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1、截污管网工程钻孔灌注桩工程的施工方案及技术措施1.1.1. 施工准备（1）项目技术负责人组织技术人员认真学习图纸，参加设计交底和图纸会审；根据设计文件，编制施工组织设计。施工前，全面检查各项施工准备工作，逐级进行技术、安全交底和安全教育，使施工技术、安全管理在思想、组织、措施上都得到落实。（2）根据业主提供的详细地质钻探资料，了解地质、地层以及水文地质情况，为选择钻孔机具、泥浆工艺提供可靠的资料。（3）按设计地面标高进行场地整平，根据业主提供的测量控制点等测量数据，采用全站仪布设钻孔桩桩位及高程测量控制点，经复核无误后作为钻孔桩桩位放样之控制点，并加以保护。（4）绘制桩位地质剖面图，以便施工中
2、参考对照。（5）按施工平面布置图做好施工用水、用电线路的布设，且保证设备进场的临时施工道路畅通。（6）本工程使用的钢筋有HRB400（）钢筋（fy=360Mpa），HRB335（）钢筋（fy=300Mpa），HPB235（）钢筋（fy=210Mpa）。所有钢筋应具有抗拉强度、伸长率和硫、磷含量、冷弯试验的合格保证。1.1.2. 钻孔灌注桩施工工艺流程本工程钻孔灌注桩的主要工序包括：施工场地平整测量放线、护筒埋设钻机就位对中钻孔、掏渣清孔钻孔桩成孔下钢筋笼下导管灌注水下混凝土清理桩头桩基检测等，钻孔灌注桩施工工艺流程图如图所示。施工准备平整场地测量放线、护筒埋设钻机就位对中钻孔、掏渣清孔钻孔桩成
3、孔下钢筋笼下导管灌注水下混凝土清理桩头桩基检测钻孔机械准备泥浆制备钢筋原材料实验钢筋骨架制作下一工序施工试块试压合格导管制作、试压制作混凝土试块上报方案审批监理工程师检查桩位复测成孔检验孔底检测监理批准配合比图钻孔灌注桩施工工艺流程图1.1.3. 施工方法及技术措施1.1.3.1. 测量放线及护筒埋设（1）测量放线根据业主提供的测量控制点，采用全站仪放出并布设本工程测量控制网，并据此进行每根工程桩的施工放样。（2）护筒埋设护筒埋设在桩基础施工中起着重要作用，为成孔机具导向，储存泥浆和防止孔口坍塌，同时还作为施工时水平与竖直测量的基准，以及安装钢筋笼、设置混凝土导管支点，所以护筒埋设必须稳固。孔
4、口护筒有固定桩位，隔离地面水，保护孔口引导钻头下落方向作用。护筒埋设平面位置的偏差不大于5cm，倾斜度的偏差不大于1%。1）、桩位放线及设备就位根据提供的现场桩位基准点测定桩位，并打入铁质标记，桩位放线应确保准确无误，桩位基准点应作专门保护，不得损坏。桩位经复核签字后方可开钻。旋挖钻机就位后，利用自动装置调整垂直度，开挖引孔，安装护筒。2)、护筒埋设旋挖钻机钻出引孔后，准确埋设护筒。护筒采用钢护筒，护筒长度为1.2m，保证护筒底端进入原状土层0.5m以上。护筒直径大于钻头直径150300mm，护筒顶标高应高于施工面10-20cm，并确保筒壁与水平面垂直。护筒埋设采用“压埋法”：根据桩位，用加大
5、直径的钻头开挖lm深度，放入护筒；在护筒顶部放置方木，用钻杆通过方木给护筒垂直加压使护筒下沉，当下压困难时，用钻头在护筒内开挖，边挖边压，直到护筒到达设计深度；护筒定位时应先对桩位进行复核，然后以桩位为中心，定出相互垂直的十字控制桩线，并作十字栓点控制，旋挖钻机就位挖护筒孔位，孔位挖出后吊放入护筒。护筒进入原状土层后，周围孔隙填入粘土并夯实，保证护筒中心位置与桩中心偏差小于2cm。护筒埋设如图9-5、9-6所示。定位桩桩中心点定位线图旋挖桩定位示意图图护筒埋置实图1.1.3.2. 泥浆制备（1)泥浆性能指标钻孔前备有足够的泥浆。泥浆制备就地取材采用粘土或膨润土。制备泥浆的粘土塑性指数不小于25
6、，小于0.005mm的粘粒含量大于50%，大于0.1mm的颗粒不超过6%。良好的制浆粘土的技术指标：胶体率不低于96%，含砂率不高于5%，造浆能力不低于2.5L/Kg。泥浆采用泥浆搅拌机搅拌或100型地质钻机搅拌。泥浆性能指标要求见下表：表泥浆性能指标要求地层情况泥 浆 性 能 指 标相对密度粘度T（s）静切力Q（Pa）含砂率（%）胶体率（%）失水率ml/30min酸碱度PH砂质粘土1.061.1162235909625810（2）、泥浆的制备 根据一次同时开挖孔段的大小、泥浆的各种损失及制备和回收处理泥浆的机械能力确定所需的泥浆数量，采用泥浆搅拌机拌制泥浆。膨润土泥浆搅拌均匀后，在贮浆池内一
7、般静止24小时以上，加分散剂后最低不少于3小时，以便膨润土颗粒充分水化、膨胀，确保泥浆质量。（3）、泥浆的使用施工期间，孔内泥浆液面必须高于地下水位1.0m以上，在砂层施工时，为避免孔壁塌方，应适当提高泥浆比重和粘度，增加泥浆储备量，备有堵漏材料。（4）、泥浆处理采用机械处理和重力沉浆处理相结合的方法进行。从桩孔中置换出来的泥浆经过机械处理后流入沉淀池，经重力沉淀16小时稳定后，用水泵抽走表面清稀部分浆水到过滤池，并通过滤网过滤，将废水排除，余下的浆体再重新利用。废弃的泥浆和残渣不得随意排放，按广州市余泥渣土排放管理规定执行。1.1.3.3. 钻挖成孔土层钻孔采用旋挖钻机施工，旋挖钻机钻孔施工
8、的扩孔率比其他钻机小很多，为便于钻头上下水的互通，防止由于钻头提升而在钻头下形成真空，造成地下水渗入钻孔内冲刷孔壁，所用钻头直径要比桩径小，为满足钻孔桩尺寸要求，可通过在钻头周围焊接齿板解决。钻机就位后，对钻机的钻杆要进行竖直度检测和调整。对钻杆可用仪器检测，也可采用垂球检测，每次调整后应将钻杆的调整系统锁住。钻进过程中随时对钻杆竖直度检测。钻进速度可根据地质情况进行调整：在粘土层内钻机的进尺可快些；在砂土层中，钻机的进尺要减慢，以防坍孔。钻进过程中对钻杆的提升速度应加以控制，若钻杆提升过快，钻头下方就容易出现负压区，若地下水位较高，地下水则会渗入钻孔内，冲刷护壁而造成坍孔，同时钻头上部的泥浆
9、通过齿之间的空隙快速回流填充因钻头上提而出现的空间，也会严重冲刷泥浆护壁，从而出现坍孔隐患。钻头下降的速度也不可太快，尤其是刚入钻孔时，易造成泥浆四溅。详见图9-7旋挖钻机成孔示意图。补浆管护筒旋挖钻头补浆管护筒泥渣旋挖钻头桩孔（a） 下钻取土图 （b） 提钻出土图图9-7旋挖钻机成孔示意图桩孔成孔施工采用旋挖钻机一次性成孔，钻挖出的泥土暂时堆放在场地指定位置，夜间装车外运至弃土场。钻孔开挖过程中注意观察旋挖机上的垂直度测量仪表盘实测垂直度，并及时纠偏。1.1.3.4. 桩孔质量检查桩孔开挖结束后，检查孔位、孔深、孔径及孔壁垂直度，合格后可进行清孔换浆。桩孔开挖质量标准见表9-2所示。 表9-
10、2 钻孔开挖质量标准 序 号项 目单 位质量标准备注1成孔垂直度%0.52孔深m0+200同一孔段深度一致3孔径mm0+504桩孔中心线偏差mm501.1.3.5. 清孔钻孔深度符合设计要求，经驻地监理工程师对成孔质量检验合格后，即进行清孔。清孔主要采用砂泵循环泥浆的方法将孔底余渣通过返浆返至回浆池内进行沉淀以及在返浆过程勤抽渣，并将新鲜泥浆由孔口不断补给，保持孔内浆面稳定在距护筒顶0.5m左右。清孔后泥浆性能指标控制表9-3示；孔底沉渣的厚度300mm。孔底沉渣厚度在灌注水下混凝土前重新复测，若沉渣厚度300mm，则重新清孔，合格后方灌注水下混凝土。孔底沉渣采用底下吊着铁铊的测绳进行量测：清
11、孔完成后，用测绳测出孔深，待灌注混凝土前再用测绳测出孔深，两值之差即为沉渣值。表9-3 钻孔桩清孔后泥浆性能指标项目比重粘度含砂率备注指标1.151.251828s8%1.1.3.6. 钻进过程中的注意事项开孔时应轻压慢转，平稳钻进，以保证钻孔垂直；钻进过程中应根据地层变化情况，适时调整钻进技术参数，防止孔斜；钻进过程中应经常检查钻孔垂直情况；钻进过程中应始终保证泥浆面高于护筒底口高度，防止孔口坍塌；钻进过程中应认真、准确、及时地做好成孔记录，填写报表。1.1.3.7. 钢筋笼的制作与吊放1)、钢筋笼制作钢筋笼整体制作、整体吊放,钢筋笼制作场地需硬化，钢筋笼制作严格按照设计要求及规范要求进行，
12、将偏差控制在允许范围内。钢筋笼在加工平台上制作，主筋采用焊接连接，钢筋接头错开配置，位于同一连接位置的钢筋接头面积百分率不大于50%，错开距离为35d(d为钢筋直径)。制作钢筋笼时，按设计尺寸做好加劲筋箍，标出主筋位置，把主筋摆在平整的工作台上，并标出加劲筋的位置。使加劲筋上任一主筋的标记对准主筋上加劲筋标记，扶正加劲筋，并用木制直角板校正加劲筋与主筋的垂直度，然后点焊。在一根主筋上焊好全部加劲筋后，用机具或人转动骨架，将其余主筋逐根照上述方法焊好，然后吊起骨架于支架上，套入盘筋，按设计位置布好螺旋筋并绑扎于主筋上，要绑扎牢固。成型后的钢筋笼应分段加焊砼保护垫块，即可保证钢筋笼下放孔内居中，又
13、能保证主筋砼保护层厚度不小于50mm。钢筋笼制作完成（含预埋件安装，如果有预埋件的话）后由有关技术人员检验合格后绑上标签。钢筋笼制作的偏差按表所示进行控制。表 钻孔桩钢筋笼制作允许偏差序号项 目允许偏差（mm）1主筋间距102箍筋间距或螺旋筋的螺距203加强箍间距504笼直径105笼长度1002)、钢筋笼吊放钢筋笼起吊时应准确计算好起吊点，防止起吊的钢筋笼弯曲、变形。钢筋笼吊装起吊时采用3点起吊：主杆用滑轮带两个吊点，副杆吊点在主杆的两个吊点之间，3个吊点沿钢筋笼长度均匀分布。吊点部位要加强焊接，确保吊装稳固。吊放时，先吊直、扶稳，保证不弯曲、扭转。对准孔位后，缓慢下沉，避免碰撞孔壁。钢筋笼下
14、至设计高程后，立即用钢筋将钢筋笼固定在钢护筒上，固定后要使钢筋笼轴线与桩孔轴线重合，并保证在灌注水下砼的过程中钢筋笼不会发生左右和上下移动。钢筋笼吊放如图9-8所示。护筒吊车钢筋笼桩孔图钢筋笼吊放示意图水下灌注砼（1）导管安装 下导管前要对导管进行闭水试验，保证导管拼接牢固，保证不能漏水，导管不能接触到钢筋笼，以防导管在提升过程中挂坏钢筋笼或将钢筋笼提起。 砼导管采用选用273mm旋转式嵌口导管，连接处加有“O”型密封圈以防漏水。 拼下导管之前应先将导管进行组合，放在平整地面上对接拧紧，检查顶丝的松紧度，并在导管外侧用红漆注明长度，然后在导管两端用钢板焊封，并在一端焊两根10mm的钢管，一根连
15、接在空压机上，一根连结在气压表上，用空压机压气，检查导管的密封度，用千斤顶检查导管的抗拉力。 导管底口至孔底标高控制在0.250.4米之间。 工程技术人员要自始至终坚守在现场，严格检查顶丝和导管的下放节数。 （2）水下砼灌注导管法灌注水下砼流程详见下图： 图导管法灌注水下砼流程砼采用商品砼，由砼拌和车运至现场，直接输送砼至漏斗。开始灌注时，先拌制0.5m3左右水泥砂浆，置于导管内隔水塞的上部，同时将隔水塞下移，使砂浆全部进入导管。然后向漏斗内灌砼，储足了首批灌注砼量后剪绳开灌。导管的初次埋深符合要求后即可正常灌注。开导管采用剪塞法。隔水硬塞采用C25砼制作，具体形式如下图8-10所示。1902
16、30橡皮垫垫砼300306钢筋66图砼隔水塞导管提升采用吊车进行，见图（a）、(b)导管法浇注混凝土图。图（a） 混凝土导管图图水下浇注混凝土示意图2）、砼初灌要计算初灌量，初灌量必须保证埋管深度不小于1米，导管内使用的隔水塞球胆大小要合适，安装要正，应位于水面以上。灌注混凝土前孔口要盖严，防止混凝土落入孔中污染泥浆。混凝土采用商品混凝土，用罐车直接就位自卸。3）、砼初灌后开始连续灌注，灌注过程中应经常检测砼面上升高度，以便导管的提升和拆卸，一般埋管深度控制在26米，严防导管底口脱离砼面，整个灌注过程要求连续紧凑，不得中途停顿，混凝土边浇注边提升和卸掉导管，拆除后的导管放入架子中并及时清洗干净。4）、钻孔灌注桩灌注水下混凝土的桩顶高程，要高出桩顶设计高0.5m，以保证凿除桩顶浮碴后，桩头砼的质量满足设计要求。5）、水下混凝土灌注要做好灌注记录，记录的内容包括：开始灌注时间、导管下放深度、初灌量、灌注面高程及导管埋入深度、灌注完成面的高程、灌注总量及砼试块的编号。6）、混凝土设计强度为C30或C35，水下灌注砼要求砼塌落度在18cm22cm之间，水下砼粗骨料最大粒径不得大于40mm，应具有良好的流动性和和易性。混凝土浇注前由专业分部质量检查人员检查现场混凝土出罐坍落度并记录。混凝土浇注应按规范要求做混凝土强度试块，试块应养护好，达到一定强度后立即拆模送往养护室标准养护。