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1、全能型生产管理培训一、生产主管岗位职责1 .组织制订、修订所管辖职责范围内的相关规章制度和作 业程序标准,经批准后监督执行。2 .组织实施车间生产计划:(1)根据企业生产计划,组织制订本车间的生产作业计划;(2)负责按计划组织、安排生产工作,确保生产进度;(3)合理调配人员和设备,调整生产布局和生产负荷,提 高生产效率。3 .生产过程管理:(1)主持车间例会,全面协调车间工作;(2)对生产作业过程进行监督、指导,同时进行生产质量 控制,保证生产质量;(3)监督检查车间员工的工作,对违规操作提出警告并指 正;(4)参与产品质量问题的分析,制定并实施纠正和预防措 施;(5)监督检查生产过程中的自检
2、和互检,防止不合格品流 入下道工序。4 .生产现场管理:(1)建立现场管理制度,并指导培训现场管理知识;(2)推进5s现场管理制度,实现生产车间标准化管理;10 .成本控制大三大方法:(1)材料费用的日常控制;(2)工资费用的日常控制;(3)间接费用的日常控制。11 .消除生产系统损耗:(1)消耗品使用一一制定使用期限,以旧换新,节约使用;(2)再生品利用一一回收品、不可回收品、危险品区分;(3)物料件消耗一一制定消耗率、成品与零部件相匹配;(4)关键性方法一一作业标准化、自动化。12 .人员配置:如何发现人员过剩:1)员工装作很忙的样子;2)职员不断的进行加班;3)经常看到职员上班期间喝茶、
3、看报;4)管理者经常随意分配工作,不让部属闲着。七、交期推进一一供需模式1 .如何应对紧急的订单:(1)制定原则,以区分真假急订单;(2)与销售部协商分批出货;(3)利用外包的方式;(4)利用有关成品或半成品修改后出货;(5)技术、质检、维修人员随线指导;(6)预留3%5%的安全库存;(7)拆解瓶颈岗位提高效率;(8)安排公司技术能手上线作业;(9)公司行政人员一线作业;(10)延长加班时间。2 .生产计划的生成流程。3 .计划产能与有效产能的对比。八、安全保障一一隐患排除1 .树立安全生产的流程(意识,标准化)生产现场安全流程:(1) 安全意识(2) 安全事故发生的原因(3) 事故的分析(4
4、) 排查隐患(5) 隐患整改(6) 安全标准2 .安全与生产之间的关系:(1)生产必须安全,安全保证生产;(2)当生产与安全发生冲突时,要首先解决安全问题;(3)生产管理者在管理生产时,必须管理安全,且安全是 首位的。3 .发生安全的原因:(1)人机效率不匹配;(2)干部违规指挥;(3)没有保护装置;(4)没有急停开关;(5)员工工作不同步。4 .十二大安全事故要因分析:(1)安全隐患来自于员工的侥幸心理;(2)安全隐患来自于预防失控;(3)安全隐患来自于工作冲突;(4)安全隐患来自于工作纪律;(5)安全隐患来自于员工情绪化工作;(6)安全隐患来自于干部工作都督不周;(7)安全隐患来自于盲目赶
5、货,工作疲劳职业病;(8)安全隐患来自于人员设备超负荷作业;(9)安全隐患来自于个人工作贪婪;(10)安全隐患来自于填鸭式工作安排;(11)安全隐患来自于员工工作心不在焉;(12)安全隐患来自于干部工作安排不妥当。5.工作中30个的安全注意事项。(1)开始工作之前必须了解清楚工作方法.(2)工作开始之前必须对操作设备运转情况进行检查.(3)工作时必须配戴必要的保护用品并合理使用保护用品和保护装置.(4)工作时身体不靠近设备的旋转部位.(5)设备在运转时,不检测工件物.(6)调机换模,设备保养,设备故障时,必须要关闭电源.(7)工件未放到位时严禁开启开关.(8)设备运转时,手不准伸入行程范围内.
6、(9)严禁私自操作他人之设备.(10)不准利用惯性更换砂轮,上螺母.(11)严禁用手擦拭模具内的切屑.(12)严禁用手代替工具作业.(13)作业时严禁脚一直踩在开关上.(14)操作钻床和切管机等设备严禁带手套作业.(15)不使用不安全之工具和设备.(16)工作时注意力集中,不准与他人嘻笑,聊天.(17)禁止用压缩气体吹身上的灰尘.(18)物品定位存放,不堵塞安全通道,(19)不准于禁烟区内吸烟.(20)平时不准挪用灭火器和其它消防器材.(21)发现不安全因素及时向主管报告.(22)不准在易燃易爆的区域从事焊接工作.(23)不准将酒精,天那水等易燃易爆之物品置放在高温处.(24)不准私自动用化学
7、药品.(25)不准擅自拉动电源和修理电器设备.(26)严禁私自开动各种机动车辆.(27)工作时必须穿工作服,严禁穿戴过于宽大或者悬垂装 饰之衣物及裙.(28)不准穿高跟鞋和凉鞋.(29)工作时严禁戴指环,项链,奖章,领带等装饰品.(30)工作时,工作服的袖口必须扎紧,女作业员的长发必 须裹覆在帽内,以防卷入机械内发生意外.九、标准统筹一一细节定位1.目视化管理的分类:(1)目视管理的物品管理;要点1:明确物品的名称及用途。方法:分类标识用颜色区分。要点2:确定物品的放置场所,容易判断。方法:用颜色或线划分区域及标识加以区分。要点3:物品的防治方法能保证顺利的先进先出。方法:轨道方式(一头一头出
8、),斜坡方式(上入下出)。要点4:确定合理的数量,尽量只保管必要的最小的数量, 且要防止断货。方法:标识出最大库存线,安全库存线。(2)目视管理的作业管理;1)是否按要求的那样正确的实施者。2)是否按计划进行着。3)是否有异常发生。4)如何简单明了的将异常表示出来。方法:明确作业计划及事前准备的内容,且很容易核查现 实进度与计划是否一致。(3)目视管理的设备管理;要点1:清楚明了的表示应该进行维修与保养的部位。方法:用颜色区别加油、管道、阀门。要点2:能迅速发现发热异常。方法:在马达、泵上使用温度感应标识或是温度感应油漆。要点3:是否正常供给、运转,取清楚明了。方法:旁支玻璃管、漂浮带、小风车
9、。要点4:使用的各类盖板极小化、透明化。方法:特别是驱动部分,使其运转情况清楚可见。要点5:标识出计量仪器的正常范围、异常范围、管理界限。方法:用颜色表示范围。要点6:设备是否按要求的性能、速度在运转。方法:揭示出应有周期、速度。要点7:设设备异常的“显露化”。方法:重要部位贴付“质量要点”标识,明确点检线路防止 点检遗漏。(4)目视管理的品质管理;要点1:防止因“人的失误”导致的品质问题。方法:合格品与不合格品区分放置,用颜色区分。要点2:防止未校验的计量器具被使用。方法:对不合格的计量器具进行隔离,用颜色标识出来,防 止误用。要点3:能正确的实施点检。方法:计量仪器按点检表实施定期点检。(
10、5)目视管理的安全管理;要点1:注意有高低、起突之处。方法:使用油漆或荧光粉刺及视觉。要点2:设备的紧急停止按钮设置。方法:设置在容易触及的地方,且有醒目的标识。要点3:危险物的保管、使用,严格按照法律规定实施。方法:法律的有效规定醒目的揭示出来。2 .可用于目视管理的工具:警报灯、显示灯、图表、班组目视板、管理板、样本、标签、工作服、标示牌、颜色纸、油漆等。3 .目视管理的水准:(1)初级水准:显示当前状况,使用一种所有工人都容易 理解的形式;(2)中级水准:谁都能判断出异常;(3)高级水准:能够提示出异常。十、管理技巧1 .员工处理技巧(1)经典四句赞美语1)你真不简单2)我很欣赏你3)我
11、很佩服你4)你很特别(2)肯定认同技巧1)你说得很有道理2)我理解你的心情3)我了解你的意思4)感谢你的建议5)我认同你的观点6)你这个问题问得很好7)我知道你这样做是为我好2 .四句忌言(1)这件事我帮不了你(2)公司政策向来如此(3)没人像你这样抱怨(4)不高兴就另谋高就3 .管理的三重境界(1)最高境界:让人佩服(2)次高境界:将人说服(3)最低境界:把人压服4 .管理者应具备的“三特”: 特长、特色、特点5 .生产管理者的人格特质(1)鹰一样的眼睛一一亮; (2)狼一样的耳朵一一广听;(3)豹一样的速度一一,决; (4)熊一样的力量一一敢拼。2011年9月1日星期四杨京杰(3)按时考核
12、车间员工的5s执行情况,实施奖惩,确保制 度得到落实。5 .车间生产安全管理:(1)负责落实企业各项生产安全制度,开展经常性安全检查;(2)控制关键要害部位,杜绝安全隐患,防止安全事故的 发生;(3)定期组织安全生产教育培训,指导员工安全作业。6 .车间生产成本控制:(1)统计分析车间每日的生产情况,寻求改善,提高生产效率;(2)统计分析车间的成本消耗,制定可操作性成本控制措 施。7 .车间员工管理:(1)组织车间生产员工参加业务培训;(2)配合人力资源部做好车间员工考勤及工资核算等事宜。8 .其他工作:(1)负责协调与其他相关部门的关系;(2)及时与上级领导和其他部门沟通,解决生产过程发生
13、的突发事件;(3) 完成领导交办的其他任务。二、生产现场十大瓶颈问题1 .生产效率严重低下,有时加班赶货,有时待料休假,非正常作 业。2 .生产品质极不稳定,制程不良率居高不下,甚至造成客户频 繁退货及内部抱怨。3 .生产进度落后,交期超前的还没加工,而交期滞后的却生产 完成造成现场库存。4 .生产设备频繁故障,导致效率障碍品质不良安全隐患。5 .生产现场浪费严重,产品损耗率偏高,经常在仓库补料,要么 生产超标,要么尾数缺料。6 .工作安排成为干部的头痛症,干净轻松岗位人人抢做,而苦 累较脏岗位却人人逃之。7 .现场员工冲突不断,优秀员工工作不久,懒散员工却依树不 放,影响整体工作业绩。8 .
14、安全事故时有发生,总是不能彻底预防,每天工作担心掉胆。9 .工作异常接连不断,上午生产会,下午品质会,晚上检讨会,次 日还有改善说明会。10 .员工整体士气不高,干部整天忙上忙下,忙进忙出,到头却 落个“最差”先生。三、生产革新一一基础透视1 .基础管理一5s管理一TPM (全员生产维修)一TOM (绩 效管理)一JIT (准时生产管理)一TPS (丰田生产方式)2 .向德资企业学习现场管理;向日资企业学习流程管理;从本土企业寻找管理瓶颈。3 .流程(U型,一人多岗)。4 .领料制不如送料制。5 .标识要让所有员工都能看懂。6 .区域划分:可用胶带、油漆、瓷砖、护栏来划分区域。7 .两个代替:
15、(1)用基础改善来代替文件、标准和制度管理。 (2)用建议和引导来代替批评和指责。8 .现场管理技巧:颜色(图片)、声音、文字。四、日常管理一一赢利现场1 .要想不出错就要提供不出错的条件(防错法)。2 .现场管理六个终极目标:品质、效率、成本、交期、安全、 员工士气。3 .现场管理五个核心要素:人、机、料、法、环。4 .生产现场基础管理构建的核心要素:(1) 现场所有设备统一颜色管理(目视化管理)。(2) 现场所有工作台是统一颜色。(3) 现场任何移物都定置、定位、定点。(4) 区域责任代码管理,明确化、精细化、唯一化。(5) 现场“三书”(SOP、设备保养明细表、安全操作规 程)的配置。(
16、6) 能源的单独配置,节能减排降耗。(7) 整体车间区域颜色管理。5.SOP六个核心要素:(1)作业名称;(2)作业步骤;(3) 作业方法;(4)注意事项;(5)作业时间;(6)图片配置。6 .作业德斯方法:(1)说给他听;(2)做给他看;(3)让他 做我来看;(4)让老员工协助他。7 .员工岗位配置的三三原则:(1) 一个员工至少具备三个岗 位的操作技能;(2) 一个岗位至少要有三个员工会操作。这 样就会避免岗位风险。一个企业最大的成本就是把不称职的 人放在岗位上,因为他不专业,每天不但没有绩效,而且其 他的人还在为他做收尾的工作。8 .接受任务和下达命令:(1)上司叫你时:- 拥有朝气的声
17、音立即回答;- 不要闷不作声的走向上司;- 不要用“干什么”、“什么事”等同级用语来回答;- 带上笔记本,以便能随时记下上司的指示。(2)记录上司交代的事项的重点:- 具有核对功能;- 备忘和检查工作;- 避免日后“有交代”,“没听到”的纷争。(3)正确理解命令:- 不清楚就问清楚,但切记使用反问句;- 尽量具体地向上司确认;- 让上司把话讲完后,再提意见和建议;- 使用6W、2H来理解。=1)什么事? (what)2)什么时候? (when)3)在哪里?(where) 4)对象是谁? (who)5)什么目的? (why) 6)哪些选择? (which)7)怎么办? (how) 8)多少数量?
18、 (how mush)9 .品质预防6种方法:(1)产前品质要素追踪;(2)量规仪器与同场检具审定;(3)产品限样确认;(4)生产工序防呆、防错;(5)工艺流程标准;(6)三检过程测量(首检、自检、互检)。五、效率稼动一一流程再造1 .效率取决于方法和技巧;效率在流程当中才能实现。一个 人前进100步,也永远赶不上100个人前进一步。2 .员工动作经济四原则:(1)员工站着工作;(2)员工双手工作;3 3) 一人多岗工作模式;(4)减少员工弯腰、转身等动作。3 .生产效率提高的五个方法:(1)合并一一重叠、相邻;(2)简化一一复杂、繁琐;(3)减删一一多余的、无用的、没有使用价值的;(4)重组
19、一一颠倒的、迂回的;(5)自动化一一手工难以控制的、苦的、脏的、累的。4 .假效率:固定的人员生产出更多的产品;真效率:最少的人员生产出仅需的产品。5.IE人的职责:(1)审定标准工时;(2)流程再造与动作分析;(3)人员编制与岗位评定;(4)职务审定与结构优化;(5)工时利用率分析;(6)生产布局的规划;(7)稼动率的分析;(8)人机协调与工艺流程设定。6.以现有基础出发做到流程优化。六、成本缩减一一砍掉浪费1 .绩效考核的区别:东方:不合格一一惩罚; 西方:合格一一奖励2 .企业的利润流程:收入-直接成本二毛禾人费用二税前利润-所得税二净利润3 .企业成本管理公式:收入-成本二利润4 .劳
20、动密集型车间成本降低策略:(1)采用机械化、自动化作业:(2)兼职人员、临时人员的利用;(3)部分作业的临时外包;4 4) 一专多能。5 .七大浪费及解决方法:(1)不良品防呆防错;(2)动作浪费一一动作经济四原则;(3)不必要的库存一一设定现场基准量;(4)不适当的加工一一设定工艺流程卡;(5)运输(物流)一一不回流;(6)等待的时间一一人机协调,1人多机作业;(7)过量的生产一一分清真假效率。6 .辅助费用:(1)定额管理,定制,以旧换新;(2)节油、节电等相关能源节省;(3)回收再利用,要对员工进行教育。7 .降低工资费用:(1)尽可能工时定额管理(标准工时);(2)提高工时利用率(一般
21、36个月);(3)控制出勤率。8 .原辅材料的降低:(1)设定材料的损耗率;(2)尽可能利用内部调拨代用方式;(3)生产中尽可能工具合并,一模多用,变专用为通用。9 .如何从现场中发现浪费:(1)人:多余的人、搬运的人、返修的人、检察人员、多 余管理的人;(2)设备:正在加工不合格产品的设备、空转的设备、闲 置的设备;(3)物料:过多的材料或物品、不良品;(4)方法:A.检查作业方法和检测方法是否正确?B.作业有无标准化?C.作业动作是否合适、经济、省力、快速?D.物件摆放、储存的方法是否合理?E.物流流向、传递方法、作业顺序是否合理?F.信息沟通、传递方法是否最佳?G.培训教育方法与方式是否最有效?H.检查方法、手段、模式是否合理?I.设备加工方法是否合理?J.换模方法是否最好?K.管理方法是否恰当、合理?