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1、国道公路改建工程施工方案工艺流程质量控制方法措施（一）、土石方施工方案1、挖方施工1.1.1施工前期准备工作（1）落实项目部驻地并进行驻地建设，材料堆场和砼拌和站的设置与驻地建设同时进行，并上足劳力、设备，充分准备原材料；（2）取得施工图，对施工图进行熟悉、会审，计算复核工程数量；（3）根据监理工程师提供的平面及高程控制桩，进行全段控制测量，编制测量成果书，报监理工程师核准；（4）根据施工图并结合现场水文、地质、地形地貌、交通、电力等情况编制实施性施工组织设计，报监理工程师审核批准后实施；（5）根据施工组织设计方案，编制人员计划、设备计划、材料计划及资金使用计划；落实人员、设备、材料；（6）对
2、原材料选点检测，评价合格片石料场，并见证取样进行配合比设计； （7）取得公路永久占地资料，配合业主完成征地拆迁，根据施工组织设计编制的临时用地计划落实临时租地。1.1.2路基工程土石方工程挖填施工方案（1）土石方开挖1）、土方开挖A. 施工方法 采用机械化施工，对运距在50m以内的土方直接用推土机挖运，否则用挖、装机械配合自卸汽车转运。 根据路堑的长度、宽度和深度等的不同，分别采用以下开挖方法：a. 对较短路堑采用横挖法，路堑深度不大时一次开挖到设计标高，深度较大时分层开挖；b. 对较长路堑采用纵挖法，路堑深度、宽度不大时按横断面全宽纵向分层开挖，反之则采用通道式纵挖；c.若设挡土墙路段采用纵
3、向分段开挖法，便于同时分段修筑挡土墙。 路堑开挖由内向出口处形成向下纵坡，除开挖到路床的坡度按设计坡度外，其余各层开挖地面坡度保持在2%-4%左右，同时做好排水设施，以便向路基外排水。 非适用土和适用土分层开挖，开挖后用挖掘机配合人工修整边坡。 在开挖过程中及时做好各级边坡的防护、排水设施。 开挖到设计标高后，用平地机按预留压实量整修路拱，最后用压路机压实至规定要求。图4-1 土方开挖施工工艺框图施放中边线原地面清表土方分层开挖修整边坡路拱整修及压实埋设护桩临时排水设计排水设施施工复 测开挖截水沟压实度检查击实试验取 样2）、石方开挖A. 施工方法对软石边坡采用小型松动爆破。次坚石以上的石质边
4、坡在距边坡23m范围外的石方采用小型松动爆破，距边坡23m范围内采用光面爆破技术。选择合理的爆破参数，确保爆破质量。 根据地形、地质及挖深选择适宜的开挖爆破方法，制定爆破方案。 用挖掘机、推土机整修施工便道，清理表层覆盖土和危石。 用推土机配合爆破，创造临空面。 布置炮眼（松动爆破采用“梅花型”或“方格型”，光面爆破采用“一字型”），准确确定炮孔位置，竖立标牌并做好各孔编号、深度、装药量等标识。 按不同炮孔深度分别采用手风钻或潜孔钻钻孔。 装药前布好警戒，设置通行道路，认真检查炮孔、吹净残渣、排除积水。 装药后用木棍捣实并用粘土封实炮孔。 做好警戒防护后进行起爆，在爆破后派专人检查和清除瞎炮和
5、危石。 解除警戒后用推土机清出通道，然后根据距离远近采用装载机配合自卸汽车或推土机转运石方。 施工中随时控制开挖断面，避免超挖，及时整修边坡和清理暴露的孤石。作业程序：熟悉设计图纸，调查地质条件制订爆破方案（选择爆破设备材料、确定爆破参数、进行爆破设计）爆破试验检查爆破效果（效果较差时调整爆破参数，重做爆破试验）提交爆破成果。图4-2 石方开挖施工工艺框图地质、地形调查爆破组织设计实 施 爆 破清 渣 运 输检平路槽、排水设施施工项 目 部 审 批监理工程师审批安全检查与控制推土机清渣装载机转运自卸车运输爆破器材检查（2）路基填筑在路堤施工前，在填筑边线外、用地界内按设计开挖或施作临时性边、排
6、水沟，便于排除路基水和防止路外水窜入路基内。将路堤分作卸料区、摊铺区、碾压区、检验区，组织流水作业。图4-3填方路段流水作业示意图路堤填筑以机械化施工为主，施工前首先做好填前地表清理，对旱地清除草皮、树根，排除积水后翻松、平整和压实路基。1）、土石方填筑A. 施工方法 将地面坡度陡于1:5的路段开挖成内倾24%且宽度不小于2.0米的台阶。 采用水平分层、挂线施工的方法填筑路堤，松铺厚度控制在2535cm范围内。填筑宽度在两侧宽出设计宽度50cm。 采用机械化施工，用挖装机械配备自卸汽车填土，严格按每延米用土量控制卸土，推土机和平地机摊铺整平。 摊铺前检测填料含水量，当其大于最佳含水量时，将填料
7、翻松晾晒，含水量偏低时则用水车洒水至填料达到最佳含水量的要求。 整平后及时检测路堤宽度、厚度等指标，破碎或清除超粒径石块，使其最大尺寸不超过压实层厚度的2/3。符合要求后用压路机从路边向路中、从低侧向高侧并遵照“先轻后重”的原则碾压至达到规定的压实度为止。 路堤分段施工且两相邻交接段不在同一时间填筑时，先填段按1:1坡度分层留出台阶，两段同时施工时将交接段的填层分层交叠衔接，其搭接长度不小于2米。 每层填筑均严格按规范要求检测平面位置、宽度、高度及压实度等各项指标，做好自检资料并完成报验和签认工作。图4-3土石方填筑施工工艺框图挖方取样路堤放样整修路拱整修边坡清理地表填前压实检查压实度取样作击
8、实试验测量标高监理签认填筑底层和压实材料检验击实试验填料运输卸 料检查压实度摊铺填料检查填料含水量偏低：洒水润湿偏高：翻松晾晒整平碾压破 碎 超粒径填料人工填补坑洼检查压实度监理签认（二）、特殊路基的处理1.2.1高填方、陡坡、填挖交界及桥头路基处理土工格栅高填方、陡坡、填挖交界及桥头路基处理、新旧路基结合部位等处治施工：为铺设土工格栅。A. 施工方法 铺设土工格栅（室）铺层前，先平整其底面土层并清除表面的石渣、石块等坚硬凸出物，并确保距格栅（室）层8cm以内的填料最大粒径不超过6cm，在斜坡路段施工前将原坡面台阶开挖至平台（台阶宽度控制在34m，内倾4%）与土工格栅（室）铺层底面齐平。 按设
9、计要求使用土工格栅（室）材料，铺设方法如下：按设计位置全断面铺设土工格栅（室），并使强度高的方向置于垂直于路堤轴线方向。铺设时将土工格栅（室）拉直平顺并均匀张拉呈正菱形，然后每隔1.52m用钩头钉固定在其下土层上，格栅间搭接宽度不小于20cm，纵横向接缝采用尼龙绳或U型钉连接，使其形成整体。 在土工格栅（室）铺设完成后及时覆盖填料，避免材料遭受长时间暴晒。 填料分层摊铺、碾压，采用卸土按照“先两边，后中间”的原则由两侧向中心平行于路堤中线对称填筑。其摊铺碾压方法如下：格栅上的第一层填料用汽车在格栅外侧土面上卸料，装载机前置法推移土堆进行摊铺，推土机找平后用18t振动压路机弱振压实。铺筑过程中随
10、卸、随铺、随碾压以形成运料通道。 格栅需反包，即在第一层填土达到预定厚度并碾压合格后，将土工格栅反包2m并同上层格栅绑扎连接，修整锚固后在反包端外侧培土1.0m保护格栅。图3-5 土工格栅（室）加筋施工工艺框图施放中、边线下承层清理铺土工格栅卸料摊铺碾压清除尖锐物陡坡处台阶处理反包格栅并同上一层格栅连接填料运输反包侧整修、培土1.2.2软土地基处理本合同段有低填浅挖回填碎石土144m3。首先按设计段落挖除淤泥，将淤泥运至指定弃土场废弃，注意弃土场的防护，避免淤泥滑移，引发地质灾害。开挖时注意土质变化，如与设计不符，应通知监理、设计、业主到现场确定。开挖前后应测量地面高程。1.2.3被动柔性防护
11、网本合同段部分路段地质结构是风化岩层堆积的松散体，设计时对部分路段采用RX-075型柔性防护网，本标段工程数量800m2。1） 清除坡面危石：清除坡面防护区域内威胁施工安全的浮土及危石，对不利于施工安装和影响系统后正常功能发挥的局部地形（局部堆积体和凸起体等）进行适当调整。2） 锚杆及基座定位：通过全站仪放样出锚杆孔位在孔间距允许的调整量范围内，在低凹处选定锚杆孔位，对非低凹处或不能满足系统安装后尽可能紧贴坡面的锚杆孔（一般连续悬空面积不得大于5m，否则宜增设长度不小于0.5m的局部锚杆，该锚杆采取直径为16的锚杆双股钢绳），应在每一孔位处凿一深度不小于锚杆外露环套长度的凹坑，一般口径20cm
12、,深20cm。3） 按设计深度钻凿锚杆孔并清孔，孔深应大于设计锚杆长度5cm-10cm,孔径不小于42；当受凿岩设备限制时，构成每根锚杆的两股钢绳可分别锚入两个孔径不小于35的锚孔内，形成人字形锚杆，两股钢绳间夹角为15-30，以达到同样的锚固效果；当局部孔位处因地层松散或破碎而不能成孔时，可以采用断面尺寸不小于0.40.4m的C15砼基础置换不能成孔的岩土段。4） 注浆并插入锚杆，采用标号为M20的纯水泥浆，宜用灰砂比1:1-1；1.2，水灰比0.45-0.50的水泥砂浆或水灰比0.45-0.50的纯水泥浆，水泥宜用42.5普通硅酸盐水泥，优先选用粒径不大于3mm的中细砂，确保浆液饱满，在进
13、行下一道工序前注浆养护不小于三天。5） 安装纵横向支撑绳，张拉紧后两端各用2-4个（支撑绳长度小于15m时为2个，大于30m时为4个，其间为3个）绳卡与锚杆外露环套固定连接。6） 从上向下铺挂格栅网，格栅网间重叠宽度不小于5cm，两张格栅网间以及必要时格栅网与支撑绳间用1.5铁丝进行扎结，当坡度小于45时，扎结间距一般不得大于2m，挡坡度大于45时，扎结点间距一般不得大于1m（有条件时本工序可在前一工序前完成即将格栅网置于支撑绳之下）。7） 从上向下铺设钢绳网并缝合，缝合绳为8钢绳，每张钢绳网均用一根长约31m（或27m）的缝合绳与四周支撑绳进行缝合并预张拉，缝合绳两端各用两个绳卡与网绳进行固
14、定联结。1.2.4锚索肋板墙本标段锚索肋板墙工程数量为993m3。1）钻孔施工a)锚孔测设：根据各工点实际开挖坡面图，按设计间距及尺寸将锚孔位置准确测放在坡面上，孔位误差不得超过10mm。b)钻孔设备：为提高钻孔的效率和保证钻孔质量，采用浅孔冲击式钻机。按锚索设计长度将钻孔所需钻杆摆放整齐，钻杆用完，孔深到位。c)钻机就位锚孔钻进施工：搭设满足相应承载力和稳固条件的脚手架，为确保脚手架绝对安全稳定，采用双排方式，间距1.2-1.3m，重力集中处增加斜向及横向支撑，并设置短锚桩，将脚手架锚固在稳定的岩壁上。根据坡面上已测放好的孔位，准确安装固定钻机，并严格进行机位调整，应达到“正、平、稳、固”的
15、要求。钻孔方向沿水平方向下倾角度满足设计要求角度。d)钻进方式：钻孔要求风动钻进，禁止水冲钻进，以确保锚索施工不至于恶化边坡岩体的工程质量条件和保证孔壁的粘结性能。钻孔速度根据使用钻机性能和锚固地层严格控制，防止钻孔扭曲和变形，避免造成下锚困难或其它意外事故。e)钻孔孔深：钻孔孔径、孔深满足设计要求。为确保锚孔深度，要求实际钻孔深度大于设计深度0.2m以上。2）锚孔清理及检查：钻进达到设计深度后，不能立即停钻，要求稳钻12分钟，防止孔底尘灭、达不到设计孔径。在钻孔完成后，使用高压风（风压0.20.4MPa）将孔内岩粉和积水全部清除出孔外，以免降低水泥砂浆与孔蹙岩体的粘结强度。锚孔检验：钻孔结束
16、并经监理工程师检验合格后，进行下道工序孔径、孔深检查一般采用与设计孔径相同的钻头和标准钻杆在监理旁站的条件下验孔，要求验孔过程中钻头平顺推进，不产生冲击或抖动，钻具验送长度满足设计锚孔深度，退钻要求顺畅，用高压风吹验不存明显飞溅尘渣及水体现象同时要求复查锚孔孔位、倾角和方位，全部锚孔施工分项工作合格后，既可认为锚孔钻造检验合格。3）锚索体制作及安装：锚索材料采用高强度、低松弛预应力钢绞线，直径=15.2mm。长度为相应的锚索长度加1.5m，极限强度为1860MP,锚具采用OVM-15-6型（包括配套的锚垫板、导向帽、钢线束环、隔离架和对中支架）。锚索体一束由6根钢绞线组成。锚索编束时，在平整、
17、干燥厂房进行，根据设计长度，截取钢绞线长度（从钻孔孔口算起，钢绞线下料长度应为锚索设计长度、肋板墙厚度锚头高度、千斤顶长度、工具锚和工作锚的厚度以及张拉操作余量的总和）。钢绞线截断余量取50mm。要确保每根钢绞线顺直，不扭不叉，排列均匀，除锈、除油污，对有死弯、机械损伤及严重修饰的剔出。锚固段（级防腐）沿锚索体轴线方向每2.0m设置箍线环，交错每2.0m设置架线环，使之成为波纹状，注浆后成为枣核状。自由段要涂强力防腐剂（级防腐），锚索束每隔3.0m设箍线环。 安装锚索体前再次认真核对锚孔编号，确认无误后再用高压风吹孔，人工缓缓将锚索体放入孔内，用钢尺量出外露的钢绞线长度，计算孔内锚索长度（误差
18、控制在50mm范围内），确保锚索长度。锚索外露长度必须满足要求。4）锚固注浆：注浆采用水泥砂浆或水泥净浆，经试验比选后确定施工配比，注浆压力不小于0.30.5MPa，在下山注浆时考虑高程差压力损失0.13MPa10m。注浆前浆液应充分搅拌，现搅现用，注浆时，钢管与注浆管连接使用螺旋接口，保证注浆压力。当孔内浆液凝固后应及时进行二次劈裂注浆一保证注浆饱满，实际注浆量一般要大于理论的注浆量，注浆采用孔底注浆工艺，一孔口浆液溢出浓浆作为注浆结束的标准。注浆设备注浆管路应畅通，不得有堵塞现象，避免浆液突然喷出伤人，注浆管路不使用时注压清水冲洗干净。5）锚索肋板墙的制作及施工：锚索肋板墙为受力构件，它把
19、锚具的集中荷载传递到岩面，采用大块钢模。采用C25钢筋混凝土现场浇筑，浇筑前必须将OVMI56型锚具中的螺旋钢筋，下级肋板墙采用外撑与内拉相结合，上级肋板墙施工采用内拉形式。每（层）片肋板墙应整体浇筑，一次完成两片梁之间设置2cm的伸缩缝，缝内用沥青麻絮填塞。灌注前控制方向与锚孔方向一致，摆放平整，再同时进行浇灌、振捣，尤其在锚孔周围，应仔细振捣，保证质量。浇注框架砼要自坡脚开始向坡顶浇注，严格控制砼塌落度，以免砼向下流动。锚垫板安装必须与锚索垂直。6）锚索张拉及锁定、封锚：锚孔注浆和肋板墙砼强度达到设计强度的90时才能张拉，张拉前必须对张拉机具进行标定，避免出现应力误差：张拉机具是配套产品。
20、锚索张拉采取两次五级进行，第一次张拉分别设计强度的25、50、70，分别稳定5min，3天后进行第二次张拉，张拉分别为设计强度的100、110，最后一级张拉稳定时间1020min。48小时内，预应力损失大于设计应力的10，应进行补偿张拉。试验锚索必在所有锚索全面实施前完成，以便设计人员决定是否进行调整。1.2.5 C25砼抗滑桩1）场地平整平整场地、清除杂物、夯打密实。桩位处地面应高出原地面50厘米左右，场地四周开挖排水沟，防止地表水流入孔内。2）测量放样进行施工放样，施工队配合测量班按设计图纸定出孔位，经检查无误后，由施工队埋设十字护桩，十字护桩必须用砂浆或混凝土进行加固保护，以备开挖过程中
21、对桩位进行检验。3）桩孔开挖采用从上到下逐层用镐、锹进行开挖，遇坚硬土或大块孤石采用锤、钎破碎，挖土顺序为先挖中间后挖周边，按设计桩径加20厘米控制截面大小。孔内挖出的土装入吊桶，采用自制提升设备将渣土垂直运输到地面，堆积到指定地点，防止污染环境。注意挖孔过程中，不必将孔壁修成光面，要使孔壁稍有凹凸不平，以增加桩的摩擦力。4）护壁施工对岩层、较坚硬密实土层，不透水，开挖后短期不会坍孔的，可不设护壁，其它土质情况下，必须施作护壁，保持孔壁稳定，以策安全。护壁拟采用现浇模注混凝土护壁，混凝土标号与桩身设计标号相同。第一节混凝土护壁(原地面以下1米)径向厚度为20cm，宜高出地面2030cm，使其成
22、为井口围圈，以阻挡井上土石及其它物体滚入井下伤人，并且便于挡水和定位。等厚度护壁如下图示。该方法适用于各类土层，每挖掘0.81.0m深时，即立模灌注混凝土护壁。平均厚度15cm。两节护壁之间留1015cm的空隙，以便混凝土的灌注施工。混凝土搅拌应采用滚筒搅拌机拌制,坍落度宜为14厘米左右。模板不需光滑平整，以利于与桩体混凝土的联结。为了进一步提高柱身砼与护壁的粘结，也为了砼入模方便，护壁方式可采用喇叭错台状护壁。护壁砼的施工，采取自制的钢模板。钢模板面板的厚度不得小于3mm，浇注混凝土时拆上节，支下节，自上而下周转使用。模板间用U形卡连接，上下设两道68号槽钢圈顶紧；钢圈由两半圆圈组成，用螺栓
23、连接，不另设支撑，以便浇注混凝土和下节挖土操作。人工挖孔允许偏差和检验方法：序号项 目允许偏差检验方法1顶面位置50mm测量检查2孔位中心50mm3倾斜度0.5%5）检查桩位（中）轴线及标高锁口壁做好以后，必须将桩位十字线和标高测设结果在护壁的上口，然后用十字线对中，吊线坠向井底测设，以尺杆检查孔壁的垂直平整度。随之进行修整，井深必须以基准点为依据，逐节进行引测。保证桩孔轴线位置、标高、截面尺寸满足设计要求。6）架设垂直运输架锁口壁成孔以后，即着手在桩孔上口架设垂直运输支架，要求搭设稳定、牢固。7）安装电动葫芦或卷扬机在垂直运输架上安装滑轮组和电动葫芦或穿卷扬机的钢丝绳，选择适当位置安装卷扬机
24、。8）安装吊桶、照明、活动盖板、水泵和通风机、在安装滑轮组及吊桶时，注意使吊桶与桩孔中心位置重合，作为挖孔时直观上控制位中心和护壁支模的中心线，其中滑轮组必须安装反扣装置。、井底照明必须用低压电源（36V、100W）、防水带罩的安全灯具。桩口上设围护栏。、当桩孔深大于20m时，要向井下通风，加强空气对流。必要时输送氧气，防止有毒气体的危害。操作时上下人员轮换作业，桩孔上人员密切注视观察桩孔下人员的情况。互相呼应，切实预防安全事故的发生。、当地下水量不大时，随挖随将泥水用吊桶运出。地下渗水量较大时，吊桶已满足不了排水，先在桩孔底挖集水坑，用高程水泵沉入抽水，边降水边挖土，水泵的规格按抽水量确定。
25、要日夜三班抽水，使水位保持稳定。地下水位较高时，要先采用统一降水的措施，再进行开挖。、桩孔口安装水平推移的活动安全盖板，当桩孔内有人挖土时，要掩好安全盖板，防止杂物掉下砸人。无关人员不得靠近桩孔口边。吊运土时，再打开安全盖板。9）开挖吊运第一节桩孔护壁土方（修边），从第一节开始，利用提升设备运土，桩孔内人员要截好安全帽，地面人员要拴好安全带。吊孔离孔口上方1.5m时，推动活动安全盖板，掩蔽孔口，防止卸土的土块、石块等杂物坠落孔内伤人。吊桶在小推车内卸土后，再打开活动盖板，下放吊桶装土。桩孔挖至规定的深度后，用钢尺、吊线坠检查桩孔截面尺寸和位置，上下要垂直平顺，修整孔壁。10）先拆除锁口模板块后
26、支第一节护壁模板（放附加钢筋）护壁模板采用拆上节支下节依次周转使用，模板上口留出高度为100mm的混凝土浇筑口，接口处要捣固密实，强度达到1Mpa时拆模，拆模后用混凝土堵严，水泥砂浆抹平。11）浇筑第一节护壁混凝土混凝土用吊桶送来，人工浇筑，人工插捣密实。混凝土可由试验室确定掺入早强剂，以加速混凝土的硬化。12）检查桩位中心轴线及标高以锁口壁上口的定位线为依据，逐节校测。13）逐层往下循环作业，将桩孔挖至设计深度。清除虚土。检查土质情况，桩底要支承在设计所规定的持力层上。14）检查验收成孔以后必须对桩身截面尺寸、孔底标高、桩位中线、井壁垂直进行全面测定，做好施工记录，办理隐蔽验收手续。15）吊
27、放钢筋钢筋放入前要先按设计要求将钢筋加工好；两段钢筋连接时，要采用双面焊接，接头数按50%错开。吊放钢筋束时，要对准孔位，直吊扶稳、缓慢下沉，避免碰撞孔壁。钢筋按照设计根数放入后，在孔内绑扎钢筋，并绑好砂浆垫块，以确保钢筋位置正确，保护层厚度符合要求。16）浇筑桩身混凝土、在灌注混凝土前应对孔径、孔深、孔型全部检查并报监理工程师，经检验合格后方可灌注混凝土。、混凝土采用集中拌合，自动计量，罐车运输，泵送混凝土施工，插入式振捣器振捣。混凝土的浇筑入模温度不低于+5，也不高于+30，否则采用经监理工程师批准的相应措施。、灌注支架采用移动式的,事先拼装好,用时移至孔口,以悬挂串筒,漏斗底口。从高处直
28、接倾卸时,其自由倾落高度一般不宜超过2米以不发生离析为度 。当倾落高度超过2米时,应通过串筒、溜管或震动溜管等设施下落；倾落高度超过10米时，并应设置减速装置。、混凝土分层浇筑，分层厚度控制在3045cm。振捣采用插入式振动器，振动器的振动深度一般不超过棒长度2/33/4倍，振动时要快插慢拔，不断上下移动振动棒，以便捣实均匀，减少混凝土表面气泡。振动棒插入下层混凝土中510cm，移动间距不超过40cm，与侧模保持510cm距离，对每一个振动部位，振动到该部位混凝土密实为止，即混凝土不再冒出气泡。1.3防护及排水工程施工方案本合同段路基防护工程主要有M10浆砌片石挡墙、C20砼临河冲刷砼挡土墙、
29、浆砌片石排水沟、挂网喷锚砼防护边坡。1.3.1浆砌挡土墙施工1）基坑开挖：基础开挖前作好地面排水工作，视地面水流情况设置临时排水设施。基础开挖采用分段跳槽开挖，开挖长度按设置沉降缝的长度而定。土质基坑采用机械开挖，石质基坑采用小炮松动爆破，机械出渣。基坑开挖达到设计标高前，预留30m的基坑保护层，保护层采用人工开挖。开挖过程中，注意基坑纵横向排水，确保基坑处于原始状态。基坑开挖完成后，对照设计进行下卧层地质检查及基底承载力检查，当基底承载力不能满足设计要求时，及时报请业主及监理工程师进行变更。2）墙身浆砌片石：砌体采用M10#砂浆浆砌片石，M10砂浆勾缝。其结构尺寸应符合设计要求。墙身砌筑分段
30、进行，分段长度与基础分段长度一致，沉降缝完全断开，与基础贯通，砌筑采用与设计坡度一致的坡度进行坡度控制；同时，每层砌筑均要挂线控制，片石采用石质一致，无裂纹，不易风化，色泽一致，且抗压强度大于30MPa，其片石规格要符合规范要求，片石外露面采用人工精加工。填腹石采用一般合格片石。浆砌采用座浆法施工，分层砌筑方式进行。施工时注意上下层错缝，不得有通缝。墙体砌筑时，上下层之间的工作面上不得留有建筑垃圾、石屑、泥土，砌筑外表面不得有砂浆及其他污物。所有砌筑用的片石必须保持干净，必要时用清洁水冲洗。墙体砌筑时，墙面保持大致平整一致，在一段内，上下层石料之间错台不大于2m，墙面平整度不大于5mm，坡度不
31、得大于设计坡度0.5%。墙顶可采用砂浆抹平处理。3）泄水孔设置：挡土墙在地面以上的墙身部分，根据渗水情况，在墙身的适当高度处布设泻水孔，泻水孔间距为23m，尺寸1010cm，上下左右交错布置，最下层泻水孔底部应高出墙基地面线或常水位以上30cm。在泻水孔进口处设置30cm厚的砂（卵）砾石反滤层。若墙后排水不良，应在最低层泻水孔至墙顶50cm之间填筑不小于30cm厚的砂（卵）砾石反滤层。最低排泄水孔下设置30cm厚的粘土层。4）沉降缝设置：挡土墙每隔1015m设置一道沉降缝，缝宽2cm，沉降缝采用沥青麻絮沿内、外、顶三边填塞，深度不小于15cm。5）路肩墙墙背出现超挖时，采用同级圬工回填密实。6
32、）待墙身砂浆强度达到85%以上时，方可进行墙背回填，回填应用碎石粗砂类土，并逐层填筑严格夯实，不得使墙身承受较大冲击，墙前回填至原地面线。1.3.2砼挡土墙本合同段下挡土墙基本沿河修建，部分段落临河，受河水冲刷严重，尤其在峡谷地段（绒通沟），为了保证结构安全，受河水冲刷线以下调整为C20砼挡墙；施工工艺框图见后“砼挡土墙施工工艺框图”1）筑堤围堰：在开挖基础前，为防止开挖的基坑内大量渗水，首先在距基坑外侧约5米位置处采用土袋围堰，围堰中心部分填粘性土芯墙形成顶面宽2米，底面宽6米，平均高度为2.5米（堤顶离水面约50CM）的梯形断面围堰。2）基坑开挖：同本施工组织设计浆砌片石类似。3）浇筑砼：
33、基坑检查合格后，安装模型，模型采用组合钢模，浇筑砼前，应对支架、模板进行验算检查，并做好记录；对不满足要求应及时加固、支撑。模板内的杂物、积水等清理干净，并涂刷脱模剂。砼采用拌合站集中拌合，通过砼罐车运送至现场。砼浇筑前，应检查砼的均匀性与坍落度。浇筑砼高度超过2m时，采用搭设流漕或挖掘机配合砼入模，以防止砼离析；，用插入式振动棒将混凝土捣固密实，砼浇灌完成后洒水养护。分层浇筑，每层厚度控制在30cm以内，直至基础顶面为止。待挡墙基础混凝土浇筑完成，并达到一定强度后，方可进行墙身的浇筑。4）砼养生：砼养生采用洒水并薄膜养生的方法保湿养生，严格按技术规范操作，根据现场气温调整养生时间及养生洒水次
34、数，以保持混凝土表面处于湿润状态为度。养生时间不少于7天。1.3.2排水沟、截水沟本合同段的排水工程主要为路基排水沟、截水沟该项工作由防护排水施工处负责。1.3.1排水沟、截水沟排水沟、截水沟施工时，沟壁开挖必须规则、并夯实基底和坡面、保证基底干燥。铺砌之前对沟底和沟壁再一次进行修整，沟底标高和断面尺寸应符合图纸要求。浆砌片石砌体铺砌时按照设计及规范要求，做到砌缝砂浆饱满，勾缝平顺，沟身不漏水。 基础开挖护坡基础采用挖掘机配合人工开挖，基坑断面尺寸符合设计要求，并报监理工程师检查合格后，进行浆砌片石砌筑。 浆砌片石砌筑A 浆砌片石砌筑采用挤浆法施工，砂浆采用砂浆拌合机拌合，砂浆按施工设计配合比
35、严格计量。砌筑基础第一层时，若基底为土质，可直接铺底灰砌筑，若基底为石质，必须将表面清洗湿润后再铺底灰砌筑。B 坡面砌筑挂线进行，确保坡面平整度。C 镶面石、转角石必须人工修凿，大面平整，棱角分明，色调一致，严禁使用风化石和水锈石。勾缝人工进行，一律勾平凹缝。1.3.3.2质量要点 砌筑片石时，砌体下部应选择尺寸大的，应分层砌筑，宜以23层石块组成一个工作层的水平缝应大致找平，竖缝应错开，不得有通缝。 砌筑外墙面应选择平面石块，使砌体表面平整。不得用小块镶垫。砌体中的石块应大小搭配，互相错叠，咬接密实。较大的石块大面朝下，以求稳定。所有石块之间有砂浆粘结。 砌片石墙要设置拉结石。（三）、涵洞工
36、程1.3.1盖板涵1）涵洞工程施工方法及施工工艺基坑开挖采用人工配合挖掘机作业，人工清挖成型。砌体圬工采用挤浆法砌筑，砼采用集中拌合，砼运输车运输，梭槽溜放或汽车吊放入模，机械捣固。2）施工方法施工准备按照设计进行基底处理：开通临时运输道路，平整作业场地，准备堆料场，测量基坑的位置、高程，定出基坑开挖范围，将轴线控制线延长至基坑外适当位置加以固定并妥善保护：根据天气情况结合基坑四周地形条件，搞好地表防排水措施。根据设计要求和不同的材料来源进行砂浆和砼的施工配合比设计。基坑开挖基坑采用挖掘机开挖人工配合修整成型。随即砌筑基础。在开挖中如发现水文、地质情况与设计不符时，须根据实情况提出处理措施，报
37、监理工程师和设计单位批准后方可实施。砌筑基础和基坑回填圬工用料采用符合设计要求10#砂浆砌块石。要保证砂浆有良好的和易性，做到随拌随用。浆砌块石采用挤浆法施工，分段砌筑。沉降缝必须垂直，避免相互咬合，在每砌筑一层之后用符合设计要求的材料填塞。基础砌筑完毕后按设计要求对基坑进行回填。涵身涵身采用10#砂浆砌片石铺底及C25砼涵身。涵身保证砼分层浇筑，每隔46米设一道沉降缝，周边用沥青麻絮填塞。沉降缝必须垂直，避免相互咬合，在每砌筑一层之后用符合设计要求的材料填塞。八字墙的砌筑：洞口八字墙采用7.5#砂浆砌片石。在砌筑八字墙前利用沥青浸透的木板设置横断面样架牵线控制砌筑，以保证建筑物的尺寸和外观平
38、顺。砌筑每层片石时先安转角石再砌镶面石，然后安筑填腹石。镶面石选用表面平整且大小一至的片石，并稍加修整，砌筑方法仍采用挤浆法施工。石块间互相交错，咬合密实，确保砂浆饱满、嵌缝料无空洞。沉降缝端面垂直、整齐，并与基础沉降缝一致。钢筋砼盖板：盖板在预制场集中预制后运到现场汽车吊安装，盖板与台墙间必须贴紧，安装完成后用水泥砂浆填塞。铺设防水层：用作防水层的沥青在施工前要有材质检查的试验报告，符合设计和规范要求才能使用。涂敷前将表面清刷干净，保持干燥，不附着泥土和水等其它杂物铺设沥青麻布时，先将麻布烘干去掉水份，再按设计要求进行铺设。涵背两侧的填筑：在涵洞防水层作好且盖板砼强度达到要求后即安排涵背两侧
39、的路堤填筑。1.3.2钢波纹管涵施工方法挖基修建钢波纹管涵，一般要在天然地面或经严格夯实的填土上先挖掘埋设管道的沟槽。挖槽宽不但应方便管侧填土的夯填，而且还应满足设计上需要的基础宽度。施工经验表明，在填土不高路段上修建涵洞，以采用先填路基，然后再开挖沟槽埋设涵管的方法为好。钢波纹管地基或基础要求均匀又坚固，同时，还应具有耐久性，涵基础厚度与宽度应满足设计要求。土质地基的处理方法 a 优质土地基未经筛分的砂，碎石，砂砾土以及砂质土都是比较理想的地基材料，但需清除10cm以上的石块等硬物。b 一般性土质地基承载能力不太高的普通地基，需设一定厚度的基础。但是，若将涵管底基槽原状土经严格夯实（其夯实度
40、到重型击实密实度的90%以上）以后，也可直接将波纹管置于地基上。c岩石地基波纹管不能直接置于岩石或混凝土基床上，因过于刚性的支承，不但会降低管壁本身所具有的良好柔性，而且还会减小涵管的承载能力。所以对岩石地基应挖掉一部分软岩，换填一层优质土，并认真夯实。开挖软岩沟槽，不能使用烈性炸药和放深孔炮，以避免将过多的外层炸松散。岩石风化层地基不能作为基础，需换填上30cm的填土。d软土地基当涵管处于软土地基上时，需对软土路基进行处理，然后，在其上填一层大于20cm厚的优质砂砾垫层，并夯实紧密。预留拱度埋设于一般土质地基上的波纹管，经过一段时间后，常会产生一定的下沉，而且往往是管道中部大于两端。因此，铺
41、设于路堤下的波纹管的管身要设置预留拱度。其大小根据地基土可能出现的下沉量，涵底纵坡和填土高度等因素综合考虑，通常可为管长的0.6%1%，最大不宜大于2%，以确保管道中部不出现凹陷或滑坡。波纹管安装1) 施工前准备a备齐安装工具：梅花扳手（2224）、活口扳手、小撬棍（16mm长度50cm左右的圆钢）、撬杠（50mm长度1.8m左右的钢管）、手锤、凿子、螺丝刀（一字形）、千斤顶。b 备齐涵管安装所需配件：螺丝及橡胶石棉垫。c检测波纹管各管节的长度、直径是否与该处涵洞相符合。d 设涵管安装指挥员一名，负责指挥起吊及施工人员现场操作。2) 安装方法a 安装前工作：检查涵管底部基础平整度、水平、标高；
42、核对土建基准，确定涵洞位置、中心轴线、中点。b 连接安装波纹管：根据涵洞实际情况，排放涵管。如果涵洞两侧进出水口是与路基同坡度的斜口形式，安装时先安装中间管节，在基础长度方向留出进出水口的位置。中间管节全部安装完毕，校正就位后再安装两侧进出水口。安装时从一侧排放第一根管节，使其管子中心和基础纵向中心线平行，同样把第二根管放置就位，当两根管相邻法兰间相距35cm的缝隙时，用小撬棍对准法兰上的螺栓孔，使其两根管法兰上的螺栓孔对正，这时从第二节管的另一端用撬杠撬动管节，使其纵向平移，使两法兰间距在2cm左右，然后全部穿上螺栓，拧上螺丝，带平扣即可。此后依此方式逐节依次连接，每道涵洞中间管节无先后次序
43、，可以随意连接。c 镶石棉垫：由于现场地势等原因，有时相邻两法兰之间间距较小，这时用手锤、凿子把两法兰之间凿开大约1cm的缝隙，用螺丝刀把石棉垫镶在两法兰之间，有时管子顶部两法兰间距较大，石棉垫镶嵌困难，用绑丝把石棉垫绑在螺栓上固定，然后工人开始对称锁紧螺丝。直至从外观看两法兰之间只有23mm的缝隙即可。d管壁内外防渗处理：管壁内外涂乳化沥青或热沥青两道，从外观看管壁内外均匀的涂成了xx管即可。一般沥青涂层的厚度要达到1mm。e 用千斤顶校正整道涵管，使其中心在所规定的中心线上。回填土a涵管两侧回填应采用砂砾或与路基填料相同的材料。b 涵管两侧回填应对称施工，分层回填，每层厚度为20cm。c涵
44、管两侧近处用机械夯实，管底下方粗砂用“水密法”震荡器振实。d涵管两侧回填应采用振动夯实机逐层夯实。密实度不小于95%。e涵管上方当回填土厚度超过30cm后，采用压路机静压，填土厚度超过60cm后，采用压路机振压，压实度不小于95%。（四）、桥梁工程本合同段桥梁上部结构为预应力砼空心板跨径为8米小桥6座，跨径为13米6座，加固利用的中桥1座，桥台及基础根据桥梁现场具体情况，采用重力式桥台、扩大基础构造。1.1.1桥梁下部结构施工重力式桥台施工工艺框图基顶处理桥台放样砼浇注台帽、耳背墙立模台帽砼耳、背墙砼拆模养生砼拌合砼运输预埋模板支撑钢筋安装台帽、耳背墙钢筋填塞沉降缝台背回填1）、基础开挖挖基前
45、，按设计要求测放出基坑位置、尺寸、开挖深度，同时作好地表水的拦截和坑内集水井设置。土方采用挖掘机开挖，人工配合，石方采用凿岩机小炮爆破开挖。挖掘机或装载机出碴，自卸车装运土。在基坑开挖过程中，若发现水文、地质情况与设计不符时，根据实际情况提出处理措施，报监理工程师和设计单位批准实施。基坑平面尺寸、轴线必须符合设计要求，不得少挖、超挖。挖至设计标高后，检查基底的地质情况及承载能力是否与设计相符，并报经监理工程师检查验收。2）、基础、台身混凝土浇注基坑检查合格后，安装基础模型，基础模型采用组合钢模，浇筑砼前，应对支架、模板进行验算检查，并做好记录；对不满足要求应及时加固、支撑。模板内的杂物、积水等
46、清理干净，并涂刷脱模剂。砼采用拌合站集中拌合，通过砼罐车运送至现场。砼浇筑前，应检查砼的均匀性与坍落度。浇筑砼高度超过2m时，采用搭设流漕或吊车起吊砼入模，以防止砼离析；，用插入式振动棒将混凝土捣固密实，砼浇灌完成后洒水养护。分层浇筑，每层厚度控制在30cm以内，直至基础顶面为止。待桥台基础混凝土浇筑完成，并达到一定强度后，方可进行桥台台身的混凝土浇筑。3）、桥台台背回填桥台完工并达到设计强度，并且所有隐蔽工程均验收合格后方可进行回填作业。桥台锥坡填土应与台背回填同步施工，桥台背墙填土顺路线方向长度，顶部尾距翼墙尾端不小于台高加2m，底部距基础内缘不小于2m；桥台背回填按设计应采用砂砾石作为回
47、填材料，填料最大粒径不应大于50mm。回填应分层摊铺并用小型机械配合人工逐层夯实，同时确保压实度合格。在压路机无法到达的地方应先用小型压实机具（如冲击夯）压实填好后，方可用机械进行大面积回填。回填应分层填筑，并应与路基错台搭接，每层错台搭接长度不应小于30cm。每层松铺厚度不应大于150mm，其压实度要求从填方基底或桥台顶部至路床顶面均为96。用灌砂法检验，检查频率每50M2检查1点，不足50M2时至少检查1点，每一个检查点都应合格。检查合格后填写水准高程测量记录表和压实度试验报告单报监理工程师审核。1.1.2桥梁上部结构施工1) 梁场建设本段共有1座加固利用大桥，12座小桥，根据地形时间情况，考虑运输、保