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1、2011-2012学年度河南理工大学万方科技学院产习告 生实报姓名：学号：专业班级：材料09-1班指导老师：待选物料由上部的两个喂料管喂入选粉机，通过撒料盘缓冲板 充分分散，落如选粉区，选粉气流大部分来自磨机，通过切向一次 风进口，来自收尘设备的收尘风通过二次风进口进入，经导向叶片 水平进入选粉区。在选粉机内由垂直叶片和水平叶片组成笼式转子, 回转时使内外压差在整个高度内上下保持一定，从而使气流稳定均 匀，为精确选粉创造了条件，物料自上而下为每个颗粒提供了多次 重复分选的机会，而且每次分选都在精确的离心力和水平风力的平 衡条件下进行。细粉从外向内克服了边壁效应的不利影响。电收尘 工作原理：电收
2、尘利用高压静电场的作用，使通过的含尘气体中的尘粒荷 电，在电场的作用下，使尘粒沉积于电极上，将尘粒从气体中分离 出来。电收尘器具有运行可靠，维护简单，电耗低，除尘效率高等 优点，在合适条件下使用，其除尘效率可达99%以上。CP均化库工作原理: 该库直径较大，生料先送至顶生料分配器，再经放射状布置的空气输送斜槽入库，库顶还设有收尘器，仓满指示器等装置，在大库的下部中心建有一锥型混合室，当轮流向大库的环型库底冲气时生料呈流态化并经混合室周围的812个进料孔流入混合库中，同时大库内的生料呈旋涡状踏落，在生料下移的过程中产生重力混 合，进入混合库的生料则按扁型四分区进行激烈的空气搅拌，即进 行气力均化
3、。混合室的另一作用是靠室内所存一定数量成分均匀的 生料起缓冲作用，使进入混合室时略有成分波动的生料缩小其波动。气力输送斜槽以高压离心通风机为动力源，使密闭输送斜槽中的粉状物料保 持流态化向斜槽的一端缓慢流动,这种斜槽的主体部分无主动部件， 结构简单，输送能力大，易改变输送方向。(5)保证生料质量的几个控制环节生料粉磨系统的调节控制为实现最优控制，使粉磨作业经常处于良好状态，在烘干粉磨 系统生产中，越来越广泛的采用电子计算机和自动化仪表，实行生 产过程的自动调节控制.生料粉磨系统是水泥厂生产中实行自动化最 为成功，并且得到普遍应用的一个工序。自动控制主要有以下五个 方面的主要内容：调节入磨原料配
4、比，保证磨机产品达到规定的 化学成分；调节喂入磨物料总量，使粉磨过程经常处于最佳的稳 定状态，提高粉磨效率；调节磨机系统温度，保证良好的烘干及 粉磨作业条件，并使产品达到规定的水分；调节磨机系统压力， 保证磨机系统的正常通风，满足烘干及粉磨作业需要；控制磨机 系统的开车喂料程序，实行磨机系统生产全过程的自动控制。原料配料控制采用电子称-X荧光分析仪-电子计算机自动调节生料磨系统的 喂料配比，是20世纪60年代取得的成果。40多年来，国外许多现代 化水泥厂几乎全部实现了原料配比的自动控制。这个自动控制系统 的应用成功，主要在于对生料化学成分可以进行在线快速分析和建 立了一套数学模型及控制算法。控
5、制系统的目标是调节入磨原料配比，保证规定的生料化学成 分。控制系统分为两段，首先对待用的各种物料进行取样和分析， 再由东西得到的化学成分计算出各种原料的要求配。.计算公式是线 形的，很容易由计算机计算出。在某些情况下即使不可能取得最理 想的配比，也可以求出近乎理想的配比。计算机取得的各种原料的成放是取样值的平均数。原料成分的 波动会导致生料成分的波动。近年来，很多工厂采用了自动取样装 置及X荧光分析仪，-射线仪分析生料成分，将测定的结果输入计算 机，以便及时得到各种原料配比，并调整其流量。样品的抽取一般有两种方式，即磨入口取样和磨出口取样。前 一种取样方式虽然可以缩短控制的滞后时间，但由于进入
6、磨机前的 物料均匀性差，故一般采用后一种取样方式。采用电子计算机进行配料计算和控制的指导思想及基本原则如 下：对取样器采集的样品，一般是间隔测量分析，同时考虑到原 料在喂料机上的输送时间，在磨机内的粉磨时间以及制样，分析所 需的时间，故计算一次配料的时间周期大约为30-60min.生料配料控 制程序也是按此时间定期启动。配料计算中所用的生料目标率值，一般是应用熟料的率值，以便考虑煤灰掺入的影响。采用修正控制加积分控制的方法。对原料成分数据之所以进 行修正计算，是由于给定的原料成分是某一段时间的平均值，而实 际上从矿山开采的原料资源在质量上是有所波动的，虽经过预均化, 入磨原料的成分仍然时刻波动
7、，故原料成分的实际值与给定值之间 有偏离。对于产生偏差的主要原因进行理论分析，可有两种考虑方 法：一是假定偏差是由于原料中所含比例最大的那种氧化物的波动 引起的，例如，石灰石中的CaO,砂岩中的SiO2,页岩中的A12O3 和铁粉中的Fe2O3等，即修正的要素是选用这些原料中含量最多的 氧化物；另一种假设是认为生料成分的波动是由于几种原料中配合 比例最大的那种原料化学成分波动，或者是由化学成分波动最大的 那种原料的化学成分波动而引起的。这样，在四种原料配料中假定 三种原料化学成分没有变，或假定四种原料中的三种含量较小的氧 化物的成分未变，就可以根据两次取样间的原料配比及出磨生料中 四种氧化物的
8、含量计算下一周期所需的原料新配比(当然计算中也 要考虑煤灰的影响)。(6)磨机系统压力控制磨机系统压力控制的目的，是为了检测各部通风情况，及时调 节，满足烘干及粉磨作业要求。磨机出入口负压差，表征磨内通风 的阻力大小，压差增大表示磨内可能负荷过大或隔仓板篦缝可能发 生堵塞；其他任何两点之间的压差有较大变动，都表明两点间阻力 的变。一般在生产情况基本正常，压差变动不大时，可适当调节排风机的风门；压差变动过大时，则需及时检查设备状况，及时消除故 障。(7)磨机开车喂料程序控制对磨机启动时的喂料程序控制的目的是为了避免磨机启动时， 由于外了喂料不当时发生磨满堵塞。该程序控制可以保证对磨机的 喂料量进
9、行均匀地，按一定程序的逐步加大，实现最优操作。控制 办法是在磨机启动后，检测出它的负荷值，用计算机按一定数学模 型运算处理。向喂料调节器送出喂料量的目标值，使之逐步增大喂 料量，直至磨机进入正常负荷状态为止。(8)辐式磨的自动调节控 制系统辐式磨自动控制系统的设置基本与上述方法相同，由于磨机结 构与烘干兼粉磨的钢球蘑机不，故自动控制系统亦有区别，一般装 设五个自动调节回路。(9)磨机系统温度控制磨机系统温度控制的目的，是为了保持良好的烘干及粉磨作业, 保证成品水分达到规定要求。烘干粉磨系统的温度控制，大多采用 单回路自动调节系统。对磨机成品水分的控制可有两种方法：一是 根据原料及成品水分，通过
10、调节系统排风机风门，改变入磨热风量， 控制烘干作业；另一种是通过改变热风入口管道上的冷风门，调节 入磨热风温度，控制烘干作业。两种方法相比，后一种方法有利于 保持磨机系统的生产稳定。在带有预烘干设备的烘干粉磨系统及利 用选粉机等设备同时进行原料烘干时，亦需通过调节各种设备系统的排风机风门或冷风掺入量的办法，调节热风进入量或改变热风温 度，以控制这些设备的出口气温，达到控制烘干过程的目的。4熟料的燃烧(1)生料的预热和与分解系统金九水泥厂的预分解系统为四级旋风带分解炉。物料从预热器 的顶端加入，从一级旋风筒依次向下再经过分解炉最后入回转窑， 从窑头来的高温气体先入分解炉，然后依次向上最后进入增湿
11、塔， 一句话概括就是料往下走，气往上流。预分解系统不但合理利用了来自于窑头的废气，节约了能源， 而且使物料预先进行了预热和分解，从而为物料的燃烧提供了前提, 提高了熟料的质量和生产效率。(2)煨烧设备在预分解窑系统中,回转窑具有燃烧燃料功能，热交换功能，化 学反应功能，物料输送功能，降解利用废气物五大功能。回转窑中 分为干燥带，预热带，分解带，固相反应带，烧成带和冷却带，在 金九水泥厂主要是采用的回转窑，其放置的倾斜度为4%, 传动装置采用的是直流电机单传动，窑体转速为o在回转窑的斜度和转速不变的情况下，物料在窑内各带的化学 变化和物理状态不同，使得物料以不同的速度通过窑的各带。在烧 成带硅酸
12、二钙吸收氧化钙形成硅酸三钙微吸热，只是在熟料形成过 程中生成液相时需极少量的熔融净热，在分解窑内，碳酸钙分解需 要吸收大量的热量。（3）孰料冷却水泥熟料出窑温度大约为11001300摄氏度，充分回收熟料带走的热量以预热二次要气，对提高燃烧速度和燃料温度以及窑和冷 却机的热效率，都有主要意义，冷却熟料对于改善熟料的质量和易 磨性有良好的效果，冷却良好的熟料可保证设备的安全运转。熟料冷却主要有三种类型：一是筒式（包括单筒和多筒），二是篦 式（包括震动，回转推动篦式），三是其他形式（包括立式及“g”式）。（4）烧成段主要设备极其原理旋风预热器旋风预热器由上下排列的四级旋风筒组成，为了提高收尘效率 最
13、上一级旋风筒通常为双级旋风筒之间由气体管通连接，每个旋风 筒和相连的管道形成预热器的一个级。通常预热器由上向下顺序编 号为I至IV（或V,VI）旋风筒的卸料口用生料管道与下一级的气体管 道连接。生料首先喂入I级旋风筒的入口的上升管道内，熟料在管 道内进行充分热交换，然后由I级旋风筒把气体和生料颗粒分离， 收下的生料经卸料管进入n级旋风筒的上升管道内进行第二次热交 换，再经n级旋风筒分离，如此，依次经v级旋风预热器进入回转 窑内进行煨烧，而预热器排出的废气经增湿塔，电收尘器由排风机 进入大气。窑尾排出的1100C烟气经预热器热交换后温度降至330 左右,50左右的生料经多级预热器预热到75082
14、0进入回转窑, 熟料热耗均为750/kg熟料左右。预热预分解系统（原理）悬浮预热技术是指低温粉体物料均匀分散在高温气流之中，在 悬浮状态下进行热交换，使物料得到迅速加热升温的技术。其优越 性在于使物料悬浮在热气流中，与气流的接触面积大幅度增加，传 热速度极快，效率极高。同时，生料粉与燃料在悬浮下均匀混合， 燃料燃烧热及时传给物料，使之迅速分解。而预分解（或窑外分解） 技术是指将已经过悬浮预热后的水泥生料，在达到分解温度前，进 入到分解炉内与进入到炉内的燃料混合，在悬浮状态下迅速吸收燃 料燃烧热，使生料中的碳酸钙迅速分解成氧化钙的技术。这样不仅 减少了窑内燃烧带的热负荷，并且入窑生料的碳酸钙分解
15、率达到了 95%左右，从而大幅度提高了窑系统的生产效率。悬浮预热预分解窑其的特点是在长度较短的回转窑后装设了悬浮预热器和分解炉, 使原来在窑内以堆积状态进行的物料预热及碳酸钙分解过程，移到 悬浮预热器和分解炉内以悬浮状态下进行，不仅可以减轻窑内煨烧 带的热负荷，有利于缩小窑的规格及生产大型化，并且可以节约单 位建设投资，延长衬料寿命，减少大气污染。撒料箱它会影响气固换热的效率，本系统采用的扩散式撒料箱为凸弧 多孔分布板结构，这种撒料箱强化了物料在气流中的分散性，提高 了气固换热的效率，降低了物料短路的可能。分解炉：采用在线旋喷结合式管道分解炉以喷腾分解炉为基 础，“涡旋”结合。分解炉直接与窑尾
16、烟室相接，避免了结皮和堵塞， 三次风单侧切向进入，布局简单。分解炉出口在本体顶部缩径，气 流获得二次加速，有效地加强了后期的混合，煤粉经过喷嘴从三次 风端口切向向下倾斜，尽管炉用煤管为单通道，但也能确保预燃充 分。生料经C4级筒收集由炉侧加入，受三次风的扰动，改善了其分 布状态，减少了塌料的危险.操作中由于受配料的影响，生料易烧性 差，将炉出口温度控制在910左右，C5级筒下料管890C,从而 保持一切正常。(5)生料在各个反应带的物理和化学变化生料在煨烧过程中，经历干燥，预热分解，烧成，冷却阶段，发 生了一系列物理化学变化；100200C左右，生料被加热，水分被 蒸发而干燥；300500左右
17、，生料被预热；500800左右，粘 土质矿物中的高岭石脱水分解为无定形的SiO2, A12O3等，有机物 燃尽；8001300C左右，碳酸钙分解为CaO,并开始与粘土分解出 的SiO2, A12O3, Fe2O3发生固相反应.随着温度的继续升高，固相 反应加速进行，并逐步形成硅酸二钙2CaOSiO2,铝酸三钙及铁铝 酸四钙。当温度达到1300C时固相反应完成，物种仅剩一部分CaO 未与其它氧化物化合。当温度从1300C升到1450再降到1300C, 即烧成阶段。这时3CaO A12O3及4CaO A12O3 Fe2O3烧制部分熔融 状态，液相出现，将所乘UCaO和2CaOiO2溶解，2CaOS
18、iO2在液相 中吸收CaO形成硅酸盐水泥的最重要矿物硅酸三钙3CaSiO2。这一 过程是煨烧水泥的关键，必须达到足够的温度并停留适当长的时间, 使充分形成3CaOSiO2o(6)回转窑系统个反应带内物料的物理化学反应进程窑系统的在不同温度场的各个反应带内生料的物理，化学反应过 程如下，但是由于温度及反应速率的不同，其中许多反应带在边缘 地区有相当一部分是交叉的。干燥带承担生料中水分的蒸发任务。反应温度100C,实际上物料的温 度在大约2050进入窑系统，超过露点温度后，大约在75150 水分蒸发，反应吸热约2675KJ/Kg,反应式：H2OH2OJ2预热带承担粘土质等原料中化学水的分解脱水任务
19、。反应温度450, 反应热很小。反应式：A12O3 2SiO2 H2O-A12O3 2SiO2 H20f。碳酸盐分解带主要承担碳酸镁及碳酸钙的分解任务。耗热量：碳酸镁为 815KJ/Kg MgCO3o碳酸钙为：1656KJ/Kg CaCO3.由于生料中碳酸钙 的含量多，故本带热量是很大的.同时，在分解带中还伴有CA, CF, C2F, C5A3等过渡矿物形成(一般在湿法及传统干法窑内形成较多, 而在悬浮预热和预分解系统内形成较少)。反应温度及反应式：MgCO3-MgO CO2T(600700)CaCO3一CaO CO2T(650900)CaO A12O3 一 CaO A1203(800)CaO
20、 Fe2O3一CaO Fe203(800)CaO CaO Fe2O3-2CaO Fe203(800)2011-2012学年度河南理工大学万方科技学院济源生产实习报告实习目的：通过在济源玻璃厂、陶瓷厂及水泥厂为期十天的实习，让我对 所学的专业知识有了一个更深刻的认识，让我学到了比书本上更为 丰富的实践知识。实习期间，由于对生产车间及有关部门的接触， 使我对水泥、玻璃以及陶瓷制品的整个生产工艺流程、常用设备、 原料的选用等有关情况，有一个清楚的认识，初步掌握水泥、玻璃 以及陶瓷的具体生产过程，及生产设备的工作原理和作用。通过这 次实习，让我了解了本专业基础的生产实际知识，巩固和加深已学 过的理论知
21、识，并为以后课程设计、毕业设计及工作打下坚实的基 础。实习时间：2011-9-1 至 2011-9-8实习地点：河南省济源市太行水泥有限公司河南济源市巨康新型陶瓷有限公司天昱太阳能玻璃厂向前玻璃厂实习内容：本人根据学校老师的安排，在济源进行了为期8天的实习。主要参观了玻璃厂、陶瓷厂及水泥厂3(CaO Fe2O3) 2CaO-5CaO 3Al203(900950)放热反应带(或称过渡带)主要承担固相反应任务，为放热反应.放热量：C2S形成放热 602KJ/Kg C2S, C4AF 形成放热 38KJ/Kg C4AF, C3A 形成放热 109KJ/Kg C3A(20时值).本带上部为炽热火焰，下
22、部物料反应放热, 故物料升温很快。反应温度及反应式如下：2CaO SiO2-2CaO i02(1000)3(2CaO Fe2O3) 5CaO 3A12O3 CaO3(4CaO A12O3 Fe203)(1200-1300)5CaO 3A12O3 4CaO-3(3CaO A1203)(1200-1300)烧成带主要承担燃料中的主要矿物C3s的形成，fCaO的吸收，完成燃 料的最后烧成任务。在本带中的有1280C开始出现液相，直到 1450CC3s大量形成，fCaO最后基本吸收，完成燃料的最后烧结过 程，离开火焰高温区逐渐降温到1300C左右进入冷却带，在该带 1350c1450C时液相量可达20
23、%30%, A12O3, Fe2O3及其他组 分进入液相。C3s形成为放热反应，放热量为447KJ/Kg C3s.反应温 度及反应式如下：2CaO iO2 CaO3CaO iO2(1280-1450)6冷却带主要任务有三项，一是使熟料中的C3A, C4AF极少量C5A3重新结晶；二是使部分液相形成玻璃体；三是回收熟料中的热焰加热燃烧用空气。本带反应温度为13501200C以下.由于新型篦冷机的出现，在预分解窑系统中，孰料的主要冷却任务已移到冷却机内进行。孰料的主要质量指标出窑熟料熟料容重控制值75g/L*5%分窑1次/8h瞬时-f-CaO 85%自定瞬时或综合旋窑3.0%1次/4h 立窑 3.
24、0%1次/2h 1.0%1次/2h95%统计1次全套物理检验自定白水泥中热水泥低热水泥分窑1次/8h瞬时或综合 每月95%分窑1次/24h瞬时或综合KH控制值0.02 80%自定8h综合样N控制值0.1 85%p控制值0.1 85% 28天抗压强度 48MPa5水泥的制成(1)水泥粉磨水泥粉磨是水泥制造的最后工序，也是耗电最多的工序。其主 要功能在于将水泥熟料(及胶凝剂，性能调节材料等)粉磨至适宜的粒 度(以细度，比表面积等表示)，形成一定的颗粒级配，增大其水化面 积，加速水化速度，满足水泥浆体凝结、硬化要求。在粉磨过程中当物料一次通过磨机后即为产品时称为开路系统。 当物料出磨后经过分级设备分
25、出产品返回磨机内再磨称为闭路系。. 由于闭路粉磨有利于水泥质量，且技术经济效果较好，因此闭路粉 磨的钢球式磨机水泥粉磨系统中应用比较广泛(2)水泥包装水泥出厂有袋装和散装两种发运方式。进料必须先经过回转筛 将混入泥中的铁件杂物筛除，防止堵塞，保证包装机的正常运转。 包装机和回转筛之间设置包装小仓以稳定物料流量，不作贮存用。 包装好的袋水泥一般直接落入设于包装机下的平型胶带输送机送至 成品库。(3)制成段主要设备及其工作原理球磨机工作原理：磨机内装有钢球钢段，当筒体旋转时，由于摩擦力， 推力和离心力的作用，磨介随筒体往上运动，运动一段距离然后下 落。磨介运动的状态视磨机的直径，转速，衬板形状，磨
26、介充填率 等因素，可以呈泻落式或抛落式下落，或呈离心状态随筒体一起回转。 O-sepA高效选粉机工作原理：空气从两个入口沿水平切线方向进入由转子和定子 所组成的分级室，选粉机喂料从顶部两个方面进入定子内部，被水 平进入的气流强烈冲散并进入回旋气流中，以保证在较高的固气比 浓度下使物料分散。分级气流来自磨尾和提升机的含尘气体，沿切 线进入一个可调的均匀涡流场，物料的分离是通过回旋气流的离心 作用完成的，并随气流调节风叶的作用再次分离。粗粉在向集料斗 落下的过程中，被进入选粉机流动的三次风“清洗”，使粗粉中夹带 的细粉再次分离出来。细粉通过管道从顶部随气流逸出经旋风筒收 集下来作为成品，粗粉从底部
27、排出,并重新入磨。产品细度可通过调 节气流的回转转子速度进行调节。出厂水泥的主要质量指标a.不溶物：PI中不溶物不得超过0.75%, PII中不得超过1.5%b.氧化镁：水泥中氧化镁的含量不得超过5.0%,如果水泥经压 蒸安定性试验合格，则水泥中氧化镁含量允许放宽到6.0%c.三氧化硫：水泥中三氧化硫的含量不得超过3.5%d.烧失量：PI的烧失量不得大于3.0%, PII不得大于3.5%, PO 不得大于5.0%e.细度：硅酸盐水泥比表面积大于300mHkg,普通水泥80nm方 孔筛筛条不得超过10.0%f.凝结时间：硅酸盐水泥初凝不得早于45min,终凝不得迟于6h, 普通水泥初凝不得早于4
28、5min,终凝不得迟于10hg.安定性：用沸煮法校验必须合格h.碱：水泥中碱的含量按Na2O 0.658K2O计算值来表示.若使用 活性集料（滑料），用户要求提供低碱水泥时，水泥中碱含量不大于 0.60%,或由供需双方商定i.标号及强度：硅酸盐水泥分425R, 525, 525R, 625, 625R, 725R 六个标号，普通水泥分 325, 425, 425R, 525, 525R, 625, 625R七个标号，R表示早强化j.检测及取样：出磨水泥水泥4511m筛余控制值3.0% N85%分磨1次/2h瞬时或连续4511m筛余、80pm筛余可以任选一种。每月统计一次80Hm筛余控制值1.5
29、%分磨1次/2h比表面积控制值15m2/kg分磨1次/2h混合材料掺量 控制值2.0% 分磨1次/4hMgO 75%分磨1次/2h瞬时或连续cl- 0.06%100%分磨1次/24h瞬时或连续全套物理检验符合产品标准规定，其中28天抗压富裕强度符合表4规定 分磨1次/24h连续水泥性能检测a.凝结时间在水化的诱导期，会泥浆的可塑性基本不变，然后逐渐失去流 动能力，开始凝结，到达“初凝”；接着进入凝结阶段，继续变硬， 带完全失去可塑性，有一定结构强度，即为“终凝”，初凝时间不得 早于四十五分钟；终凝时间不得晚于六个小时。所用仪器为：凝结时间测定仪（维卡仪）。b.强度水泥强度是评比水泥质量的重要指
30、标，我国的国家标准规定， 将水泥与标准砂以1:2.5的比例配成砂浆，按严格规定程序进行测试。 水泥的强度一般是指水泥试件单位面积上所能承受的外力，它是水 泥的最重要性。水泥是当代混凝土的主要胶结材料，水泥强度是水 泥胶结能力的体现，是混凝土的强度的根本来源，因此水泥强度的 测定和应用具有极为重要的实际意义。c.安定性一试饼法步骤：一个样品需准备两块约100x100的玻璃板,每个试样成行 两块试饼；在玻璃板上稍稍涂一层油；称取500克水泥以标准稠度用水量加水拌制成标准稠度净 浆；将制好的净浆取出一部分分成两等份，使之称球形，放在 预先准备好的玻璃板上，并轻轻振动玻璃板，并用湿布擦过的小刀 由边沿
31、向中间抹动，做成直径7080毫米，中心厚度约为10毫米，表面光滑的试样，编号后将试饼放入湿气养护箱，养护242h.士兵 的形状应呈球体的切片状而不应为畸形。养护一天后，取出试饼，脱去玻璃板，检查试饼是否完整， 在试饼无缺陷的情况下将试饼放入已调好水位的沸煮箱中，然后在 305min内加热直恒沸3h5min.沸煮结束后，放掉箱中热水，打开 箱盖，待箱体冷直室温取出试饼。d.游离CaO步骤:称0.5克水泥式样放入锥形瓶(150ml)；加入无水乙二醇；放在带有石棉网的铁架台上；加热煮沸5分钟，取出冷却立即用苯甲酸无水乙醇溶液滴 滴定直到红色消失。e.水泥细度细度也成为分散度，是指物料颗粒粗细的程度。
32、水泥细度通常 有三种表示方法：筛余，比表面积，颗粒级配。f.水泥水化热水泥水化时发生温度变化的主要来源是由于几种无水化合物组 分的熔解热和几种水化物在溶解中的沉淀热，这些热值的代数和就 是水泥在任何时期下的水化热。水泥的生产工艺简单地说就是两磨一烧。两磨指的是大块状原 料磨细，以及粗颗粒熟料的细碎，一烧指的是原料的烧成。在此厂， 我们先参观了它的原料车间，其使用的主要原料是石灰石、济源钢 厂的铁渣、粉煤灰等等。对于石灰石，经锤式破碎机、颗式破碎机 两次破碎成球磨机所需用料。各种原料经破碎、按比例称重之后送 到球磨机处细磨。与此，还有电收尘器、选粉机、预热器等全套的 辅助设备。电收尘器主要将球磨
33、机、预热器、均化库的粉尘回收处 理，循环利用。选粉机将未充分磨细的物料再次细磨，符合指标要 求后通过提升机送到均化库均化处理。原料经预热器预热之后送到 回转窑窑头进行烧成。窑炉之后就是回转冷却机，对熟料进行旋转 自然冷却。熟料通过传送带、提升机送到熟料库，根据配比，加入 磷石膏、混合材、粉煤灰、矿渣等物料，加入矿渣可降低水泥的凝 固时间，改善水泥的使用性能，以及降低成本，而混合材可以提高 水泥的强度。之后在水泥磨中充分混合磨细，检验合格，就可包装 处理销售。Ar? Zk玻璃生产实习实习主要集中在济源天昱玻璃厂、济源向前玻璃厂。玻璃（Na2OCaO6SiO2）,的主要原料有：硅砂（砂岩）、纯碱、
34、长石、白 云石、石灰石、芒硝。生产方法：1、将上述原料破碎成粉，并按比例混合、搅拌成配合料（有色玻璃同时加入着 色剂）；2、将配合料送入玻璃熔窑，在1700度下熔化成玻璃液；温度控制：玻璃不是晶体，因此没有固定的融点，但有软化点，铅玻璃的软化点为500 度，石英玻璃的软化点为1600度。玻璃600度，可以用炉火变软拉玻璃丝.煤 气喷灯1300度，酒精喷灯1000度 玻璃没有一定的熔点和凝固点，但是普通的 酒精灯就足以使它软化。3、将玻璃液用相应的成型装置制成平板玻璃、瓶罐、器皿、灯泡、玻璃管、荧 光屏平板玻璃成型有：压延法、平拉法（格法）、引上法（无槽引上和有槽引 上）和浮法。最新的方法是浮法
35、，其中又有英国皮尔金顿的窄流槽工艺和美国匹兹堡 （PPG）的宽流槽工艺，世界第三种浮法成型工艺是中国的洛阳浮法，但与皮 尔金顿的是一样的。引上法基本已被淘汰。压延法也将淘汰，保留下来的通常用来生产夹丝玻璃。平拉法还在使用，主要原因是能生产超薄玻璃（最薄至1mm以内），而 且投入成本较低，被一些小厂广泛使用。瓶罐主要用行列机成型，器皿大多用也用预制模成型，但高级工艺器皿用人工 吹制的较多4、将成型的各种玻璃制品送入退火窑进行退火，平衡应力，防止自破自裂。玻璃的通性：1 .各向同性：均质玻璃在各个方向的性质如折射率、硬度、弹性模量、热 膨胀系数等性能相同。2 .介稳性：当熔体冷却成玻璃体时，它能在
36、较低温度下保留高温时的结构 而不变化。3 .可逆渐变性：熔融态向玻璃态转化是可逆和渐变的。4,连续性：熔融态向玻璃态转变时物理化学性质随温度变化是连续的。玻璃工艺：近半个世纪以来，玻璃艺术设计以前所未有的深度和广度渗透到人们 的生活中。在造型上同时运用不同种类的玻璃及制作工艺的手法大大超过 玻璃发展史上的任何时候。其中，作为玻璃造型艺术领域的一个重要分支 平面艺术玻璃，在当代玻璃艺术设计领域大放异彩，成为艺术家和设计师 进行艺术创造的独特媒介。玻璃的特性决定了它能够被施以多种加工方法，形成丰富的造型 形态。玻璃生产的主要原料有玻璃形成体、玻璃调整物和玻璃中间体，其 余为辅助原料。主要原料指引入
37、玻璃形成网络的氧化物、中间体氧化物和 网络外氧化物；辅助原料包括澄清剂、助熔剂、乳浊剂、着色剂、脱色剂、 氧化剂和还原剂等。玻璃生产工艺：主要包括：原料预加工。将块状原料（石英砂、纯碱、石灰石、 长石等）粉碎，使潮湿原料干燥，将含铁原料进行除铁处理，以保证玻璃 质量。配合料制备。熔制。玻璃配合料在池窑或生烟窑内进行高温 （ 15501600度）加热，使之形成均匀、无气泡，并符合成型要求的液态玻 璃。成型。将液态玻璃加工成所要求形状的制品，如平板、各种器皿等。 热处理。通过退火、淬火等工艺，消除或产生玻璃内部的应力、分相或 晶化，以及改变玻璃的结构状态。以上就是我在济源生产实习的大致情况。实习总
38、结：本次在济源十天的实习进行的还算顺利，从中也学到了很多有 用知识，美中不足就是雨一直下。通过这次实习，让我对无机非材 料专业有了一个宏观的认识，也让我对以后的工作有了一个初步的 了解，明确自己的工作环境、工作方向。生产实习对于我们还在学 校学习的学生来说，是非常重要的。因为通过实习可以把我们平时 学习理论知识应用到实践中去，”实践是检验真理的唯一标准”。也 让我们知道了所学专业的理论知识与实践有着很大的差距，这个差 距就有待于我们到实践中去，把理论与实践有机的结合在一起，并 找出它们的不同之处，这个对我以后的工作会大有裨益。本次实习 使我亲身感受了所学知识与实际的应用，理论与实际的相结合，让
39、 我感觉到所学的东西还是有用武之地的，这次生产实习对于我以后 的学习、找工作也是受益匪浅。在短短的十天，我初步做到理论联 系实际，也让我们初步的认识了这个社会。总之，通过这十天的生产实习，我了解到了很多工作常识，也 得到意志上锻炼，有辛酸也有快乐，这是我大学生活中的又一笔宝 贵的财富，对我以后的学习和工作将有很大的帮助。时间：2011-9-18首先我们参观了陶瓷厂。在陶瓷厂，我们首先参观的也是原料部分，陶瓷所用的原料量小，但种类比较多。主要有石英砂、小白砰、黑砰、白土、2#砰、 长石、叶腊石（粘土的一种）以及瓷石。以下陶瓷的工艺流程：各种原料按配比称重，送到原料楼二楼球磨机处混合磨细，然 后由
40、水泵将其抽到负一楼，经搅拌机（为防止泥浆沉淀）送到二楼 除铁机，再通过水泵抽到一楼对其过滤除杂。之后，再将其送到二 楼在强压力的作用下除水，得其泥料并把它送到一楼的泥料成型处, 经真空密实两次混碾后制成粗细不同的泥料，用于机房坯料。成型 车间，在机器设备与模具的作用下，制成我们所需的杯子、碗、以 及其他日用陶瓷的外观形状。成型之后的坯体要经初步的烘干、来 增加它的强度。然后取下模具，拿出坯体，下面我们要做的就是释 釉。在释釉前，要对坯体用水擦拭进行除灰除尘，先对其内壁释釉， 若外部被沾釉料，则用水擦去。之后将制品放到釉料缸内对其外壁 释釉，再将制品边沿、棱上的釉料擦去。然后，在制品的底部贴上
41、所需标签，再进行装车晾晒。下一步就是在隧道窑内烧成。在烧成 时，控制好窑内的温度与制品的质量有着密切的关系。在其厂内有 这样的一句标语“原料是基础、成型是保证，烧成是关键。”最后， 就是成品的包装与装箱。之外，我还参观了它的模具车间，主要用于生产碗、杯子、盘 子等制品的模具，它用的是石膏注浆压制成型。因为石膏的吸水性 比较好，能及时除去泥浆中的水分，便于快速成型。对于杯把的生产制作采用的也是注浆成型的方式，这样操作简单、可用于批量生 产。釉料的配制，其中有许多值得我们认真学习的东西，将各种显 色矿料磨细按配比混合，经加热烧成就得到了我们所需的颜色。在 此，我有幸参观了他们的出口部，里面摆放了各
42、式各样的杯子、小 碟子、碗、盘，它们做工精细、精致美观。此厂生产的陶瓷制品主 要出口到欧美等地，一般不内销。因此，其外观、颜色都有欧美大 众所喜欢的那种风格。最后我们参观的是太行水泥厂，此厂生产能力600t/d,比着日产 5000t的中晶、千叶水泥厂，它充其量算是个小厂。但麻雀虽小五脏 俱全。进厂之后，由本公司的技术部的主任给我们介绍了本厂水泥生 产的情况以及本厂大体状况。济源太行水泥有限公司位于愚公故里济源市济水大街西段，北 依太行、王屋二山，南濒黄河小浪底水库，焦枝、侯月两条铁路纵 横交汇，207国道、新济省道等公路干线四通八达，石灰石等原料和 电力资源富足，在建中的太澳高速、济焦高速穿境
43、而过，公司发展 前景广阔。太行水泥有限公司始建于1982年，改制于2001年，是河 南省重点水泥企业之一，现拥有三个分厂和一个控股子公司，拥有 二条新型干法窑生产线，年产水泥100万吨，固定资产3亿元，员 工800余名，其中各类专业技术人才208名。公司自建厂以来，秉承“浇铸诚信，凝固永恒”的经营理念，以质量求生存，靠信誉求发展，主要产品“愚公”牌32.5 (R)、42.5(R)、52.5普通硅酸盐水泥先后荣获“河南省名牌产品”、“河南省优质产品”、“河南省免检产品”、“全国质量稳定 合格产品、“全国质量服务用户满意产品等称号，产品畅销省内外。 公司还率先在同行业通过了 IS09000国际质量
44、管理体系认证，并被 评为“河南省质量管理先进单位”、“河南省水泥质量控制先进单位”、 “全国质量服务用户满意单位”、“河南省优秀民营企业”、“河南省五 一劳动奖状”、“重合同守信用企业”、“市花园式单位、市文明单位” 等荣誉称号。“愚公”牌太行水泥浇注了一座座丰碑：小浪底水利枢纽工 程、洛阳首阳山电厂、山西阳城电厂、中国济源篮球城、华能沁北 电厂、济晋高速、济洛高速、济焦高速等重点工程无一不是对太行 水泥质量和信誉的肯定。水泥生产流程：1水泥生产工艺及其发展水泥的生产工艺简单讲便是两磨一烧，即原料要经过采掘，破 碎，磨细和混匀制成生料，生料经1450C的高温烧成熟料，熟料再 经破碎，与石膏或其
45、他混合材一起磨细成为水泥。由于生料制备有 干湿之别,所以将生产方法分为湿法，半干法或半湿法，干法3种。(1)湿法生产的特点将生料制成含水32%36%的料浆，在回转 窑内将生料浆烘干并烧成熟料.湿法制备料浆，粉磨能耗较低，约低 30%,料浆容易混匀，生料成分稳定，有利于烧出高质量的熟料。 但球磨机易磨件的钢材消耗大，回转窑的熟料单位热耗比干法窑高 2093-2931 Kj/kg(500-700kcal/kg),熟料出窑温度较低，不宜烧高 硅酸率和高铝氧率的熟料。(2)半干法生产的特点将干生料粉加10%15%水制成料球入窑 煨烧称半干法，带炉篦子加热机的回转窑又称立波尔窑和立窑都是 用半干法生产。
46、国外还有一种将湿法制备的料浆用机械方法压滤脱 水，制成含水19%左右的泥段再入立波尔窑煨烧，称为半湿法生产。 半干法入窑物料的含水率降低了，窑的熟料单位热耗也可比湿法降 低837- 1675kJ/kg(200-400kcal/kg)o由于用炉篦子加热机代替部分 回转窑烘干料球，效率较高，回转窑可以缩短，如按窑的单位容积产量 计算可以提高23倍。但半干法要求生料应有一定的塑性，以便成 球，使它的应用受到一定限制，加热机机械故障多，在我国一般爆 烧温度较低,不宜烧高质量的熟料(3)立窑生产的特点立窑属半干法生产，它是水泥工业应用最早 的煨烧窑，从19世纪中期开始由石灰立窑演变而来，到1910年发
47、展成为机械化立窑.立窑生产规模小，设备简单，投资相对较低，对 水泥市场需求比较小的，交通不方便，工业技术水平相对较低的地 区最为适用。用立窑生产水泥热耗与电耗都比较低，我国是世界上 立窑最多的国家，立窑生产技术水平较高。但是，立窑由于其自身 的工艺特点，熟料煨烧不均匀，不宜烧高硅酸率和高饱和比的熟料， 窑的生产能力太小，日产熟料量很难超过300吨，从目前的技术水 平来看也难以实现高水平的现代化。(4)干法生产的特点干法是将生料粉直接送入窑内煨烧，入窑生 料的含水率一般仅1%2%,省去了烘干生料所需的大量热量。以 前的干法生产使用的是中空回转窑，窑内传热效率较低，尤其在耗热 量大的分解带内，热能得不到充分利用，以致干法中空窑的热效率 并没有多少改善。干法制备的生料粉不易混合均匀，影响熟料质量， 因此4050年代湿法生产曾占主导地位。50年代出现了生料粉空气 搅拌技术和悬浮预热技术，随后诞生了预分解技术，原料预均化及 生料质量控制技术。现在干法生产完全可以制备出质量均匀的生料, 新型的预分解窑已将生料粉的预热和碳酸盐分解都移到窑外在悬浮 状态下进行，热效率高，减轻了回转窑的负荷，不仅热耗低使回转 窑的热效率由湿法窑的