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1、城市地下综合管廊建设项目主体结构施工方案及技术措施管廊主体结构采用现浇法施工，每施工段分两次浇筑成型，即先浇筑底板，后浇筑侧墙和顶板。水平施工缝设置在侧墙距底板500mm左右处，竖向施工缝尽量与沉降缝相结合，原则上不得单独设置竖向施工缝。主体结构混凝土强度等级为C30防水混凝土，抗渗等级P8。地下结构工程混凝土保护层厚度：底板下层为50mm，壁板外侧为50mm，顶板上层为50mm，其余为30mm。1.1.1.1 钢筋工程(1) 原材料要求本工程主体结构所使用的多为HPB300和HRB400钢筋，质量要求符合现行国家标准的规定。进场钢筋具有出厂质量证明书或试验报告单、按炉罐（批号）及直径分批检验
2、，同批次钢筋不大于60T检验一次，并通知监理见证取样。检验内容包括外观检查及力学性能试验，合格后方可使用；钢筋在加工过程中发生脆断、弯曲处裂缝、焊接性能不良或有力学性能显著不正常（例如屈服点过高）等现象时，该批钢筋进行化学成分检验或其它专项检验。进场钢筋平直、无损伤，并且其表面没有裂缝、油污、结疤、折叠、颗粒状或鳞片状老化锈；进场钢筋分类、分批堆放，并挂牌标识，严禁混乱堆放。(2) 钢筋加工现场各施工区域设置钢筋堆放场和移动式加工场，用作原材统一堆放和加工制作。钢筋加工制作前，根据图纸及规范要求编制钢筋下料表，并对钢筋加工下料表与设计图及相关文件复核，检查下料表是否有误和遗漏，对每种钢筋要按下
3、料表检查是否达到要求，下料时应注意钢筋保护层的计算。经过两道检查后，再按下料表放出实样，试制合格后方可成批制作，加工成型的钢筋应堆放整齐、分类明显、标识清楚、验收及时。钢筋安排在现场的钢筋加工场内加工，断料主要采用断筋机进行。钢筋加工前应除锈、调直，I级圆盘钢利用卷扬机冷拉调直、除锈；直条钢筋用铁丝刷、砂盘等除锈，用简易锤击调直机进行调直。钢筋的弯钩保护层厚度、锚固及搭接长度应按施工图纸中的规定执行，同时也应满足有关标准与抗震设计要求。钢筋加工允许偏差控制见表9.4-6，钢筋绑扎位置允许偏差控制见表9.4-6。9.4-6 钢筋加工允许偏差控制表序号项 目允许偏差mm1受力钢筋顺长度方向全长的净
4、尺寸102弯起钢筋的弯折位置209.4-7 钢筋绑扎位置允许偏差控制表序号项 目允许偏差mm1受力钢筋的排距52钢筋弯起点位置203箍筋、横向钢筋间距绑扎骨架20焊接骨架104焊接预埋件中心线位置5水平高差0 +35受力钢筋的保护层基 础10柱 、 梁5板、墙、壳3(3) 钢筋堆放钢筋原材主要采用人工配合吊车进行装卸车，在原材料场地集中堆放，并挂牌注明产地、规格等。制作好的钢筋主要采用人工方式装卸车进行运输，下料加工后，按规格、型号进行分类堆放，并挂牌注明其使用部位及规格，堆放钢筋垫设150mm高的木方。(4) 钢筋绑扎1) 底板钢筋底板截面较大而厚，配筋均为双层钢筋网，钢筋直径较大，在铺设面
5、层水平筋时，根据面筋直径、架设高度、跨度等合理地布置面铁架立筋，架立筋采用2025钢筋制成n型铁架，梅花点均匀布置，必要时采用型钢架支承。墙板双层网片间设置拉钩，利用对拉杆固定钢筋骨架。钢筋支架与模板支撑尽可能连成整体，以确保钢筋位置正确、骨架稳定。钢筋绑扎时，保护层须严格按设计要求加以支垫，不得遗漏。钢筋绑扎牢固，其数量、规格、间距、搭接、锚固长度、位置等均满足设计和规范要求。钢筋的级别、直径按设计要求采用；现场如需代换，在征得设计、业主的同意后按规范要求进行等强代换。2) 边、隔墙钢筋A. 绑扎顺序立24根竖筋 与下层搭接筋绑扎 在竖筋上划水平筋间距 在竖筋下部、中部绑定位横筋 横筋上划竖
6、筋间距 竖筋绑扎 横筋绑扎 检查、校正 验收、隐蔽B. 绑扎方法a. 一般先立24根竖筋，与下层伸出的搭接筋绑扎，划好水平筋间距，然后在下部及中部绑两根定位横筋，并在横筋上划上竖筋间距，接着绑扎其余竖筋，最后绑扎其余横筋。b. 竖筋、横筋设在里面或设在外面应按设计要求。钢筋的弯钩应朝向混凝土内。c. 墙钢筋应逐点绑扎，于四面对称进行，避免墙钢筋向一个方向歪斜，水平的绑扎接头应错开。在钢筋外皮及时绑扎垫块或塑料卡，以控制保护层厚度。d. 当墙配有双排钢筋时，在双排钢筋之间应绑810mm拉筋或撑铁(钩)，其纵横间距不大于600mm，以保持两排钢筋间距正确。e. 墙横向钢筋在两端头、转角、十字节点、
7、联梁等部位的锚固长度及洞口周围加固筋等，均应符合设计要求。f. 墙模板合模板，应对伸出的钢筋进行一次修整，宜在搭接处绑一道临时定位横筋，浇筑砼过程中应有人随时检查和修整，以保证竖筋位置正确。3) 顶板钢筋A. 绑扎前应修整模板，将模板上垃圾杂物清扫干净，用粉笔在模板上划好主筋、分布筋的间距。B. 按划好的钢筋间距，先排放受力主筋，后放分布筋，预埋件、电线管、预留孔等同时配合安装并固定。C. 板绑扎一般用顺扣或八字扣，对外围两根钢筋的相交点应全部绑扎外，其余各点可隔点交错绑扎(双向配筋板相交点，则须全部绑扎)。如板配双层钢筋，两层钢筋之间须设钢筋支架，以保持上层钢筋的位置正确。D. 对板负弯矩配
8、筋，每个扣均要绑扎，并在主筋下垫砂浆垫块，以防止被踩下。板钢筋的弯起点，应按设计规定，设计图纸未注明时，板的过跨支座可按跨度的L/10为弯起点，板的中跨及连续多跨可按支座中线的L/6为弯起点(L板的中中跨度) ，现浇钢筋绑扎允许偏差检验值见表9.4-8。9.4-8 现浇钢筋绑扎允许偏差检验值表序号项 目允许偏差检验方法1网的长度、宽度10尺量检查2网眼尺寸20尺量连续三档取其最大值3骨架的宽度、高度5尺量检查4骨架的长度10尺量检查5受力钢筋间距10尺量两端中间各一点其最大值排距56绑扎箍筋、构造筋间距20尺量连续三档取其最大值7钢筋弯起点位移20尺量检查8焊接预埋件中心线位移5尺量检查水平高
9、差+3 09受力钢筋保护层基础10尺量检查梁柱5墙板3(5) 成品保护A. 加工成型筋或骨架至现场，应分别按工号、结构部位、钢筋编号和规格等整齐堆放，保持钢筋表面清洁，防止被油渍、泥土污染或压弯变形；贮存期不宜过久，以免钢筋重遭锈蚀。B. 在运输和安装钢筋时，应轻装轻卸，不得随意抛掷和碰撞，防止钢筋变形。C. 在钢筋绑扎过程中和钢筋绑好后，不得在已绑好的钢筋上行人、堆放物料或搭设跳板，特别是防止踩踏压坍雨篷、挑檐、阳台等悬挑结构的钢筋，以免影响结构强度和使用安全。D. 弯起钢筋，负弯矩钢筋绑好后，在浇筑混凝土前进行检查、整修，保持不变形，在浇灌混凝土时设专人负责整修。E. 绑扎钢筋时，防止碰动
10、预埋铁件及洞口模板。F. 模板内表面涂刷隔离剂时，应避免污染钢筋。G. 安装电线管理、暖卫管线或其他管理线埋设物时，应避免任意切断和碰动钢筋。(6) 注意事项A. 钢筋一般宜集中在钢筋加工制作，然后运到现场堆放，或采取随安装随运，避免混乱。钢筋绑扎前应先熟悉施工图纸，核对钢筋配料表和料牌。核对成品钢筋的钢种、直径、形状、尺寸和数量，发生错漏，应及时增补。B. 管廊结构节点复杂，钢筋密布，应先研究逐根钢筋穿插就位的顺序，并与有关工种研究支模、管线和绑扎钢筋等的配合次序和施工方法，明确施工进度要求，以减少绑扎困难，避免返工和影响进度。C. 管廊节点处钢筋穿插十分稠密时，应注意梁顶面主筋间的净间距，
11、要留有30mm，以利灌筑混凝土的需要。D. 管廊内钢筋在施工中，往往由于箍筋绑扎不牢；模板刚度差；或柱筋与模板间固定措施不利；或由于振动棒的振捣，使混凝土中的骨料挤压柱筋；或振动棒振动柱钢筋；或采用沉梁法绑扎钢筋，使柱主筋被挤歪，而造成柱钢筋位移从而改变了主筋的受力状态，给工程带来隐患。施工中要针对原因采取预防措施，一旦发生错位应进行处理，才能进行上层柱钢筋绑扎。一般处理方法是移位小于或等于40mm时，可采取按16的比例弯折进行搭接，错位大于40mm时，应用加垫筋或垫板焊接或凿去下部部分混凝土进行加筋焊接处理，或钻孔浆锚主筋，焊缝及锚固长度按规范的规定。E. 钢筋绑扎应注意保持钢筋骨架尺寸外形
12、正确，绑扎时宜将多根钢筋端部对齐，防止绑扎时某号钢筋偏离规定位置及骨架扭曲变形。F. 保护层砂浆垫块厚度应准确，垫块间距应适宜，以防因垫块厚薄和间距不一，而导致楼板和悬臂板出现裂缝，梁底、柱侧露筋。G. 钢筋骨架吊装入模进应用扁担起吊，吊点应根据骨架外形预先确定，骨架各钢筋交点要绑扎牢固，必要时应焊接牢固，起吊时应力求平稳，以防产生变形而影响安装入模。H. 钢筋绑扎应控制好钢筋的垂直度，绑竖向受力筋时要吊正后再绑扣，凡是搭接部位要绑3个扣，使其牢固不发生变形，再绑扣避免绑成同一方向的顺扣。I. 板钢筋绑好后，应禁止人在钢筋上行走或在负弯矩钢筋上铺跳板作运输马道；在混凝土浇筑前应整修合格后再浇筑
13、混凝土，以免将板的弯起钢筋、负筋踩(压)到下面，而影响板的承载力。(7) 钢筋接长本工程管廊钢筋接长优先采用手工电弧焊焊接，也可根据实际施工条件采用直螺纹机械连接。1) 直螺纹机械连接当钢筋直径大于22mm时，接长宜采用机械连接，本工程优先采用直螺纹连接。A. 材料及机具a. 钢筋钢筋级别、直径必须符合设计要求，有出厂合格证及复检报告合格单。b. 连接套应有明显的规格标记，连接孔有塑料密封盖，并具有出厂合格证。进货时要对其加工精度进行严格验收，硬度则需按批量、规格、品种取样送检。进库时分类包装存放，不得混淆和锈蚀。c. 主要机具钢筋套丝机采用SZ-50A，量规有牙形规、卡规及塞规，分别用于钢筋
14、螺纹牙形、直径加工精度的度量。d. 力矩板手必须经计量检验合格方能使用。B. 操作工艺钢筋下料 钢筋套丝 接头单体试件试验 钢筋连接 质量检查C. 钢筋下料钢筋下料采用切断机或砂轮锯，不得用气割。D. 钢筋套丝套丝机必须用水溶性切削冷却润滑液，不得用机油润滑或不加润滑液套丝。套丝质量必须用量规检查，并满足相应加工精度要求，完整螺纹丝扣牙数必须满足表9.4-9规定。9.4-9 直螺纹接头完整螺纹丝扣牙数检验表序号钢筋直径（mm）完整牙数不小于（个）116185220227325288432105361164012a. 接头单体试件试验: 每种规格每300个为一批，不足300也为一批，每批做3根试
15、件。b. 在自检基础上，专职质检按每批3%,且不少于3个，并填写检验记录。c. 钢筋套丝合格后应立即将其一端拧上塑料保护帽，另一端按规定力矩用扭力扳手拧紧连接套，接头拧紧力矩值应符合表9.4-10规定。9.4-10 直螺纹接头拧紧力矩控制值表钢筋直径(mm)161820222528323640拧紧力矩(N-m)118145177216275314343E. 钢筋连接a. 连接套规格与钢筋规格必须一致。b. 连接前必须检查钢筋及连接套螺纹是否完好无损，且无杂物及锈蚀。c. 将带有连接套的钢筋拧到待接钢筋上，按规定力矩值用力矩板手拧紧接头，当听到力矩板手发出“卡塔”响声时，即达到接头拧紧值。d.
16、连接水平钢筋时，必须先将钢筋托平对正用手拧进，再用力矩板手分首次、二次进行拧紧。e. 连接完的接头必须立即用油漆作上标记，避免漏拧。F. 质量标准a. 钢筋必须符合设计和有关标准规定，有合格证及检验合格单。b. 连接套规格必须有产品合格证及满足规格标准。c. 接头拉伸试验强度必须合格。d. 接头拧紧力矩值抽检必须合格：e. 钢筋规格、接头位置、同一区段内接头钢筋面积百分比必须满足设计。G. 质量检查外观应逐个检查，外露丝扣不得超过一个完整丝扣。当发生此情况时应重拧，或查找原因加以及时消除，不能消除原因时应报告技术人员进行处理。专检员要逐个检查处观，并用力矩板手抽检拧紧力矩，并填写抽检记录。H.
17、 成品保护注意对连接套和已套丝钢筋丝扣的保护，不得损坏丝扣，丝扣上不得粘有水泥浆及污物。I. 注意事项：a. 施工和检查用力矩板手分开使用，保证检验值精度。b. 钢筋套丝前必须检查钢筋外观，包括直径、扁平度、弯曲度等。2) 手工电弧焊焊接A. 人员、材料及工器具a. 人员要求焊工必须持证上岗。正式焊接前，应对其在工程中准备进行电弧焊的主要规格的钢筋各焊3个模拟试件，做拉伸试验；经试验合格后，方可参加施工作业。b. 材料要求钢筋：钢筋的级别、规格必须符合设计要求，有出厂材质证明及进场后的复试报告。进口钢筋还应做化学试验及可焊性试验，结果符合要求。钢筋无裂纹、老锈和油污。钢材：预埋件用的钢板不得有
18、裂纹锈蚀、变形。焊条：焊条的牌号符合设计要求，如设计无规定时，应符合下表的要求。药皮无裂缝、气孔、凹凸不平等缺陷，并不得有肉眼看得出偏心度。焊接过程中，电弧应燃烧稳定，药皮熔化均匀，无成块脱落现象。焊条必须根据要求烘干后再用。牌号选用见表9.4-11。9.4-11 手工电弧焊焊条牌号选用表序号钢筋级别搭接焊、帮条焊坡口焊1IE4303E43032IIE4303E53033IIIE5003E55034I、1I级钢筋与钢板焊接E4303c. 工器具主要工器具有：电焊机、电焊钳、电缆、面罩等B. 工艺流程选定焊接参数 焊定位焊缝 引弧、施焊、收弧 清渣 检查C. 搭接焊a. 搭接焊适用于I、II、I
19、II级钢筋。宜采用双面焊。b. 焊缝长度要符合表9.4-12规定。9.4-12 手工电弧焊搭接焊焊缝长度表序号钢筋级别焊缝型式焊缝长度1I单面焊8d对面焊4d2II、11I单面焊1Od双面焊5dc. 搭接焊的焊缝高度h不应小于O.3d，焊缝宽度b不小于O.7d。d. 搭接焊时，钢筋应预弯，以保证两根钢筋的轴线在同一轴线上。e. 弯折角度控制：单面焊1：10，双面焊1：5。f. 搭接焊时，先在离端部20mm以上部位焊接两个定位焊缝。g. 接焊时，引弧应在搭接钢筋形成焊缝的一端开始，收弧应在搭接钢筋的端头上。弧坑应填满。第一层焊缝应有足够的熔深，主焊缝与定位焊缝应熔合良好。不得烧伤主筋。h. 预埋
20、件T型接头电弧焊：分为贴角焊和穿孔焊。钢板厚度不小于0.6d，并不宜小于5mm。钢筋应采用I、II级。受力锚固钢筋直径不应小于8mm，构造锚固筋直径不应小于6mm。锚固钢筋直径在625mm以内，可采用贴角焊，锚固钢筋d28mm应采用穿孔塞焊。采用I级钢筋时，贴角焊缝焊脚k不小于O.5d；采用II级钢筋时，k不小于0.6d。d为T型件锚固钢筋直径。D. 帮条焊a. 钢筋帮条焊适用于I、II、III级钢筋。宜采用双面焊。不能进行双面焊时，也可以采用单面焊。帮条长度同搭接焊焊缝长度。当帮条级别与主筋相同时，帮条直径可与主筋相同或小一个规格；当帮条直径与主筋相同时，帮条级别可与主筋相同或低一个级别。b
21、. 帮条焊焊缝厚度h不应小于主筋直径的0.3倍，焊缝宽度b不应小于主筋直径的0.7倍。c. 两主筋端面的间隙应为25mm，帮条与主筋之间应用四点定位焊固定，定位焊缝与帮条端部的距离应大于等于20mm。d. 引弧应在帮条的一端开始，收弧应在帮条钢筋端部，弧坑应填满。主焊缝与定位焊缝应熔合良好。不得烧伤主筋。E. 质量要求a. 钢筋电弧焊接头外观质量要求b. 焊缝表面应平整，不得有凹陷或焊瘤。c. 接头区域不得有裂纹。d. 横向咬边深度不大于0.5mm，在长2d焊缝表面上的气孔个数不多于2个、夹渣面积不大于6mm2。e. 接头轴线偏移不大于O.1d或3mm，弯折角不大于7100(40)。f. 外观
22、检查不合格的接头，经修整或补强后可提交二次验收。g. 施工过程中钢筋电弧焊接头的力学性能检验h. 在现场安装条件下，每一至二层楼中以300个同接头型式、同钢筋级别的接头作为一个验收批；不足300个接头，仍作为一批。每批应随机从成品中切取3个试件作拉伸试验。F. 注意问题a. 应根据钢筋的级别、直径、接头型式，选择焊条、焊接工艺。焊接参数应采用班前焊确定的参数。b. 焊接地线与钢筋应接触紧密，休息期间要断开电源，以避免焊条接触钢筋发生电弧，烧伤钢筋。c. 焊接过程中应及时清渣，弧坑应填满。钢筋、模板工序交接检查钢筋代用单质量评定记录施工记录、“三检”记录清理现场、文明施工资料整理分类归档钢筋质量
23、证明书、力学试验报告隐蔽验收记录是否符合设计验收规范办理隐蔽验收签证业主单位检验评定专职质检员检查、评定技术交底严格按施工图及配料单绑扎混凝土浇筑时留专人看钢筋定期施工、挂牌操作班组自检工长、质检员中间检查和混凝土工序交接检查钢筋焊接、加工须有上岗证书焊件力学试验报告严格按钢筋配料加工每一编号的钢筋均挂料牌钢筋制作全体操作人员参加书面交底技术交底熟悉设计文件明确质量目标施工前准备钢筋质量证明书、力学试验报告检查脚手架编制审核钢筋配料表学习操作规程及验收标准施工前准备图9.4-10 钢筋工程质量控制程序图1.1.1.2 模板工程根据本工程的施工特点及类似工程的施工经验，管廊主体结构标准段主要采用
24、定型钢模板，由专业厂家进行加工制作，选用合理构件确保钢模板具有足够的刚度和强度。衔接段和异型段采用钢木组合模板或钢模板，木模板采用=15mm厚覆面木胶合板。侧、隔墙模板采用6080mm木方和483.0mm钢管固定，用12对拉螺栓进行加固，对拉螺栓中间加焊-60604止水钢板。顶板模板采用483.5mm碗扣钢管搭设满堂支撑架。(1) 底板模板底板模板在底板钢筋安装完成后进行支立，安装前由测量人员放出控制点位及顶面高程，并用红油漆画出醒目标志，模板安装时严格按照设计图纸及测量控制点进行施工。 底板混凝土模板主要采用3mm厚（面板）的定型钢模板，局部采用15mm厚覆面木胶合板施工，模板由25t吊车吊
25、装送入工作仓面拼装支立。模板外部采用6080mm木方和483.0mm钢管固定，内部采用12钢筋制成的拉筋焊接在锚筋上，确保模板模板表面光洁平整、接缝严密，浇筑后结构物的形状、尺寸与相互位置符合设计规定。(2) 边、隔墙模板边、隔墙混凝土模板主要采用3mm厚（面板）的定型钢模板，局部采用15mm厚覆面木胶合板施工。采用6080mm木方和483.0mm钢管固定，用12对拉螺栓进行加固。在浇筑底板混凝土时，边、隔墙要向上多浇筑500mm，腋角处定型钢模板在边、隔墙施工时不拆除，作为边、隔墙模板的底锚。图9.4-11 三段式止水对拉螺栓1) 满堂红支撑A. 工艺流程顶板满堂红支撑采用碗扣式钢管脚手架，
26、安装时从中间向两边分层、分段纵向搭设，搭设顺序为：测量放线 安放立杆底座（并固定） 安放立杆 安装底层（第一层）横杆 接头销紧 安装扫地杆 安装上层立杆 紧立杆连接销 安装横杆 直到达到设计高度 安装剪力撑 安装顶杆 安装可调托撑。图9.4-12 碗扣节点构造图B. 安装方法a. 安装立杆底座立杆底座安放前，应通过测量放线，在地底板上弹线，并标记出立杆安放的具体位置。因通道仰面拱呈弧形，立杆安放前必须设垫座，以确保立杆稳定。脚手架立杆底端设圆形底托，铺放平稳，安放时按规定间距尺寸摆放后加以固定即可。b. 安放立杆、扫地杆脚手架立杆选用1.2m、2.4m、3.0m三种，不同长度的立杆互相交错参差
27、布置，使相邻两根立杆的接头相互错开。在树立杆时，应及时设置扫地杆，将所树立杆连成一整体，以保证架子整体的稳定。纵向扫地杆采用直角扣件固定在距底板不大于200mm处的立杆上。横向扫地杆采用直角扣件固定在紧靠纵向扫地杆下方的立杆上。c. 安装横杆将横杆接头插入立杆的下碗扣内，然后将上碗扣沿限位销扣下，并顺时针旋转，靠上碗扣螺栓旋面使之限位销顶紧，将横杆与立杆牢固的连在一起，形成框架结构。碗扣式钢管脚手架底层的第一步搭设十分关键，因此要严格控制搭设质量，当组装完第一步横杆后，应进行全面检查。d. 安放可调托撑可调底座及可调托撑丝杆与调节螺母齿合长度不得少于6扣，插入立杆的长度不得少于150mm。e.
28、 剪力撑设置剪刀撑沿满堂支撑架纵向、横向每4.8m设置一道，在两端头各加设一道。剪刀撑的斜杆与地面夹角应在450600之间，斜杆应每步与立杆扣接。剪刀撑的搭设是将两根斜杆都紧扣在立杆上。在相交部位，一根扣于立杆，另一根扣于横杆，这样可以避免两根斜杆相交时把钢管别弯。剪刀撑斜杆扣件与立杆节点的距离小于20cm，最下面的斜杆与立杆的连接点离地面小于50cm，以保证架子的稳定性。 C. 注意事项a. 架子必须由专业人员搭设，并应持证上岗，搭设前由项目部安监站对作业人员进行全面安全教育，在实施过程严格按专项安全方案监督落实到位。b. 当底板砼强度达到2.5MPa后，方可开始脚手架搭设；c. 立杆的垂直
29、度应严格加以控制，控制标准为2米高度偏差不大于1cm；d. 架体拼装到3层高度时，使用经纬仪检查横杆的水平度和立杆的垂直度，并在无荷载情况下逐个地检查立杆底座有否松动或空浮情况。e. 剪刀撑斜杆用旋转扣件固定在与之相交的横向水平杆的伸出端或立杆上，旋转扣件中心线至主节点的距离不宜大于150mm。f. 有变形杆件和不合格的扣件（有裂纹、尺寸不合适、 扣接不紧等）不能使用。g. 满堂支撑架搭设完成后，由工程部和安监站负责组织检查，自检合格后通知监理单位验收，并应签字确认，未经验收的模板支撑架，严禁投入使用。2) 模板安装A. 一般要求a. 模板支架搭设应编制专项安全施工方案，经相关人员审批签字后方
30、可实施。b. 支架搭设前，方案编制人、工程技术、安全负责人应向施工作业班组、作业人员作出详细说明，对其进行技术和安全作业的书面交底，并由双方签字确认。c. 对钢管、杆件、构件、配件、加固件按规范要求进行检查、验收；严禁使用不合格的钢管及构配件。B. 模板拼装模板组装要严格按照模板图尺寸拼装成整体，并控制模板的偏差在规范允许的范围内，拼装好模板后要求逐块检查其背楞是否符合模板设计，模板的编号与所用的部位是否一致。C. 基准定位a. 首先引测建筑的边柱或者墙轴线，并以该轴线为起点，引出每条轴线，并根据轴线与施工图用墨线弹出模板的内线、边线以及外侧控制线，施工前5线必须到位，以便于模板的安装和校正；
31、b. 标高测量，利用水准仪将建筑物水平标高根据实际要求，直接引测到模板的安装位置；c. 竖向模板的支设应根据模板支设图；d. 已经破损或者不符合模板设计图的零配件以及面板不得投入使用；e. 支模前对前一道工序标高、尺寸预留孔等位置按设计图纸做好技术复核工作。(3) 模板的拆除模板拆除的顺序和方法，应按照配模设计的规定进行，遵循后支先拆、先支后拆、先非承重部位、后承重部位以及自上而下的原则。侧模应在能保证混凝土表面及棱角不受损坏时（大于1N/mm2）方可拆除。底模及其支架拆除，其混凝土的强度必须符合表9.4-13规定。9.4-13 混凝土拆模强度表序号结构类型结构跨度(M)混凝土设计强度标准值的
32、百分率()1板2502,87581002梁8758100A. 拆模时，严禁用大锤和撬棍硬砸硬撬。为了严格掌握拆模时间，顶板混凝土施工时，多做一组混凝土抗压强度试件，根据试件的早期强度来进一步确定拆模的具体时间。B. 拆模时，操作人员应站在安全处，以免发生安全事故；待该段模板全部拆除后，方准将模板、木方、支撑等运出堆放。C. 拆下的模板等配件，严禁抛扔，要有人接应传递，按指定地点堆放；并做到及时清理、维修和涂刷脱模剂，以备待用。D. 边模可先行拆除，考虑到顶板混凝土的重量较大，下部支撑结构待混凝土强达到设计标准值的相应百分率后方可拆除。(4) 质量要求结合本工程的特点，为了保证混凝土的施工质量，
33、要求模板的接缝和错位不大于2.5mm，模板实测允许偏差见表9.4-14。9.4-14 模板安装允许偏差表序号项目名称允许偏差值（mm）1相邻两板表面高差32模板尺寸宽柱5梁、板0，10高柱0，5梁、板0，10长0，53表面平整度5(5) 注意事项A. 模板工支模前，所有的控制轴线，标高需经现场质检员、模板工工长检查复核无误后，报项目技术负责人同意才能支模。B. 对于加工期间拼装的模板均应编号，做好标记尺寸；杜绝乱裁现象，对于同型尺寸大小模板做上特别标记，以便周转利用，减少模板损耗。C. 为防止浇捣漏浆现象发生，其一，模板加固必须按大样图加固，其二，用1：2水泥砂浆沿周边进行填缝抹实，拆模后凿除
34、清扫十净。D. 大面模板，成型模板补缝时，可直接利用双面泡沫胶进行对接，必要时外面用粘胶带铺贴。E. 为保证模板质量，需对变形木方和翻皮、缺棱少角的模板，在加工车间予以修理方可投入施工。F. 在施工过程中，如发现局部模板坍塌或跑模必须立即停止该处的混凝土施工，报现场技术负责人研究，及时提出处理方案，并按方案要求在混凝土初凝前处理完毕，保证混凝土连续浇捣。G. 拆模时间应由现场技术负责人书面通知为准。对拆模顺序，工长应事先对施工队进行交底，并坚持跟班督促检育，保证按先后顺序拆模，在拆模过程中，如发现裂缝等特殊情况，应立即停止拆模，并报技术负贡人，及时研究处理方案，处理完后方可继续拆模。班组自检专
35、职质检员检查质检员中间抽查定点操作、挂牌施工是否符合设计验收规范质量评定复核标高、检查轴线弹出构件中以线及标高检查脚手架熟悉设计文件优化支撑、模板系统学习操作规程及验收标准引测高程、投设轴线明确质量目标模板涂刷隔离剂全体操作人员参加书面交底技术交底施工前准备与钢筋、砼工序交接检查浇混凝土时留专人看模支 模优化拆模方案重点构件根据抗压报告确定拆模时间文明拆模、注意安全清理、修理模板及刷油下道工序文明拆模资料整理归档清理现场、文明施工“三检”记录质量检验评定记录施工记录图9.4-13 模板工程质量控制程序图1.1.1.3 混凝土工程本工程主体结构混凝土具有防裂抗渗性能，强度等级C30、抗渗等级P8
36、，采用商品混凝土搅拌站供应。根据本工程混凝土需要连续浇筑，同时浇筑仓面多的特点，选用23家商混站进行混凝土供应，保证混凝土施工的连续性。(1) 材料要求1) 水泥采用42.5MPa硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥，要求新鲜无结块。进场时，必须有质量合格证，对其品种、标号、包装或散装仓号，出厂日期等检查验收，并按抽样标准复检合格后方能使用。水泥进场后，应按水泥出厂先后日期、品种、标号分别堆放。袋装水泥应存在干燥的库房中。下面垫板应离地300mm以上。水泥使用均按出厂先后日期依次使用。2) 砂子中砂或粗砂，细砂亦可应用，含泥量不大于5%，大于C30混凝土，含泥量不大于3%。各项技术指标应符合普通混凝土用
37、砂、石质量及检验方法标准。泵送混凝土用砂通过1.315mm筛孔的砂不应少于15%，砂率控制在0.40.5。3) 石子采用碎石，粒径540mm，C30含泥量不大于1%，C30含泥量不大于2%。各项技术指标应符合普通混凝土用砂、石质量及检验方法标准。且最大颗粒直径不得超过结构截面最小尺寸的1/4，并不得超过钢筋最小净距的3/4。对混凝土板，骨料的最大粒径不宜超过板厚的1/2，并不得超过50mm。泵送混凝土最大粒径与输送管内径之比不大于1：3。4) 粉煤灰采用用于水泥和混凝土中的粉煤灰GB/1596-2005标准中级以上粉煤灰，其掺量就通过试验确定。5) 外加剂根据要求选用减水剂或早强剂、抗冻剂，应
38、符合有关标准的规定，其掺量应以试验符合要求，方可掺用。(2) 准备工作1) 施工准备A. 根据工程对象、结构特点制定混凝土浇筑方案，并向参加施工人员进行细致的技术、安全交底。B. 料场准备足够数量的砂、石、水泥、掺合料以及外加剂等材料，可满足混凝土连续浇筑的要求及质量要求。C. 各种机械设备经安装就位、维修保养并经试运转，处于完好状态，施工电源已接引到位且负荷满足需要。D. 施工缝处混凝土表面已经清除浮浆、剔凿露出石子、松动砂石和软弱混凝土层已清除并用水冲洗干，湿润后明水清除干净。E. 止水带已经安装，钢筋上的油污、模板内的垃圾杂物已清除干净；木模在浇筑混凝土前浇水湿润，但不许留有积水；钢模板
39、内侧已涂刷隔离剂，检查钢筋的水泥砂浆垫块是否垫好。F. 混凝土搅拌站至浇筑地点间的道路已经修筑，能确保运输道路畅通；浇筑混凝土用架子及走道已搭设完毕，并检查符合施工和安全要求。2) 试验准备A. 试验人员已经到场，试块模具、测试器具以及其他与试验有关工作已准备完毕。B. 据现场实际使用的材料，由试验室试验提出设计配合比；试验人员测定砂、石及混合料的实际含水率，根据测定结果调整施工配合比。3) 验收准备钢筋、模板、预埋件、止水带等工序全部施工完成，经检查符合设计和验收规范的要求，并办完隐蔽和预检手续，相关资料经监理签认。(3) 施工段划分管廊混凝土浇筑应按结构层次和结构平面采用分层分段的方法施工
40、，一般水平方向留设施工缝，垂直方向以变形缝为界采取分段浇筑，不得设施工缝。本工程管廊拟分两次浇筑，先浇筑底板，再浇筑墙壁和顶板。(4) 混凝土拌制A. 混凝土在商混站集中拌制，试验人员应定期检查微机配料计量系统，保证计量准确。B. 混凝土配料采用质量比，材料的配合比允许偏差为：水泥、外掺混合料2%；料、细骨料3%；水、外加剂2%。C. 砂、石经常测定含水率，调整施工配合比。D. 搅拌机试运转正常后，应先加水空转湿润后再进行加料，开始搅拌第一罐，石子用量按配合比减半。E. 根据配合比确定每罐混凝土搅拌需用的各种材料用量，投料顺序为：先石子，再水泥，最后砂子、加水及外加剂；如需掺加粉煤灰掺合料时，
41、应与水泥一并加入。严格控制用水量，搅拌时间一般不少于1.5min，要求搅拌均匀，颜色一致。(5) 混凝土输送1) 水平运输混凝土从商混站到施工现场的水平运输采用912m3混凝土搅拌运输车进行，选用距离现场较近的商混站，缩短途中运输时间，高温季节要采取必要的防嗮措施。2) 仓面输送混凝土从搅拌运输车到浇筑仓面的输送采用臂架泵车进行，根据每次浇筑混凝土数量、部位选用泵车型号。(6) 混凝土浇筑1) 底板混凝土底板混凝土浇筑时，根据现场施工条件，混凝土泵车布置在施工便道上或其它不妨碍运输车辆通行的位置土。考虑到底板一次浇筑成型，为防止混凝土产生施工冷缝，从底板的一侧位置向另一侧连续进行，由低处向高处
42、浇筑。由于泵送混凝土，流动性较大，采用自然流淌斜面分层浇筑方式，分层浇筑高度为30-40cm（倒角处为10cm）；施工时保持下一层混凝土与上一层之间的间隔时间不大于1.5h(夏季高温时段不大于1h）。2) 边、隔墙混凝土边墙混凝土施工采用混凝土泵车对称浇筑，臂杆前端软管应插入钢筋骨架中，使混凝土自由倾落高度不超过1.5m，以防止混凝土离析；同时保证混凝土不喷溅到钢筋和模板上。混凝土从仓面的一端向另一端进行浇筑，分层下料，分层振捣；层厚控制在3050cm，且两侧高差不大于0.5m。浇捣混凝土时，混凝土不得任意加水。专人负责经常检查模板、支撑、钢筋、预埋件等是否移动，发现有变形、位移时，应立即修正
43、妥善处理后，才能继续浇筑。3) 顶板混凝土顶板混凝土浇筑按照底板的施工顺序进行浇筑，浇筑应局部分层，确保混凝土有一定强度后才能进行上层的浇筑，施工中严格控制浇筑速度。顶板采用斜面浇筑，从两端同时向中间浇筑，分层将混凝土浇筑到顶。(7) 混凝土振捣本工程混凝土以插入式振捣器振捣为主，附着式平板振捣器配合。振捣与浇筑同时进行，方向与浇筑方向相同。混凝土采用插入式振捣器振捣时应快插慢拔，插点应均匀排列，逐点移动，顺序进行，均匀振实，不得遗漏；移动间距不大于振捣棒作用半径的1.5倍，一般为3040cm，振捣上一层时应插入下层50mm,以消除两层间的接槎。振捣时间控制在1030秒，以混凝土表面呈水平不显
44、著下沉，不出气泡，表面泛浆为准。如纵横交错处钢筋很多、很密，在顶部无法下棒，必须从侧面入棒逐层振捣密实，每棒插点不大于25cm，保证每个棒点间混凝土能振捣密实。振捣棒要与侧模保持一定距离，一般为510cm。振捣时不能碰撞钢筋、模板、预埋件并防止漏振。采用平板式振捣器振捣时，平板振动器的移动距离，应能保证振动器的平板覆盖已振实部分的边缘。底板、顶板混凝土浇捣后，表面应刮平压光，当混凝土浇筑完毕后出现较多泌水时，应泌水排除，必要时在混凝土表面终凝前，再用铁抹子进行二次压光处理，消除混凝土表面塑性收缩裂缝。(8) 混凝土养护混凝土浇筑完后，在12小时内开始养护，养护天数不少于14天，混凝土养护指派专
45、人进行。底板、顶板混凝土采用覆盖浇水养护；侧墙混凝土未拆模前，对模板浇水进行养护，拆模后涂养护剂养护。(9) 成品保护浇筑混凝土时，防止踩踏板面弯起负筋、碰动插筋和预埋铁件，保证钢筋和预埋铁件位置正确。不得冲击模板，过道应搭设跳板，不得在梁和楼梯踏步模板吊帮上行走或踩蹬，保证模板牢固和严密。混凝土浇筑完毕，强度达到2.5MPa以上（通过同条件试件测定），方准在其上进行下一工序操作和堆放少量物品。(10) 注意事项A. 浇筑时应注意施工缝的留设，避免留在受最大和钢筋密集处。B. 在浇筑深梁、墙、薄墙等深而窄的结构时，避免结构上部大量泌水，造成混凝土强度降低，宜在浇筑到一定高度后将混凝土水灰比适当调整。C. 浇