱，应该预先清理好过顶工件下面的区域，预防物件落下。预防丢弃在地面上的零部件或工具引起绊倒危险。应用电焊弧的防护 罩等等。(2)预防维护人员遭受由操作条件引起的危险。在进行任何机加工之 前都要有操作监控的许可，机加工和操作活动应该协调一致，如有必 要可以采用许可证制度。例如，机修人员结束修理工作，走在装载设 备集装箱的升降叉车前的返回通道上，极有可能遭遇较大危险。除非 操作人员熟悉机修人员的工作任务和在工作中的运动特点，都应事先 张贴出工作场所防护的警告标志。(3)预防维护人员遭受自己工作引起的危险。维护工作的方法应该尽 可能标准化，制定出工作程序的步骤和要点，使维护工作有章可循。 这样，就可以避免忽视过去的失误或损伤得到的教训。