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1、 精心整理 五金行业质量标准 一目的 为规范五金件的检验作业，明确检验内容和要求，有效管控材料品质，确保满足顾客和生产需要。二范围 适用于公司所有五金件的进料检验。三抽样方案 采用 GB/T2828.1-2003 单次抽样，检查水平（IL）和接收质量（AQL）遵循如下规定：项目 检查水平（IL）接收质量限（AQL）外观 0.65 尺寸 S-2 1.5 性能 S-2 1.5 四定义 4.1 A面：指组装成整机后的正前面、上表面（在使用过程能直接看到的表面）；4.2 B面：指组装成整机后的侧面（需将视线偏转 4590 才能看到的四周边）。4.3 C 面：指组装成整机后的背面及底面（正常使用时看不到
2、的背面及底面）。4.4 E（DELTA-E）：在均匀颜色感觉空间中，人眼感觉色差的测试单位。当E为 1.0 时，人眼就可以感觉到色彩的变化了。这种测试方法用于当顾客指定或接受某种颜色时，用以保证色彩一致性的量度。4.5 毛边：由于机械冲压或切割后未处理好，导致加工件边缘或分型面处所产生的金属毛刺。4.6 划伤：由于在加工或包装、运输过程中防护不当导致产品表面出现的划痕、削伤。4.7 裁切不齐：由于产品在加工过程中定位或设备固定不当，导致产品边缘切割不齐。4.8 变形：因加工设备调校不当或材料因内应力而造成的产品平面形变。4.9 氧化生锈：因产品加工后未进行相应防锈处理或处理措施不当，而导致产品
3、表面出现锈斑。4.10 尺寸偏差：因加工设备的精度不够，导致产品尺寸偏差超过设计允许水平。4.11“R角”过大：产品因折弯或冲压设备精度不够，导致折弯处弧度过大。4.12 表面凹痕：由于材料热处理不好或材料生锈，其内部杂质导致金属表面形成的凹痕。4.13 倒圆角不够:产品裁切边缘因切割或冲压原因产生的锐边未处理成圆弧状，易导致割手。4.14 焊接疤痕：产品焊接后未经打磨刨光而残留的凸起疤痕。4.15 色差：产品表面颜色与标准样品颜色有差异。精心整理 4.16 异色点：在产品表面出现颜色异于周围颜色的点。4.17 破裂：因机加工损伤而造成产品的裂纹或细小开裂。4.18 麻点：喷涂件表面上有附著的
4、细小颗粒。4.19 堆漆：喷涂件表面出现局部的油漆堆积现象。4.20 阴影：喷涂件表面出现的颜色比周围暗的区域。4.21 露底：喷涂件出现局部的油漆过薄而露出底材颜色的现象。4.22 鱼眼：由于溶剂挥发速度不对而在喷涂件表面出现凹痕或小坑。4.23 飞油：超出了规定的喷涂区域。4.24 剥落：产品表面出现涂层脱落的现象。4.25 色差：产品表面颜色与标准样品颜色有差异。4.26 光泽度：产品表面光泽与标准样品光泽有差异。4.27 手印：产品表面出现的手指印。4.28 硬划痕：由于硬物摩擦而造成产品表面有明显深度的划痕（用指甲刮有明显感觉）。4.29 软划伤：没有明显深度的划痕（无手感，但肉眼能
5、明显看出）。4.30 毛丝：产品表面出现细小的尘丝。五检验条件 5.1 外观检验条件 5.1.1 光源：在朝背散射的自然光照下，或在物件距光源 0.651.0m 的 40W 日光灯下。5.1.2 目视距离：300-500mm。5.1.3 目视角度：检测面与人眼方向成 45 90。5.1.4 目视时间：510S。5.2 尺寸检验条件 5.2.1 量测工具：精度为 0.01mm 的游标卡尺、精度为 0.1mm 的卷尺或钢板尺、精度为 0.01mm 的塞尺、精度为 0.01mm 的塞规、色差仪、精度为 0.01mm 的高度规、精度为 0.002mm 的横杆表。六检验常用单位代码对照表 表 1 常用单
6、位代码对照表 项目 名称 数目/个 直 径/mm 深 度/mm 距 离/mm 长 度/mm 宽度/mm 面积/m2 对应 代码 N D H DS L W S 要二范围适用于公司所有五金件的进料检验三抽样方案采用单次抽样检查水平和接收质量遵循如下规定项目外观尺寸性能检查水平接收质量限四定义面指组装成整机后的正前面上表面在使用过程能直接看到的表面面指组装成整机后色感觉空间人眼感觉色差的测试单位当为时人眼就可以感觉到色彩的变化了这种测试方法用于当顾客指定或接受某种颜色时用以保证色彩一致性的量度毛边由于机械冲压或切割后未处理好导致加工件边缘或分型面处所产生的金属毛备固定不当导致产品边缘切割不齐变形因加
7、工设备调校不当或材料因内应力而造成的产品平面形变氧化生锈因产品加工后未进行相应防锈处理或处理措施不当而导致产品表面出现锈斑尺寸偏差因加工设备的精度不够导致产品尺寸偏 精心整理 七检验标准 7.1 说明 7.1.1 当缺陷的直径 D0.30mm 且不连续时，可以不作为缺陷。7.1.2 以下所提到的不良缺陷的数目均指单面上的不良缺陷数目。7.1.3 以下所提到的不良缺陷的数目中 A面缺点总数不大于 3，B面缺点总数不大于 5，C 面缺点总数不大于 7。7.1.4 各材料如有标准未规定要求或不同于本标准要求，则按相应图纸或样板、采购单及客户要求执行。7.2 包装检验标准（缺陷类别：MA）7.2.1
8、外层整齐、合理，包装箱完好无破损且保持整洁干净。7.2.2 外层包装上应明确标示其物料的规格、数量、名称、订单号、生产日期等且与实物相符合。7.3 尺寸检验标准（缺陷类别：MA）7.3.1 按相应材料的图纸、样板、采购单、订购单上尺寸要求执行。7.4 试装检验（缺陷类别：MA）7.4.1 取出五金件各配件试装，符合成品装配要求，无装配不良。7.4.2 外壳装配后间隙0.50mm，段差0.30mm。7.5 素材外观检验标准（缺陷类别：MI），详细见下表：表 2 素材外观检验标准 序号 缺陷名称 检验规格 允收数 A面 B 面 C 面 1 注点（直线状、点状）D0.5，S0.3，DS30 3 5
9、7 0.5D0.6，0.3S0.5，DS50 1 2 3 0.6D1.0，0.5S0.8，DS50 0 1 2 2 硬划痕、碰伤 D0.4，DS30 1 2 3 0.4D1.0，DS30 0 1 2 L0.5,W 0.3，DS30 2 2 4 0.5L1.0，W0.3，DS30 1 2 3 1.0L2.0，W0.3，DS30 0 0 1 3 软划痕 L4，W0.3，DS30 3 5 7 4L8，0.2W0.3，DS30 2 3 5 8L10，W0.3，DS30 1 2 2 4 毛边 L0.2，无明显手感且不影响装配 不计 要二范围适用于公司所有五金件的进料检验三抽样方案采用单次抽样检查水平和接
10、收质量遵循如下规定项目外观尺寸性能检查水平接收质量限四定义面指组装成整机后的正前面上表面在使用过程能直接看到的表面面指组装成整机后色感觉空间人眼感觉色差的测试单位当为时人眼就可以感觉到色彩的变化了这种测试方法用于当顾客指定或接受某种颜色时用以保证色彩一致性的量度毛边由于机械冲压或切割后未处理好导致加工件边缘或分型面处所产生的金属毛备固定不当导致产品边缘切割不齐变形因加工设备调校不当或材料因内应力而造成的产品平面形变氧化生锈因产品加工后未进行相应防锈处理或处理措施不当而导致产品表面出现锈斑尺寸偏差因加工设备的精度不够导致产品尺寸偏 精心整理 5 R角过大 参照工程图纸及限度样品 6 裁切不齐 参
11、照限度样品 7 尺寸偏差 参照工程图纸 8 变形 分型面平面度0.3mm 或按零件确认样板 9 色差 E1.0 或参照限度样品 10 倒圆角不够 不允许 注：注点缺陷包括异色点、杂质、亮斑等呈现点状形态的缺陷。7.1.3 以下所提到的不良缺陷的数目中 A面缺点总数不大于 3，B面缺点总数不大于 5，C 面缺点总数不大于 7。7.1.4 各材料如有标准未规定要求或不同于本标准要求，则按相应图纸或样板、采购单及客户要求执行。7.2 包装检验标准（缺陷类别：MA）7.2.1 外层整齐、合理，包装箱完好无破损且保持整洁干净。7.2.2 外层包装上应明确标示其物料的规格、数量、名称、订单号、生产日期等且
12、与实物相符合。7.3 尺寸检验标准（缺陷类别：MA）7.3.1 按相应材料的图纸、样板、采购单、订购单上尺寸要求执行。7.4 试装检验（缺陷类别：MA）7.4.1 取出五金件各配件试装，符合成品装配要求，无装配不良。7.4.2 外壳装配后间隙0.50mm，段差0.30mm。7.5 素材外观检验标准（缺陷类别：MI），详细见下表：表 2 素材外观检验标准 序号 缺陷名称 检验规格 允收数 A面 B 面 C 面 1 注点（直线状、点状）D0.5，S0.3，DS30 3 5 7 0.5D0.6，0.3S0.5，DS50 1 2 3 0.6D1.0，0.5S0.8，DS50 0 1 2 2 硬划痕、碰
13、伤 D0.4，DS30 1 2 3 0.4D1.0，DS30 0 1 2 L0.5,W 0.3，DS30 2 2 4 0.5L1.0，W0.3，DS30 1 2 3 要二范围适用于公司所有五金件的进料检验三抽样方案采用单次抽样检查水平和接收质量遵循如下规定项目外观尺寸性能检查水平接收质量限四定义面指组装成整机后的正前面上表面在使用过程能直接看到的表面面指组装成整机后色感觉空间人眼感觉色差的测试单位当为时人眼就可以感觉到色彩的变化了这种测试方法用于当顾客指定或接受某种颜色时用以保证色彩一致性的量度毛边由于机械冲压或切割后未处理好导致加工件边缘或分型面处所产生的金属毛备固定不当导致产品边缘切割不齐
14、变形因加工设备调校不当或材料因内应力而造成的产品平面形变氧化生锈因产品加工后未进行相应防锈处理或处理措施不当而导致产品表面出现锈斑尺寸偏差因加工设备的精度不够导致产品尺寸偏 精心整理 1.0L2.0，W0.3，DS30 0 0 1 3 软划痕 L4，W0.3，DS30 3 5 7 4L8，0.2W0.3，DS30 2 3 5 8L10，W0.3，DS30 1 2 2 4 毛边 L0.2，无明显手感且不影响装配 不计 5 R角过大 参照工程图纸及限度样品 6 裁切不齐 参照限度样品 7 尺寸偏差 参照工程图纸 8 变形 分型面平面度0.3mm 或按零件确认样板 9 色差 E1.0 或参照限度样品
15、 10 倒圆角不够 不允许 注：注点缺陷包括异色点、杂质、亮斑等呈现点状形态的缺陷。补充：7.6 喷涂外观检验标准（缺陷类别：MI）表 3 喷涂外观检验标准 序号 缺陷名称 检验规格 允收数 A 面 B 面 C 面 1 注点（直线状、点状）D0.5，S0.3，DS30 3 5 7 0.5 D0.6，0.3 S0.5，DS50 1 2 3 0.6 D1.0，0.5 S0.8，DS50 0 1 2 2 硬划痕、碰伤 0.5 L1.0，W0.3，DS50 1 1 2 1.0 L2.0，W0.3，DS50 0 0 1 3 软划痕 L4，W0.2，DS30 2 3 5 4L8，0.2 W0.3，DS50
16、 1 2 3 8L10，W0.3，DS50 0 1 2 4 堆漆 不允许 5 缩水 参照限度样品。6 飞油 L0.3 或参照限度样品。要二范围适用于公司所有五金件的进料检验三抽样方案采用单次抽样检查水平和接收质量遵循如下规定项目外观尺寸性能检查水平接收质量限四定义面指组装成整机后的正前面上表面在使用过程能直接看到的表面面指组装成整机后色感觉空间人眼感觉色差的测试单位当为时人眼就可以感觉到色彩的变化了这种测试方法用于当顾客指定或接受某种颜色时用以保证色彩一致性的量度毛边由于机械冲压或切割后未处理好导致加工件边缘或分型面处所产生的金属毛备固定不当导致产品边缘切割不齐变形因加工设备调校不当或材料因内
17、应力而造成的产品平面形变氧化生锈因产品加工后未进行相应防锈处理或处理措施不当而导致产品表面出现锈斑尺寸偏差因加工设备的精度不够导致产品尺寸偏 精心整理 7 剥落 不允许 8 色差 E1.0 或参照限度样品 9 光泽度 参照上、下限度样品 10 手印（不能擦除）不允许 11 露底 不允许 12 阴影 不允许 13 丝印检查 字体漏印、脱落、模糊、重叠、歪斜、中断、粗细不均 不允许 注：注点状缺陷包括颗粒、麻点、毛丝、鱼眼等呈现点状的缺陷。7.7 电镀、发黑等表面处理外观检验标准（缺要二范围适用于公司所有五金件的进料检验三抽样方案采用单次抽样检查水平和接收质量遵循如下规定项目外观尺寸性能检查水平接
18、收质量限四定义面指组装成整机后的正前面上表面在使用过程能直接看到的表面面指组装成整机后色感觉空间人眼感觉色差的测试单位当为时人眼就可以感觉到色彩的变化了这种测试方法用于当顾客指定或接受某种颜色时用以保证色彩一致性的量度毛边由于机械冲压或切割后未处理好导致加工件边缘或分型面处所产生的金属毛备固定不当导致产品边缘切割不齐变形因加工设备调校不当或材料因内应力而造成的产品平面形变氧化生锈因产品加工后未进行相应防锈处理或处理措施不当而导致产品表面出现锈斑尺寸偏差因加工设备的精度不够导致产品尺寸偏 精心整理 陷类别：MI），详细见下表：表 4 电镀、发黑等表面处理外观检验标准 序号 缺陷名称 检验规格 允
19、收数 1 毛疵、毛边、变形、破损、加工不良、组装不良、或成型不良 不允许 2 氧化、锈斑、电镀不良、气泡、烤漆脱落 不允许 3 混装、短装、缺附件 不允许 4 内部使用的五金件电镀前刮伤 L30,W 2 不超过 5 条 L60,W 5 不超过 3 条 L30,W 10 不超过 3 条 5 电镀后刮伤 不允许 6 点焊、铆接不良 不允许 7 水纹面 S0.1S 总 8 攻牙 不允许 注：注点状缺陷包括颗粒、麻点、毛丝、鱼眼等呈现点状的缺陷。八测试项目检验方法及允收标准 要二范围适用于公司所有五金件的进料检验三抽样方案采用单次抽样检查水平和接收质量遵循如下规定项目外观尺寸性能检查水平接收质量限四定
20、义面指组装成整机后的正前面上表面在使用过程能直接看到的表面面指组装成整机后色感觉空间人眼感觉色差的测试单位当为时人眼就可以感觉到色彩的变化了这种测试方法用于当顾客指定或接受某种颜色时用以保证色彩一致性的量度毛边由于机械冲压或切割后未处理好导致加工件边缘或分型面处所产生的金属毛备固定不当导致产品边缘切割不齐变形因加工设备调校不当或材料因内应力而造成的产品平面形变氧化生锈因产品加工后未进行相应防锈处理或处理措施不当而导致产品表面出现锈斑尺寸偏差因加工设备的精度不够导致产品尺寸偏 精心整理 8.1 表面磨损试验 8.1.1 酒精擦拭试验 a)测试规范及要求：用浓度为 95-98%的酒精湿润棉布，以
21、500的力，每秒一次循环的频率来回擦于被测样品表面涂装处，擦拭长度大于 5cm，擦拭 20 次有丝印字体不可有变形与脱落形象，100 次后喷涂不可露底。b)判定标准：表 5 酒精擦拭试验判定标准 擦拭次数 测试结果/现象 缺陷类别 n20 丝印变形或脱落 CR(0/1)n50 喷涂脱落，见底材 CR(0/1)50n80 喷涂脱落，见底材 MA 80n100 喷涂脱落，见底材 MI 8.1.2 百格试验：a)测试规范及要求：用刀片在被测样品表面割划一百个1mm2的方格（伤至本体上），用 3M胶纸（型号：600#）贴于其表面并按紧，使胶带均匀粘附于样品表面，然后提起胶带一边沿 45角迅速拉起，拉起
22、胶带后方格内涂装无脱落现象，每单位测试样品以两次测试后结果为准。b)判定标准：表 6 百格试验判定标准 每方格涂装脱落面积占方格面积比例 缺陷类别 10%以下 可接受 10%30%MI 30%50%MA 50%以上 CR(0/1)8.1.3 胶纸粘贴测试 a)测试规范及要求：用 3M胶纸（型号：600#）贴于样品丝印表面并按紧，使胶带均匀粘附于样品表面，提起胶带一边沿 45角迅速拉起，拉起胶带后丝印无脱落现象，每单位测试样品以五次试验后结果为准。b)判定标准 表 7 胶纸粘贴测试判定标准 测试结果/现象 缺陷类别 丝印轻微脱落（丝印内容无损）MI 要二范围适用于公司所有五金件的进料检验三抽样方
23、案采用单次抽样检查水平和接收质量遵循如下规定项目外观尺寸性能检查水平接收质量限四定义面指组装成整机后的正前面上表面在使用过程能直接看到的表面面指组装成整机后色感觉空间人眼感觉色差的测试单位当为时人眼就可以感觉到色彩的变化了这种测试方法用于当顾客指定或接受某种颜色时用以保证色彩一致性的量度毛边由于机械冲压或切割后未处理好导致加工件边缘或分型面处所产生的金属毛备固定不当导致产品边缘切割不齐变形因加工设备调校不当或材料因内应力而造成的产品平面形变氧化生锈因产品加工后未进行相应防锈处理或处理措施不当而导致产品表面出现锈斑尺寸偏差因加工设备的精度不够导致产品尺寸偏 精心整理 丝印脱落（丝印内容仍可清晰分
24、辨）MA 丝印脱落（丝印内容残缺）CR(0/1)8.2 防锈试验 8.2.1 可用 5%的盐雾试验来测定，即在 35温度 1 千克的压力下连续喷雾 3 小时，表面无锈为合格产品。当没有盐雾试验设备时，亦可延用 3%的标准 NaCl 溶液做浸渍检验。8.2.2 判定标准 试验后五金件表面不允许生锈，锐边上的锈迹和任何能够擦掉的淡黄色膜可以忽略不计。九记录 9.1 按记录控制程序的要求做好相关的检验记录并按要求归档保存；9.2 检验出现异常时按 不合格品控制程序的要求进行处理。要二范围适用于公司所有五金件的进料检验三抽样方案采用单次抽样检查水平和接收质量遵循如下规定项目外观尺寸性能检查水平接收质量限四定义面指组装成整机后的正前面上表面在使用过程能直接看到的表面面指组装成整机后色感觉空间人眼感觉色差的测试单位当为时人眼就可以感觉到色彩的变化了这种测试方法用于当顾客指定或接受某种颜色时用以保证色彩一致性的量度毛边由于机械冲压或切割后未处理好导致加工件边缘或分型面处所产生的金属毛备固定不当导致产品边缘切割不齐变形因加工设备调校不当或材料因内应力而造成的产品平面形变氧化生锈因产品加工后未进行相应防锈处理或处理措施不当而导致产品表面出现锈斑尺寸偏差因加工设备的精度不够导致产品尺寸偏