隧道工程施工技术交底(1).docx

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1、新建织金至毕节铁路技术交底书编号:工程名称新建织毕 铁路工程施工单位（架子队）交底内容隧道工程编制单位中铁十七局新建织毕铁路 工程指挥部三分部编制人职务/职称分部工程部长审核人职务/职称分部总工一、隧道洞口施工:1、工艺流程施工顺序为测量放线f清表一施工截水天沟f边坡开挖一边仰坡开挖防护2、施工方法：测量放线：测量首先对洞口附近导线点进行复核，做到准确无误，然后放出 边、仰坡的开挖边线，自上而下开挖，在开挖过程中根据施工需要进行边坡成型 检查。施工截水天沟：在洞口开挖前，在洞口场地修筑排水系统，确保施工场地排 水通畅。在洞顶边仰坡开挖线外5-10m修筑截水天沟，截水天沟采用混凝土或 者浆砌片石

2、，沟深60cm,沟宽40cm,做到圆顺流畅，不积水，不渗水，拦截、远 引地表水，防止地表水影响洞口施工，达到稳定坡面的目的。边仰坡开挖防护：在洞口范围内放出边仰坡开挖轮廓线，清除开挖范围内植 被，按照“分层、分段，自上而下，边开挖、边防护”的原则，采用挖掘机自上 而下分两台阶进行开挖，人工配合精确刷坡；洞口边仰坡防护采用喷C20混凝土， 厚5cm-10cm,根据现场地质条件，如需加钢筋网片或者锚杆支护的，要及时采取 相应的支护方式。3、技术要求洞门刷坡坡度应分界明显，坡度一致，坡面表面平整。开挖不应欠挖。喷射 混凝土表面平顺，不能有裂缝及掉渣现象，钢筋无外露。强度必须满足设计强度向作先后挪移时

3、应保持与受喷面等距，使受喷面均匀、密实。5.7出植出硝时需专人统一指挥车辆，车辆在隧道内的行驶速度，已衬砌地段不大于 20km/h,未衬砌地段不大于10km/h,有施工作业地段不大于5km/ho弃硝弃于指 定位置，应符合环保要求。5. 8开挖断面检查开挖出硝完毕后，对隧道开挖断面的轮廓尺寸、中线、高程进行检查，需符 合设计及规范要求，报监理工程师检查合格后，进行下道工序施工。6质量控制6.1 不良地质段开挖前应做好预加固、预支护。6.1.2 当前方地质浮现变化迹象或者接近围岩分界线时，必须用地质雷达、超前小导坑、超前探孔等方法先探明隧道的工程地质和水文地质情况，才干进行开 挖。6.1.3 应严

4、格控制欠挖。当石质坚硬完整时，允许岩石个别凸出部份（每lm2 不大于0. Ima）凸入衬砌断面，锚喷支护时凸入不大于30mm,衬砌时不大于50mm, 拱脚、墙脚以上1m内严禁欠挖。6.1.4 开挖轮廓要预留支撑沉落量及变形量，并利用监控量测反馈信息进行 及时调整。6.1. 5隧道爆破开挖时应严格控制爆破震动。洞身开挖在清除浮石后应及时进行初喷支护。6. 2质量检验6. 2.1隧道开挖断面的中线、高程必须符合设计要求。检验方法：激光断面仪、全站仪、水准仪测量。6. 2.2隧道不应欠挖，当围岩完整，石质坚硬时，方允许岩石个别突出部份 （每Im?不大于0.1 nt）侵入衬砌，整体式衬砌应小于10cm

5、,其它衬砌不大于5cm； 拱脚和墙脚以上1m内断面严禁欠挖。检验方法：采用激光断面仪、全站仪测量周边轮廓线，绘制断面图与设计断面核对。6. 2.3隧道开挖断面允许超挖值应符合下表的规定。6. 2.4炮眼保存率，硬岩应大等于80%,中硬岩应大等于60%,并在开挖轮廓 面上均匀分布。隧道开挖断面允许超挖值-项次检查项目规定值或者允许偏差检查方法1拱部超挖(mm)VVI级围岩平均100,最大150采用激光断面 仪、全站仪测量周边 轮廓线，绘制断面图 与设计断面核对。IIW级围岩平均150,最大250I级围岩平均100,最大2002边墙宽度(mm)每侧+100, -0全宽+200, -03边墙、仰拱、

6、隧底超挖(nun)平均100五、钢拱架施工1、钢拱架加工钢拱架各单元均在洞外加工，根据通用图纸织毕隧工通01钢架尺寸表内相关参数，结合考虑预留变形，由型钢、钢板、角钢或者钢筋焊接成型。施工时可 根据实际情况调整单元长度，并相应调整接头位置。各单元间以螺栓连接，螺栓 孔眼中心间距公差不超过0.5mm。严格材料及焊缝检查：(1)焊接材料均应附有质量证明书，并应符合设计要求及国家标准规定。(2)钢板、型钢应按照钢材质量证明书进行复检。(3)有锈蚀、油污的钢材应清除干净后方可使用。(4)焊接完毕后应清除溶楂，不允许浮现漏焊和假焊等现象。钢架加工后进行试拼，平面翘曲应小于士 2cm,钢垫板间螺栓孔位正确

7、，连接密切。2、钢架安装系统锚杆及初喷碎施作完毕后架设，架设时可利用系统锚杆作为定位钢筋，拱脚边墙墙基设置垫槽钢，并于拱脚及边墙处设置42锁脚锚管或者锁脚锚杆，保 证钢架稳定。各单元钢架连接处按接头类型加设相应尺寸的橡胶垫片，螺栓连接坚固，确保钢架施作质量。钢架与初喷碎间务求密切接触，空隙处用混凝土垫块塞紧。钢架按环向间距0. 5-1. 0m设置纵向连接筋。钢架与纵向连接筋之间，两根I 钢架的拱脚槽钢之间应焊接或者搭接坚固，增强钢架的整体稳定性。3、质量控制及检验3.1 主控项目3.1.1 制作钢架所用型钢进场检验必须按批抽取试件作力学性能（屈服强度、 抗拉强度和伸长率）和工艺性能（冷弯）试验

8、，其质量必须符合现行国家标准碳 素结构钢（GB700）、热扎普通工字钢（YB （T） 56）等的规定和设计要求。检验数量：以同牌号、同炉罐号、同规格、同交货状态的钢筋，每60t为一 批，不足60t也按一批记。每批抽检一次。检验方法：检查每批质量证明文件并进行相关性能试验。3.1.2 制作钢架的钢材品种、级别、规格和数量必须符合设计要求。检验数量：全部检查。检验方法：观察，钢尺检查。3.1.3 型钢钢架的弯制及格栅钢架钢筋的弯制和末端的弯钩应符合设计要 求。钢架的结构尺寸应符合设计要求。检验数量：全部检查。检验方法：观察、尺量。3.1.4 钢架安装的位置、接头连接、纵向拉杆应符合设计要求，钢架安

9、装不 得侵入二次衬砌断面，底部不得有虚硝，相邻钢架及各节钢架间的连接应符合设 计要求。钢架的混凝土保护层厚度不得小于4cm。表面覆盖层厚度不得小于3cm。检验数量：全部检验。检验方法：观察、测量、尺量。3.1.5 5沿钢架外缘每隔2m应用钢楔或者混凝土预制块与初喷岩层顶紧，钢架 与初喷层间的间隙应采用喷射混凝土喷填密实。检验数量：全部检查。检验方法：观察。3.1.6 项目3. 2.1钢筋、型钢、钢轨等原材料应平直、无损伤，表面不得有裂纹、油污、颗粒状或者片状锈蚀。检验数量：全部检查。检验方法：观察。3. 2.3钢架的落底接长和钢架间的连接应符合设计要求。钢架立柱埋入底板 深度应符合设计要求，并

10、不得置于浮硝上。检验数量：全部检查。检验方法：观察。3. 2.4钢架安装允许偏差的检验应符合下表的规定：钢架安装允许偏差序号项目允许偏差1间距100 mm2横向50 mm3高程50 mm4垂直度2o5保护层和表面覆盖层厚度- 5 mm检验数量：每根钢架检查一次。检验方法：查对工程检查证、尺量。六、防排水施工（1）、防排水设计1、洞内设置双侧排水沟，衬砌暗地里的积水通过环向和纵向排水盲管的汇集 后引入侧沟，再经过侧沟的汇集排出洞外。2、隧道防水板暗地里设置（p 50环向透水盲管，每5m设一环；两侧边墙角处 设置380纵向透水盲管，与环向盲管交织连通引入洞内侧沟，其纵向坡度与路线纵 向设计坡度一致

11、。环向及纵向排水盲管采用打孔波纹管（外裹无纺布），环向盲 管设置于纵向盲管中部。3、本标段隧道工程拱墙环向施工缝采用中埋式橡胶止水带+外切式橡胶止水 带，纵向施工缝采用中埋式橡胶止水带+中埋式橡胶止水带，隧道衬砌变形缝采 用中埋式钢边橡胶止水带+外切式橡胶止水带。4、防水板铺设前应该初期支护喷射混凝土表面进行处理，切除锚杆头和钢 筋头，确保喷射混凝土表面平整，无尖锐棱角。先用作业台车将单幅无纺布固定 到预定位置，然后用专业射钉将无纺布固定在混凝土上，再铺设防水板。防水板 搭接处应与变形缝、施工缝、集中出水处等防水薄弱环节错开。(2)施工方法2. 1排水盲管施工排水盲管施工工艺流程：钻孔定位安装

12、锚栓捆绑盲管盲管纵向环商连接。环向排水盲管施作方法隧道拱墙设直径50mm环向盲管，每隔5m设置于纵向盲沟中部，地下水较发 育时加密设置，环向透水盲管两端经纵向排水盲管接入隧道侧沟。2. 1. 2纵向排水盲管施作方法纵向排水盲管沿纵向布设于左、右水沟底上方的墙角处，为两条直径为80mm 的透水管盲沟。纵向排水盲管按设计规定划线，以使盲管位置准确合理，盲管安设的坡度与 路线坡度一致。纵向盲管10m 一段，两端接入隧道侧沟。排水管采用钻孔定位，定位孔间距在30cnT50cm。将膨胀锚栓打入定位孔或 者将锚固剂将钢筋头预埋在定位孔中，固定钉安在盲管的两端。用无纺布包住盲管， 用扎丝捆好，用卡子卡住盲管

13、，然后固定在膨胀螺栓上。2. 1.3边墙泄水管施作方法模板架立后开始施作边墙泄水管，在模板对应于泄水管的位置开于泄水管直 径相同的孔。泄水管一端安在模板的预留孔上，另一端安在纵向排水管上，泄水 管与纵向排水管用三通连接时必须有固定措施。2.1. 4排水盲管施工控制要点(1)纵向贯通排水盲沟安装应按设计规定划线，以使盲管位置准确合理， 划线时注意盲管尽可能走基面的低凹处和有出水点的地方。(2)盲管与初期支护的间距不得大于5cm,盲管与初期支护脱开的最大长度 不得大于10cm。(3)集中出水点沿水源方向钻孔，然后将单根集中引水盲管插入其中，并用速凝砂浆将周围封堵，以使地下水从管中集中引出。(4)盲

14、管上接头用无纺布的渗水材料包裹，防止混凝土或者杂物进入阻塞管 道。2.2. 水层施工隧道拱墙初期支护与二次衬砌之间铺设防水层，防水层由EVA防水板和无纺 布缓冲层组成，防水板厚度1. 5mm,无纺布分量大于等于350g/m2o排水管采用钻孔定位，定位孔间距在30cm50cm。将膨胀锚栓打入定位孔或 者将锚固剂将钢筋头预埋在定位孔中，固定钉安在盲管的两端。用无纺布包住盲管， 用扎丝捆好，用卡子卡住盲管，然后固定在膨胀螺栓上。2.3. 2. 1施工准备(1)在铺设防水层之间对基面(初期支护表面)的渗漏水，外露的突出物 及表面凸凹不平处进行检查处理。(2)渗漏水的处理宜采用注浆堵水或者排水盲管、排水

15、板将水引入侧沟，保 持基面无明显渗漏水。(3)对于基面外露的锚杆头，钢筋头、螺杆钉头等突出物应予割除。(4)基面应平整，无空鼓、裂缝、松酥，表面平整度应符合要求，否则应 进行喷射混凝土或者抹水泥砂浆找平处理。2. 2.2无纺布施工(1)铺设无纺布时先在隧道拱顶部位标出纵向中线，并根据基面凹凸情况 留足富余量，宜由拱部向两侧铺设(2)铺设400g/m2无纺布，首先用作业台车将单幅无纺布固定到预定位置， 然后用专用热熔衬垫及射钉将无纺布固定在喷射混凝土上(见下图)。专用热熔 衬垫及射钉按梅花型布置，拱部间距0.50.8m,边墙0. 81. 0m.无纺布铺设要松 紧适度，使之前紧贴在喷射混凝土表面，

16、不致因过紧被撕裂；过松，无纺布褶皱 堆积形成认为蓄水点。无纺布幅间搭接宽度大于10cm。围岩金属垫圈 料塑性圆;:缓冲层 围岩3. 2. 3防水板施工防水板超前二次衬砌1020m施工，用自动爬行热焊机进行焊接，铺设采用 专用台车进行。(1)铺设防水板先用作业台车将防水板固定到预定位置，然后用手动电热 熔接器加热，使防水板焊接在固定无纺布的专用热熔衬垫上。防水板的固定应松 紧适度并留有余量，实铺长度与初期支护基面弧长的比值10:8,以保证混凝土浇 筑后于初期支护表面密贴。防止过紧或者过松，防止板受挤压，紧绷破损或者形 成人为蓄水点。防水板间搭接缝应与变形缝，施工缝等防水薄弱环节错开12m。(2)

17、防水板间自动热熔焊接用自动双缝热熔焊接机按照预定的温度、速度 焊接，单条焊缝的有效焊缝宽度不小于15mm。焊接后两条缝间留一条空气道，用 于空气检测焊接质量。焊接前先除尽防水板表面的灰尘再焊接，防水板搭接宽度 大于15cm。焊接图如下(3)防水板搭接缝的焊接质量应按充气法检查(即密封性检查)，将5号注 射针与压力表相接，然后进行充气，当压力表达道规定压力(普通为0. 25Mpa) 时住手充气，保持15分钟以上，弱压力下在10%以内，说明焊缝合格。如压力下 降过快，说明焊缝不严，此时需用检测液(如肥皂水)找出漏气部位，用于动热 熔器焊接修补,再次检测，直斗不漏气为止。J 大于15(:心.防水板焊

18、接图111,1(4)防水板破损处修理：如发现防水板有破损，必须及时修补。先取一小 块防水板剪成圆角，除尽两防水板上的灰尘后，将其置于破损处，然后用手动电 热熔接器熔接。熔接质量用真空检测器检测，若不合格必须重新修补。(5)施工要点控制防水板表面平顺，无褶皱、无气泡、无破损等现象。当基面轮廓凸凹不平时，要预留足够的松散系数，使其留有余地，并在断面变化出增加悬挂点，保证缓冲面与混凝土表面密贴。防水板搭接用热焊器进行焊接，接缝为双焊缝，焊接温度应控制在200270oC为宜，并保持适当的温度即控制在0. TO. 15m/min范围内。太快焊缝不牢 固，太慢焊缝易焊穿、烤焦。焊缝若有漏焊、假焊应予补焊；

19、若有烤焦、焊穿处以及外露的固定点，必 须用塑料片焊接覆盖。焊接钢筋时在其周围用石棉水泥板进行遮挡，以免溅出火花烧坏防水层； 灌注二衬砂时输送泵管不得直接对着防水板，避免混凝土冲击防水板引起防水板被带滑脱，防水板下滑。 所有防水材料必须采用合格厂家生产的定型产品，所有产品必须有出厂合 格证和质量检验证明。详细记录各种防水材料的安放部位，做到可追溯性。防水材料在使用前应做好相应的试验、检验工作，委托有相应资质的机构 对防水材料进行检测。施工中发现的问题及时与生产厂家或者供应商联系，以求尽快解决，不合 格的材料坚决不用于本工程。2. 3止水带施工3. 3. 1施工缝、变形缝处理二次衬砌的变形缝、施工

20、缝是隧道施工的薄弱环节，也是隧道工程防水的重 点，在本隧道中施工缝、变形缝处理方法如下：(1)环向施工缝采用外切橡胶止水带+中埋式橡胶止水带的两道防水措施。(2)纵向施工缝设中埋式橡胶止水带+中埋式橡胶止水带两道防水措施。(3)变形缝采用外切橡胶止水带+中埋式钢边橡胶止水带2. 3. 2止水带施工方法止水带施工工艺流程：挡头模板钻钢筋孔穿钢筋卡放置止水带下一环节止水带定位灌注混凝土拆挡头板下一环止水带定位施作方法:沿衬砌轴线每隔不大于0.5m钻一(pl2的钢筋孔。将制成的钢筋卡， 由待灌混凝土侧向另一侧穿过挡头模板，内侧卡进止水带一半，另一半止水带平 靠在挡头板上。待混凝土凝固后拆除挡头板，将

21、止水带拉直，然后弯钢筋卡紧止 水带。施工控制要点：(1)中埋式止水带埋设与衬砌混凝土 D/2的位置，止水带埋设位置应准确， 其中间空心圆环应与施工缝及变形线重合。(2)检查待处理的施工缝附近1m范围内围岩表面不得有明显的渗漏水，如 有则采取必要的挡堵(防水板隔离)和引排措施。(3)按断面环向长度截取止水带，使每一个施工缝用一整条止水带，尽量不 采取搭接，除材料长度原因外只允许有摆布两侧边基上部两个接头，接头搭接长 度不小于30cm,且要将搭接位置设置在大跨以下或者起拱线以下边墙位置。(4)止水带对称安装，伸入模内和外露部份宽度必须相等，沿环向每0.5m 设二根(p6mm短钢筋夹住， 以保证止水

22、带在整个施工过程中位置的正确。止水 带处碎表面质量应达到宽度均匀、缝身竖直，环向贯通，填塞密实，外表光洁。(5)浇注混凝土时，注意在止水带附近振捣密实，但不得碰止水带，防止 止水带走位。止水带施工中泡沫塑料对止水带进行定位，避免其在混凝土浇筑中 发生移位。3、质量控制及检验2.1 质量标准：防排水工程必须符合设计要求，做到一次性验收合格。3. 2控制要点3. 2.1各种防水材料符合设计和质量要求。3. 2.2按设计要求铺设盲管和防水板。3. 3检查方法4. 3. 1原材料1)对防水板、止水带、以及纵环向盲管等进场前必须进行试验检查。检验方法：按照设计要求对各种防排水设备进行材质、性能、规格等方

23、面的 检查。标准：各项指标必须满足设计要求。2)防水板外观质量、焊缝质量检查。检验方法：外观采取现场观察、量测，焊缝采用充气检查。标准：现场观察防水板铺设均匀连续，焊缝宽度不小于2cm,搭接宽度不小 于10cm,允许偏差为TOmm,接缝平顺、无褶皱、均匀连续，无假焊、漏焊、焊 穿或者夹层等现象，焊缝无漏气。七、锚杆支护施工1、技术要求拱部系统锚杆采用带排气装置的卬22中空组合锚杆。边墙及暂时支护锚杆 采用22全长粘结型砂浆锚杆。锚杆均设置锚垫板，垫板尺寸150X150X 6mm。L 1锚杆孔的施工应遵守以下规定：(1)钻锚杆孔前，其钻孔应根据设计图纸和有关规程规范要求，以及现场 岩石的具体情况

24、，定出孔位，作出标记，其孔位偏差不大于lOOmmo(2)锚杆孔的孔轴方向要满足施工图纸的要求。普通情况下，锚杆的孔轴 方向应垂直于开挖面(或者岩石面)；局部加固锚杆的孔轴方向应与可能滑动面的 倾向相反，其与滑动面的交角应大于45 o(3)锚杆的孔深应按设计图纸及有关文件要求，其误差值不宜大于50mm。(4)注浆锚杆的钻孔孔径应大于锚杆的直径。若采用“先注浆后安装锚杆” 的工序施工，钻头直径应大于锚杆直径15mm以上；若采用“先安装锚杆后注浆” 的方法施工，钻头直径应大于锚杆直径25mm以上。1.2锚杆安装前，应做好以下检查工作：(1)锚杆原材料型号、规格、品种、及技术性能应符合设计要求。(2)

25、锚杆的孔位、孔径、孔深及布置形式等，均要符合设计图纸要求。(3)孔周边的否石、淤泥等杂物是否清除干净；孔内的积水、岩粉及淤泥 是否用高压水冲洗(或者高压风吹)干净。2注浆作业时应遵守下列规定：(1)注浆前，首先检查排气管是否畅通，若排气管阻塞，应先将其疏通再 开始注浆。(2)注浆开始或者中途住手超过30分钟时，应用水或者稀水泥浆润滑注浆罐 及其管路。(3)注浆时，注浆管应插入至距孔底50100mmo先注浆的永久支护锚杆, 要求，以实验室提供的配合比严格控制拌合用料。锚杆安装必须和坡面垂直，彻底发挥其防剪抗拉性能。锚杆安装的允许偏差 为孔距士 15cm,孔深5cm。4、安全要求(1)所有施工人员

26、必须戴安全帽，特殊工种按规定佩戴好防护用品。(2)搞好安全用电，场内架设电线应绝缘良好，悬挂高度及悬挂点间距必须 符合安全规定。(3)加强各类量测管理工作，搞好量测信息反馈，通过量测指导施工。(4)施工作业中所用的物料，须堆放平稳，以防滑落；(5)施工后的余料及废料，不得向下抛掷；(6)高处作业必须系安全带，安全带挂在坚固的物件上。严禁在一个物件上 拴挂几根安全带或者一根安全绳上拴几个人；(7)高处作业不允许上下重叠施工。5、环保要求(1)合理布置场地。各项暂时设施必须符合规定标准，做到场地整洁、道路 平顺、排水畅通、标志醒目、生产环境达到标准作业要求。(2)施工现场坚持工完料清，垃圾杂物集中

27、整齐堆放，及时处理。施工废水 严禁任意排放，严格按照招标文件要求经处理后达标排放。(3)弃土不得随意堆放，须运至指定的弃土场。(4)施工中采取有效措施，保护环境，爆破时采用控制爆破，不影响临近建 筑物及其它设施正常安全使用。(5)合理布置施工场地，生产、生活设施尽量布置在征地线以内，少占或者不 占耕地，尽量不破坏原有植被，不随意砍伐树木，并在其周围植草或者植树绿化 创建夸姣环境。(6)对弃硝场基层清除的土层和基坑开挖的土石方集中堆放，避免被水冲刷， 污染环境。二、管棚施工应在孔内注满浆后即将插入杆体；后注浆的永久支护锚杆，应在锚杆安装后即将 进行注浆。若孔口无砂浆溢出，则应及时采取措施进行补注

28、。(4)杆体插入孔内长度不应小于设计规定的95%。锚杆安装后，在砂浆凝 固前，不得随意敲击、碰撞和拉拔锚杆，三天内不得悬挂重物。3、施工程序与工艺流程4、质量控制及检验4. 1质量控制(1)用锚杆钻机钻孔时，孔深要根据实际地质情况及设计确定。孔位的偏差 控制在200mm以内，孔深不得小于图纸所示长度。(2)清孔：钻孔排渣结束后，需将孔内冲洗干净。清孔一定要彻底，对部份 孔内粉泥用高压风清不干净的，宜用高压水冲洗后再用高压风冲洗孔内的水。向 孔内注水后，注意孔内漏水情况。若漏水量小，用风吹干孔内水分；若漏水量较 大，则向监理工程师、设计代表汇报，以确保相应的处理措施。(3)所用材料均要有出厂合格

29、证及复检合格试验报告单。锚杆尽可能采用原 毛料长度(最长为12m),以避免因长度不足而焊接钢筋，影响锚杆强度。锚杆安 装前应对锚孔进行复检后再安装。(4)按4%进行拉拔试验，拉拔值不小于设计值。5. 2锚杆的质量检验(1)锚杆材质检验：每批锚杆材料均应附有生产厂家的质量证明书，按施工 图纸规定的材质标准以及经理工程师指示的抽检数量检验锚杆性能。(2)注浆密实度实验：选取与现场锚杆的锚杆直径和长度、锚孔孔径和倾斜 度相同的锚杆和塑料管(或者钢管)，采用与现场注浆相同的材料和配合比拌制的 砂浆，并按现场施工相同的注浆工艺进行注浆，养护7天后剖管检查其密实度。 不同类型和不同长度的锚杆均需进行试验，

30、试验计划及结果都要报送监理工程师 审批。(3)拉拔力试验：按设计要求在施工锚杆中，抽查不少于一组(3根)进行 拉拔力试验。试验要求在砂浆锚杆养护28天后，安装张拉设备逐级加载张拉至 拔出锚杆或者将锚杆拉断为止，拉力方向应与锚杆轴线一致。喷锚支护处的锚杆检，也按照以上方法进行试验，但不同之处是，当拉力达到规定值时，就即将停 止加载，结束试验。八、衬砌施工1、技术要求隧道结构应具有足够的耐久性，衬砌施工控制要求、跟踪检测要求以及养护 维修按铁路混凝土工程施工质量验收标准及铁路隧道工程施工质量验收标 准。衬砌结构混凝土原材料品质、配合比参数限值以及耐久性指标要求，按铁 路混凝土结构耐久性设计规定执行

31、。衬砌结构钢筋外侧混凝土净保护层最小厚度按铁路隧道工程施工技术指 南等执行。2、施工程序隧道衬砌遵循“仰拱超前、墙拱整体衬砌”的原则，初期支护完成后，为有 效地控制其变形，仰拱尽量紧跟开挖面施工，仰拱填充采用栈桥平台以解决洞内 运输问题，并进行全幅一次性施工。仰拱及仰拱填充施作完成后，利用多功能作 业平台人工铺设防水板，绑扎钢筋后，采用液压整体式衬砌台车进行二次衬砌， 采用拱墙一次性整体灌注施工。混凝土在洞外采用拌和站集中拌和，混凝土搅拌 运输车运至洞内，混凝土输送泵泵送入模。3、施工准备二次衬砌施作应符合以下要求：深埋隧道二次衬砌施作普通情况下应在围岩和初期支护变形基本稳定后 进行，变形基本

32、稳定应符合：隧道周边变形速率明显下降并趋于缓和；或者水平 收敛（拱脚附近7d平均值）小于0. 2mm/d,拱顶下沉速度小于0. 15mm/d；或者施 作二次衬砌前的积累位移值，已达到极限相对位移值的80%以上；或者初期支护表 面裂隙（观察）再也不继续发展。围岩及初期支护变形过大或者变形不收敛，又难以及时补强时，可提前施 作二次衬砌，以改善施工阶段结构的受力状态，此时二次衬砌应予以加强。进行二次衬砌的作业区段的初期支护、防水层、环纵向排水管等均已验收 合格；防水层表面粉尘应清除并洒水湿润。进行中线、高程测量放样。隧道中线、标高、断面尺寸和净空大小均须符 合设计要求。（4）起动衬砌台车液压系统，根

33、据测量资料使钢模定位，保证钢模衬砌台车 中线与隧道中线一致，拱墙模板成型后固定，测量复核无误。根据中线和标高铺设衬砌台车轨道，要求使用标准枕木和鱼尾板；轨距与 台车轮距一致，摆布轨面高差V 10mm。起动电动机使衬砌台车就位。涂刷脱模剂。仰拱上的填充层或者铺底调平层已施工完毕；施工缝已按规范处理合格， 装设钢制或者木制挡头模板，按设计要求装设橡胶止水带，并自检防水系统设置情况 基础部位的虚硝及积水必须清理干净。整体模板衬砌台车、拌和站、输送泵、运输车、捣固机械等处于正常运转 状态，计量准确，设备能力满足隧道二次衬砌混凝土施工需要。一次衬砌作业区段的照明、供电、供水、排水系统满足衬砌正常施工要求

34、， 隧道内通风条件良好。各种预埋件位置符合设计要求。二次衬砌施工前应子细核对预埋件类型、 数量以及安装里程和安装方法，并对不同专业类型预埋件浮现相互矛盾的现象及 时请设计院澄清，确保预埋件不遗漏、安装质量符合设计要求，从而为后续工程 施工创造良好条件。4、衬砌模板模板衬砌台车必须按照隧道内净空尺寸进行设计与创造，钢结构及钢模必须 具有足够的强度、刚度和稳定性。衬砌台车经施工单位会同监理单位验收合格后 方可投入使用。模板台车长度为12m,工点设计应根据沉降缝、预留洞室和预埋 管线位置综合确定。模板台车侧壁作业窗分层布置，层高不大于L5m,每层设置 45个窗口，其净空不小于45cmX45cmo拱顶

35、部位应预留注浆孔。模板安装必须稳固牢靠，接缝严密，不得漏浆。模板台车的走行轨铺设在填 充混凝土面上。模板表面要光滑，与混凝土的接触面必须清理干净并涂刷隔离剂。模板的安装允许偏差和检验方法见表lo表1模板安装允许偏差和检验方法序号项目允许偏差(mm)检验方法1边墙角 15尺量2起拱线 10尺量3拱顶+10、0水准测量4模板表面平整度52m靠尺和塞尺5相邻浇筑段表面高低差 10尺量5、衬砌钢筋钢筋加工弯制前应调直，并将表面油渍、水泥浆和浮皮铁锈等均应清除干净;加工后的钢筋表面不应有削弱钢筋截面的伤痕；利用冷拉方法矫直伸长率：I级 钢筋不得超过2%, II级钢筋不得超过1%。筋的加工应符合设计要求，

36、其允许偏差和检验方法符合表2规定。序号名称允许偏差（mm）检验方法1受力钢筋顺长度方向的全长10尺量2弯起钢筋的弯折位置203箍筋内净尺寸5检验数量：施工单位按钢筋编号各抽检10%,并各不少于3件。钢筋安装及保护层厚度允许偏差和检验方法应符合表3规定。表3钢筋安装及保护层厚度允许偏差（mm）和检验方法序号名 称允许偏差检验方法1双排钢筋，上排钢筋与下排钢筋间距15尺量两端、中间各1处2同一排中受力钢筋水平间距边墙203分布钢筋间距20尺量连续3处4箍筋间距205钢筋保护层厚度+10、 -5尺量两端、中间各2处检验数量：施工单位全部检查。钢筋接头应设置在承受应力较小处，并应分扩散置。配制在“同一

37、截面” 内受力钢筋接头的截面面积，占受力钢筋总截面面积的百分率，应符合设计要求。 当设计未提出要求时，应符合下列规定：焊（连）接接头在受弯构件的受拉区不得大于50%,轴心受拉构件不得大 于 25%；在构件的受拉区，绑扎接头不得大于25%,在受压区不得大于50%；钢筋接头应避开钢筋的弯曲处，距离弯曲点的距离不得小于钢筋直径的10 倍。在同一根钢筋上应少设接头。同一截面内，同一根钢筋上不得超过一个接 头。采用电弧焊焊接，单面搭接焊，其搭接长度不得小于10 d,双面搭接焊， 其搭接长度不得小于5 d,焊缝宽度不小于0. 7d且不小于8 mm,焊缝高度不小于 0. 3d且不小于4mm。二次衬砌钢筋混凝

38、土段中环向主筋采用套筒机械连接方式，每延米套筒个 数：30个。其他钢筋可采用绑扎搭接，拱部及边墙钢筋接头不得采用焊接。6、碎灌筑及捣固碎自模板窗口灌入，应由下向上，对称分层，倾落自由高度不超过2. 0m,当 大于2m时，应采用滑槽、串筒、漏斗器等器皿或者通过模板上预留的孔口浇筑 在於浇筑过程中，观察模板、支架、钢筋、预埋件和预留孔洞的情况，当发现有 变形、移位时，应及时采取加固措施。施工中如发现泵送碎坍落度不足时，不得 擅自加水，应当在试验人员的指导下根据实际情况合理解决。混凝土浇筑应连续进行。当因故间歇时，此间歇时间应小于前层混凝土的初 凝时偶尔能重塑的时间。当超过允许间歇时间时，按接缝处理

39、，并作出记录。衬 砌碎接缝处必须进行凿毛处理，施工缝的平面应与结构的轴线相垂直，如衬砌无 内置钢筋，施工缝处应埋入适量的接茬片石、钢筋或者型钢，并使其体积露出前 层混凝土外一半摆布。混凝土浇筑分层厚度为振捣器作用部份长度的1.25倍，但最大摊铺厚度不 得大于30cm。在新浇筑完成的下层混凝土上再浇筑新混凝土时，应在下层混凝土 初凝或者能重塑前浇筑完成上层混凝土。7、 二次衬砌质量检验混凝土结构外形尺寸允许偏差和检验方法应符合表6的规定。检验数量：施工单位每一浇筑段检查一个断面。混凝土结构表面应密实平整、颜色均匀，不得有露筋、蜂窝、孔洞、疏松、 麻面和缺棱掉角等缺陷。检验数量：施工单位全部检查。

40、检验方法：观察。九、喷射混凝土作业1、施工准备对设备、风、电和管路线进行检查，并试运行；喷射作业台架搭设应坚固可 靠；对受喷岩面进行处理，清理岩面危石和墙角的岩硝、堆积物，采用高压水、 高压风冲洗吹净岩面；设置喷射混凝土厚度标志，普通采用埋设钢筋头做标志， 亦可在喷射时插入长度比设计厚度大5cm的铁丝，每间隔2m设置1根，作为施 工控制混凝土厚度所用；喷射作业的环境温度不得低于5；施工作业人员佩戴 好防护用品。2、施工方法喷射混凝土作业分为初喷、复喷阶段，初喷厚度为4cm,在初喷混凝土完 成后安设锚杆、钢筋网片、架立钢架，钢筋网与锚杆连接坚固，且钢筋保护层厚 度不得小于2cm。复喷在前一层混凝

41、土终凝后进行，若终凝lh以后进行喷射，应 先风用水冲洗喷层表面后再复喷至设计厚度；喷射混凝土终凝后3h内不得进行爆 破作业。洞内喷射作业的气温宜在15以上，并不得低于5。冬季施工时应对液 体速凝剂的储存和其拌合物采取防冻措施。喷混凝土应采用分段、分片、分层挨次进行，喷射顺序应自下而上，分段 长度不宜大于6m。喷射时先将低洼处大致喷平，再自下而上顺序分层、往复喷射。分片喷射要自下而上进行并先喷钢架与岩面间混凝土，再喷两钢架之间混 凝土。边墙喷混凝土应从墙脚开始向上喷射，使回弹不致裹入最后喷层。分层喷射时，后一层喷射应在前一层混凝土终凝前进行，若终凝lh后再进 行喷射时，应先用风水清洗喷层表面。一

42、次喷混凝土的厚度以喷混凝土不滑移不 坠落为度，既不能因厚度太大而影响喷混凝土的粘结力和凝结力，也不能太薄而 增加回弹量。边墙一次喷射混凝土厚度控制在710cm,拱部控制在56cm,并 保持喷层厚度均匀。喷射速度要适当，以利于混凝土的压实。风压过大，喷射速度增大，回弹 增加；风压过小，喷射速度过小，压实力小，影响喷混凝土强度。因此在开机后 要注意观察风压，起始风压达到0.5MPa后，才干开始操作，并据喷嘴出料情况调 整风压。普通工作风压：边墙0. 30. 5MPa,拱部0. 40. 65MPa。软弱围岩隧道 喷射混凝土时喷射机的压力普通不宜大于0. 2MPa。喷射时使喷嘴与受喷面间保持适当距离(

43、1. 52. 0m),喷射角度尽可能 接近90 ,以获得最大压实和最小回弹。喷嘴应连续、缓慢作横向环行挪移，一 圈压半圈，喷射手所画的环形圈，横向4060cli1,高1520cm；若受喷面被钢 架、钢筋网覆盖时，可将喷嘴稍加偏斜，但不宜小于70 o在有水地段进行喷射混凝土作业时应采取以下措施：a.对渗漏水应先进行处理，当渗漏水范围大时，可设树枝状排水导管后再进 行喷射，当渗漏水严重时，可设计泄水孔，边排水边喷射；b.喷射时，应先从远离渗漏出水处开始，逐渐向渗漏处逼近，将散水集中，安设导管，使水引出，再向导管逼近喷射；c.改变混凝土配合比，增加水泥用量，先喷干混合料，待其与渗水混合后， 再逐渐加

44、水喷射。3质量检查3. 1喷射混凝土厚度及表面平整度应符合下列要求：平均厚度大于设计厚度。检查点数的80%及以上大于设计厚度。最小厚度不小于设计厚度的2/3o喷射混凝土表面平整度的允许偏差为：拱部不得大于7cm、两侧壁不得大 于 5cm o当采用钢架喷射混凝土时，钢架应全部被混凝土覆盖，其保护层厚度不得 小于4cm,表面覆盖层厚度不得小于3cm。检验数量：每一作业循环检查一个断面，每一个断面应从拱顶起，每间隔 2m布设1个检查点检查喷射混凝土的厚度。监理单位见证检查或者按施工单位检查 断面的20%抽查。3.2喷射混凝土表面应密实、平整，无裂缝、脱落、漏喷、漏筋、空鼓和渗 漏水，锚杆头、钢筋头无

45、外漏现象。检查方法：平整度用2m靠尺检查，表面平整度允许偏差：侧壁为5cm、拱部 为7cm。其他检查方法采用：观察、敲击。3 . 3混凝土养生喷射混凝土终凝2h后，及时采取有效措施进行洒水养护，养护时间不得少 于14do当气温低于+5时不得对其洒水养护，石质隧道采用喷雾养护，土质隧 道采用养护液养护。在混凝土养护期间应制定专人每天定时进行洒水养护，并对 养护温度进行记录。交底日期交底接受人1、管棚参数管棚布设在的隧道拱部；(2)管棚环向间距为40 cm,长15-30m；倾角:仰角1-3 ；(4)管棚施工误差：径向不大于20 cm,隧道纵向误差同一断面接头数量不大 于50%,相邻钢管的接头至少错

46、开1m。(5)管棚长度为15-30m,热轧无缝钢管98或者75 mm,壁厚6到4. 5 mm 钢管接头采用丝扣连接。为使钢管接头错开，钢管按9m、4. 5m不等长加工，保 证相邻管棚在同一截面的接头错开。2、工艺流程准备工作(加工制作钢花管)一施作导向墙一钻孔一清孔一顶进管棚一止桨 板一注浆管路检查f压水试验f浆液制作一注浆f堵口f检查验收。3、施工方法(1)加工制作钢花管钢花管采用98或者75 mm,壁厚6到4. 5mm热轧无缝钢管，在钢管上 钻注浆孔，孔径10-16mm,孔间距15-20cmo4 .施作导向墙O1开挖：严格按照设计要求放样后，开挖至明暗交壤里程处，开挖时结合实际 地形情况预留核心土，为导向墙内钢支撑及护拱模板支撑提供平台。架立拱架：为保证管棚施工精度，导向墙内设3根il 18工字钢钢架拱架间距 为0.5m。为保证钢架置于稳固地基上，施做导向墙基础底座应在坚固基础上，架 立钢架时挖槽就位，需要时可在钢架基脚处设刚性垫板，以增加其承载力；安设 时钢架应垂直隧道中线，其安装误差为2。，钢架的任何部位偏离铅垂面不大 于 5cm。立模：导向墙模板可采用木