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1、第4篇脱水设备第1章脱水总论1、脱水的目的是什么？有哪几种脱水方法和脱水机械？(1)降低产品的水分，满足用户和运输需求。在湿法选煤厂，产品带有大量水分。若炼焦用煤水分过高，会 延长炼焦时间，增加炼焦炉瓦斯消耗量以及降低炼焦炉的使用寿命。水分过高的煤炭会使高寒地区的运输物料结冰， 给装卸车带来困难。(2 )洗水再用,节约用水。湿法选煤，水的用量非常大。T殳情况下，跳汰机每处理It原煤约用2.53t的水； 重介质分选机每处理It块原煤需用水0.7t ,处理It末原煤用水约L62.0t。大量的水若不回收再用，将造成极大的 浪费，这对干旱缺水地区尤为重要。(3 )洗水闭路循环，减少环境污染。煤泥水的外
2、流，不仅污染环境，也增加煤炭的损失，降低企业的经济效 益。采用有效的脱水方法，可使煤泥在选煤厂内回收，洗水净化，实现洗水闭路循环。2、物料性质对脱水有何影响？(1 )孔隙度。孔隙度大时存在水分多，毛细管作用弱而水分易脱除；孔隙度小时存在水分少，但毛细管作用 强水分不易脱除。(2)比表面积。它是指单位重量物料所具有的总表面积。比表面积越大，吸附的水分越多且不易脱除。(3 )密度。同样质量的物质，密度在的具体积越小，其比表面积亦小，吸附的水分也少，一般选煤厂产品水 分常比选矿厂产品水分高，正是这个道理。(4 )润湿性。润湿性差的疏水矿物，含水量少且易脱除；而亲水矿物的含水量较疏水矿物多且脱水较困难
3、。(5 )细泥含量。泥质属亲水矿物，一方面它充填于物料间隙而使毛细管作用增强，另一方面它附着在矿粒表 面而使物料水分增高，这两种情况的水均不容易脱除。(6 )粒度组成。物料的粒度组成越小，其比表面积越大，吸附的水分多且不易脱除；物料的粒度组成均匀时， 颗粒间空隙较大，容纳的水分多但却易脱除；若粒度组成不均匀，细颗粒充填在粗粒的孔隙中而使颗粒孔隙微小， 毛细管作用增强，其水分难于脱除。3、常用的脱水方法有哪些？(1)重力脱水。在选煤厂，重力脱水可分为自然重力脱水和重力浓缩脱水。自然重力脱水是利用物料颗粒表 面水分的重力作用而脱水，如斗式提升脱水机及脱水仓的脱水；重力浓缩脱水是依靠细粒物料的重力作
4、用，在介质 中沉降的方法而脱水，如浓缩池、浓缩机的浓缩脱水。(2)机械力脱水。机械力脱水可分为筛分脱水、离心脱水、过滤脱水和压滤脱水等。筛分脱水是指利用物料 局筛面作相对运动的惯性力作用F的脱水；离心脱水是指利用离心力作用使固液分离或提高煤泥水浓度的脱水；过 滤脱水是指利用真空的负压使固液分离的脱水；压滤脱水是指利用机械造成的正压力使固液分离的脱水等。(3)热能脱水。热能脱水是指利用热能使水蒸发、气化的脱水，如火力干燥日光晒干等。（4 ）其他脱水方法。物理化学脱水，用吸水性的物体（如吸水海绵域化学品（如生石灰）等吸收水分。电化学脱水，煤泥水混合物在外加电场作用下，煤粒等固体细粒带负电荷移向阳极
5、，水分子带正电荷移向阴极，从而实 现固液分离。声波振动脱水；如低频声波振动过滤及玻璃管式振动澄清等。4、选煤厂常用的脱水设备有哪些？(1 )脱水筛。(2 )离心机。(3 )浓缩机。 泥沉淀池。(4 )过滤机。(5 )压滤机。(6)干燥机。包括固定筛、直线振动筛、共振筛、弧形筛、旋流筛等。包括过滤式离心机、沉降式离心机、沉降过滤式离心机。包括耙式浓缩机、旋流器、深锥浓缩机、倾斜板沉淀槽、沉淀塔、角锥沉淀池、斗子捞坑、煤 包括圆盘真空过滤机、折带式过滤机、水平带式过滤机、加压过滤机。包括箱式压滤机、带式压滤机。包括滚筒式、管式、井筒式、沸腾床层。5、简述各种脱水方法的基本原理。(1 )真空过滤的基
6、本原理：利用真空抽吸在多孔介质(滤布、筛网等)两侧造成压力差，分为滤饼生成阶段 和滤饼干燥阶段。(2 )压滤的基本原理：悬浮液在压强差的作用下通过过滤介质实现分离，分为重力过滤和加压过滤。(3 )浓缩的基本原理：利用悬浮液中固体颗粒在重力作用下，发生沉降的原理来提高悬浮液的浓度的作业。(4 )离心脱水的基本原理。借助离心力脱水，分为离心过滤和离心沉降。(5)干燥的基本原理：利用热能除去物料中少量水分，分为对流干燥、传导干燥和辐射干燥；气过程表现为 水分表面扩散气化。第2章粗粒物料脱水设备6、简述刮刀卸料离心脱水机的工作原理及构造。(1)基本构造由垂直心轴和空心套轴组成的传动装置及筛篮、刮到转子
7、、分配盘、机壳、隔振装置、润滑系 统组成的工作部件构成。(2)工作原理。工作时，给到分配盘上的煤水混合物被均匀甩到筛汲刮刀转子的间隙中，煤粒在离心力场中 受到离心力作用而互相挤压，在筛篮内壁形成具有大量孔隙的物料层。同时，煤粒空隙间的水及吸附在煤粒表面的 水，透过物料层和筛缠，集中到机体下部的两个半圆形溜槽中，作为离心掖排比机外。筛篮内壁的物料层被转子的 刮刀刮到漏斗中，作为脱水产品而外排。7、舌1刀卸料离心脱水机容易发生的机械故障有哪些？(1)异常音响。异常音响多是由于筛篮和刮刀间的配合间隙变小产生碰撞，或是螺栓松动所造成的。前者要 调整间隙，后者要拧紧螺栓。若离心脱水机堵塞，筛分机与刮刀转
8、子失去动平衡，也会使离心脱水机发生异常音响， 应采取相应措施予以消除。(2)转速变慢。转速变慢通常是三角皮带松弛、皮带轮打滑造成的，此时应调整皮带压紧轮或者拧动拉紧螺 栓，使皮带张紧。(3)振动过大。振动过大的原因是多方面的，如弹性地脚螺栓失效；筛篮与刮刀间的煤道堵塞；螺拌松动等。 应针对具体情况采取措施，予以消除故障。(4)油压系统发生故障。这时要检查油量是否不足、油质是否脏污、油管是否堵塞，然后相应的进行加油、 换油或冲洗、疏通油路。(5)离心液或煤中带有油花。若减速器和油箱放油孔的螺桂未脱出则要检查密封圈是否失效。在生产过程中，应严格遵守离心脱水机的操作和保养规程，做到精心维护，及时检修
9、，以保证离心脱水机正常 工作。8、简述卧式振动卸料离心脱水机的构造及工作原理。(1 )基本构造：A、工作系统B、回转系统：使筛篮回转而组成的部件系统，包括传动装置、主轴装置和支承 装置。传动装置：由主电机、小皮带轮、三角皮带轮和大皮带轮组成。主轴装置：由主轴、主轴轴承、碟形弹簧、 轴颈套及紧固件组成。支承装置：由密封盖、轴承座、主轴套、缓冲盘、轴承盖组成。C、振动系统：由激振电动 机、激振器和弹性元件组成。(2 )工作原理：离心脱水机工作时，物料由给料管给入筛篮，在离心力和轴向激振力的共同作用下，脉动性 地向前移动，脱水后的物料从筛篮排料端落人卸料室，并由此进人机器底部的排料槽中。离心液则由机
10、壳收集，经 排出封卜出，9、简述立式振动卸料离心脱水机的构造及工作原理。(1 )构造。由机壳、转子、筛篮、给料管、主电动机、振动电机、润滑装置和传动皮带等组成。(2 )工作原理。物料经入料漏斗进入离心脱水机，并均匀的分配到筛篮底部。在摩擦力的作用下，逐渐加速， 并达到和筛篮同速运动，筛篮除作旋转运动外还作垂直振动。在振动力的作用下，沿筛篮表面向上运动，在此过程 中，水分通过筛孔排出，脱水后产物最终从筛篮顶部进入卸料区。振动作用还使物料处于松散状态，促进固液分离， 提高物料的脱水效果。10、影响离心脱水机工作效果的因素有哪些?一类属于机械结构方面的因素，另一类属于工艺条件方面的因素。其中机械结构
11、参数有分离因数、筛篮直径、 锥角、高度、筛网特征等。(1 )分离因数分离因数反映离心力的大小，它由转速决定，并影响脱水后产品的水分。通常，产品水分 在10%以下时，再提高分离因数，不但不能降低产物水分，反而增高离心液中的固体含量，增加物料在离心液中的 损失。水分在10%以上日曲是高分离因数可增强离心机的脱水作用，降1氐产品水分。(2 )筛篮的结构参数在螺旋卸料离心脱水机中，由于物料的运动速度由筛篮与刮刀的相对转速决定，所 以筛篮的高度和半锥角对螺旋卸料离心脱水机影响不大。振动卸料离心脱水机，筛篮高度越大，产品水分越低；而 半锥角主要影响离心液中的固体含量，半锥角越小，离心液中固体含量越低，对水
12、分影响较小。(3)筛篮直径筛篮直径主要影响设备的生产能力。不适宜的提高生产能力，使筛面上物料层过厚，影响 脱水过程顺利进行，增加脱水后产品水分。(4 )筛网特征筛网特征通常指筛缝宽度。螺旋卸料离心脱水机和振动卸料离心脱水机，都采用条缝筛网， 缝宽为0.250.5mm。在一定范围内，缝宽对脱水后产品水分影响不明显,而对物料在离心液中的损失有较大影响， 而且缝宽与损失量几乎成正比。第3章细粒物料脱水设备11、简述沉降式离心脱水机的工作原理和构造。沉降式离心机工作原理：工作时，煤泥水由给料管8给入，经螺旋上的喷料口 9进入转筒内，在离心力的作用 下，煤泥水形成环状的沉降区，固体颗粒附在转筒内壁上逐渐
13、形成沉淀层。当连续给入煤泥水时，转筒内的环状液 体不断的向溢流口 7流动，并从溢流口排出澄清后的溢流水。已形成沉淀层的沉淀物，靠螺旋与转筒的转差率，沿 转筒内壁被螺旋推向小端，在脱水区进一步脱除水分，最后从小段的排料口 4排出。2、离心机脱水的两个阶段： 第一阶段：离心沉降固体颗粒在沉降区受离心力的作用而沉降，形成沉淀层。这是主要的脱水阶段和过程第二 阶段：沉淀层在脱水区进一步被压紧，挤出沉淀物间隙中的残留水分。这个阶段是离心分离过程的微弱的继续。沉降式离心机的构造：主要有转筒、螺旋、减速器、传动装置、过载保护装置、润滑系统、机壳和机座组成。 12、简述沉降过滤式离心脱水机的工作原理和构造。进
14、入离心机的煤泥水，先经过离心沉降段，使固体颗粒沉降于转筒壁上，溢流从溢流口排出。随后由螺旋将沉 物推向离心过滤段，经过进一步脱水后，从排料口排出，滤液返回给料管中。13、简述过滤的基本原理。利用多孔过滤介质(滤布、筛网等)两侧的压力差，将煤浆中的固体和水分离的过程称为过滤。用真空抽吸造成 压力差的过滤称为真空过滤；用正压状态造成压力差的过滤称为加压过滤。真空过滤时，过滤介质一侧为自然大气 压，另T则为抽气设备建立的真空负压，负压的大小用真空度表示，真空度越高，表示它与大气压差越大，抽吸力 越强，对于煤浆的真空过滤，真空度一般为0.04 - 0.065MPa ；加压过滤时,过滤介质一侧也为自然大
15、气压，另一侧 为正常工作时向压力容器内充以0.3MPa左行的压缩空气形成正压，加压过滤机在此压力下进行过滤、脱水和卸饼 等工序。煤浆过滤过程分为两个阶段，即滤饼生成阶段和滤饼干燥阶段。在滤饼生成阶段开始时，大量液体及部分微细 颗粒透过介质，滤液浑浊，后来由于滤饼的形成逐渐增厚，滤液既要通过滤布又要通过滤饼，滤饼成了主要过滤层， 而滤布只起支承滤饼作用，此时滤液变清。在滤饼干燥阶段，由于滤饼已离开煤浆，空气通过滤饼的孔隙，将存于 孔隙中的部分水带走，使滤饼水分显著降低。随着干燥时间的增加，水分下降越来越慢，到一定时间后，水分基本 上不再降低，这段时间就是有效的干燥时间。14、简述圆盘真空过滤机的
16、基本构造及工作原理。(1 )基本构造：主要有机体、分配头、传动机构、卸料机构等组成。(2 )工作原理：过滤板放在槽体中，槽中煤浆的液面在空心轴线下，过滤板顺时针转动，依次经过过滤区I、 干燥区HI和滤饼吹落区V o在过滤区I时，与真空泵相连，在抽气作用下，煤浆被吸附在滤布的表面上进行过滤。 在干燥区in时，仍然与真空泵相连,利用抽气将过滤滤饼孔隙中的水分吸出，进一步脱水。在吹落区v时，与鼓风 机相连，利用吹风将过滤板上的滤饼吹下。在过渡区时，是一个死区，其作用是防止过滤板从一个工作区转入另一 个工作区时互相串气而降低效果。15、简述圆盘真空过滤机的特点。(1)虽然圆盘式过滤机是连续工作的过滤设
17、备，但对于每一个过滤板，它的工作是间断的。工作中经过过滤、 干燥和卸料三个工序。(2 )可以通过传动装置及分配头来调节过滤板处在各个工作区的时间。(3)扇形过滤板上径向不同点所经历的过滤时间均不同，增加滤板数目可以缩短径向两点的差距，从而合理 的利用过滤板的面积。(4)由于每两个过滤板之间都有不工作的面积，为减少圆盘上这些不工作的面积，过滤板的数目又不宜过多， 一般在8- 16块之间。16、简述分配头的构造及工作原理。分配头是过滤机和真空泵及鼓风机的连接部件。靠分配头的换气作用，使过滤机实现过滤、干燥和吹落过程。分配头是铸铁件，装设在过滤机主轴的端部，固定在槽体上。在分配头与主轴的配合面上，根
18、据过滤过程的要 求，划分为过滤区I、干燥区in和滤饼吹落区V,并开设抽气孔与吹风孔，用管道使其与真空泵和鼓风机相连接。分配头与主轴之间有分配垫，分配垫为钢制的圆盘，与主轴用螺栓相连接，并一起转动，其上有与主轴相对应 的滤液孔。当主轴旋转时，其滤液孔顺次连通过滤、干燥和吹落各区，受到抽气或吹起的作用。当滤液孔与过滤区 或干燥区相通时，从过滤板中抽出滤液，从分配头排出。在分配头端面的内外边缘上，还设有铝制的圆垫圈，它的 端面与分配垫进行配合。由于铝质较软，磨损后易更换，从而可以保护分配头和分配垫不受磨损，在分配头上还装 有扇形块，取出以后可以增大过滤区的范围。分配头与主轴之间用弹簧压紧、弹簧应有足
19、够的压力，以保持动配合 面的严密。17、说明瞬时吹风系统的工作过程。当过滤圆盘的某一扇过滤板进入吹落区时，风阀开启，压缩空气由风阀进入分配头，再由分配头经与之对应的 滤液孔进入扇形滤板，借压缩空气突然鼓入的冲力将其上面的滤饼吹落；当扇形板转过吹落区时，风阀关闭，压缩 空气停止给入。当下一个扇形板进入吹落区时，仍然重复上述过程。风阀的开启与关闭由控制阀1操纵，控制阀的动作由瞬时吹风系统中的蜗轮减速器5控制。蜗轮减速器用弹性 联轴器与主轴传动的蜗杆相连接。蜗轮减速器的出轴转一周，通过压杆6 ,使控制阀中风阀与鼓风机管路接通一次， 从而风阀开启一次。过滤机的主轴转动一周，蜗轮减速器出轴转10周，风阀
20、开启10次，即每个扇形过滤板进入吹 落区时，风阀都开启一次，将扇形过滤板上的滤饼吹落。18、简述常见的三种过滤系统及其工作原理。(1 )一级过滤系统：也称一级气水分离系统或单级气水分离系统。系统中只有一个气水分离器。滤液和空气 由于真空泵造成的负压被抽到气水分离器中，空气再由气水分离器的上部排走，滤液从气水分离器的下部排出。由 于气水分离器在负压下工作，要使滤液从气水分离器中排出，其滤液排出口和滤液池液面之间必须有10.5m的高差。 为防止空气进入气水分离器，滤液流出的管口必须设有水封。气水分离器的入口要低于过滤机滤液排出口，使滤液 自动排出。这样会增加安装的高度。由于只设一个气水分离器，有可
21、能气水分离不够彻底，影响真空泵的工作。(2 )二级过滤系统：二级过滤系统中有两个气水分离器，过滤机可以安放在较低位置，连接过滤机的气水分 离器也在较低的位置。该气水分离器上部排出的气体进入安放在较高位置的二级气水分离器，二级气水分离器的气 体由真空泵抽走。由于二级气水分离器位置较高，即使一级气水分离器在较低位置，也不致影响真空泵的工作。因 此，该系统在选煤厂得到广泛应用。(3 )自动泄水仪：也就是常说的利用自动排液装置排液的系统。它既能降低设备的安装高度，又能自动排液。 有两种方式：浮标式和电控式 19、简述压滤的基本原理。压滤是使悬浮液在正压力差的作用下，通过过滤介质来实现固液分离的过程。它
22、由两个阶段组成：第一阶段是 悬浮液注满整个滤室之前，由悬浮液体本身的重力作用进行重力过滤；第二阶段是在外界提供的流体压强作用下， 使悬浮液实现加压过滤.压滤工作初期可看做近似恒速过滤阶段，随着滤饼增厚并对液流阻力增大.外界提供的压 强达到极限时，压力则进入恒压过滤阶段。所以煤泥的历滤过程是准恒速一升压过滤阶段和堆恒压过滤阶段的复合 操作过程。在压滤过程中，当施加的压力与固体物料的反作用力达到平衡时，全部的挤压过程就结束了。这时，滤 饼内固体颗粒相百支承形成相当稳定的空隙，宅隙中仍然存在水分，但此时滤饼不再受到挤压，因此也不再向外渗 流了。煤泥的历滤过程受悬溶液的粘度和浓度、过滤介质及过滤面积的
23、影响，同时也受到外界提供的压强和过滤时间 等因素的制约。20、简述箱式压滤机的基本构造及工作原理。箱式压滤机一般有固定尾板、活动头板、滤板、主梁、液压缸体和滤板移动装置等几部分组成。固定尾板和液 压缸体固定在两根平行主梁的两端，活动头板与液压缸体中的活塞杆连接在一起，并可在主梁上滑行。滤板平行的 放置在头板和尾板之间，并靠主梁进行支撑。滤板移动装置设在压滤机两侧。液压系统控制油缸活塞，向右移动时 将头板拉开，向左移动则通过头板将滤板压紧。箱式压滤机的工作过程包括4个阶段：顶紧滤板，压滤，松开滤板，卸料。(1 )顶紧滤板过程。操纵液压系统使压力油推动活塞和头板向前移动，将全部滤板压紧在活动头板和
24、固定尾 板之间，使各相邻滤板构成的滤室处于密封状态。(2 )压滤过程。使用给料泵使煤浆从尾板给料孔输送到滤室里，当滤室充满煤浆时，压滤过程开始。给料泵 产生的压力，使滤液通过滤布、金属或塑料制成的网板，到达滤板泄水沟排出，煤泥则留在滤室内。当煤泥充满滤 室后即停止给料，此时压滤过程结束。(3 )松开滤板过程。停止给料泵工作后，操纵液压系统进行油路换向，将头板退回到原来的位置。(4 )卸料过程。开动滤板移动装置，传动链上的拉钩装置相继将滤板拉开，滤饼靠自重落到产品运输带上。当完成上述4个过程后，压滤机的一个工作循环结束。需要注意的是：顶紧滤板的机械力或液压力只起滤室密 封作用，而过滤压力是靠给料
25、泵提供的。21、简述带式压滤机的基本构造及工作原理。带式压滤机是通过物料在两条皮带间运行过程中，受到挤压和剪切作用，并受到重力作用使水分排出的。在脱 水过程中，必须借助絮凝剂，使物料首先形成絮团，然后在压滤机挤压作用下，排出水分，絮团形成紧密的滤饼， 实现固液分离过程。一定浓度的矿浆与预先配制的絮凝剂溶液，进行均匀混合，使固体颗粒进行絮凝。絮凝后的物料通过头部给料 器均匀的分配在整个带宽上，也就是I区。在该区中，物料进行重力过滤脱水。经重力过滤脱水后的物料，进入两 条皮带之间的楔形区，并连续进入预压力辘轮和其他压力区馄轮组。在此过程中，由于压力辑轮直径不断减小，挤 压力不断增加，使滤饼水分不断
26、降低。滤带在辑轮中行进路线为S 形，使滤饼在滤带中有一相对位移，有利于 滤饼中水分的脱除。最后滤饼经过压力区馄轮组后，在V区由于滤带弯曲和滤饼的自重进行卸饼。为了提高滤带的 透水能力，再次进入工作区前，用喷水进行清洗。带式压滤机的最大优点是连续工作，因而单位面积处理能力较高，耗电量低。产品水分低。结构简单、操作方 便、占地面积小。因为过滤带同时期过滤作用和运输作用，受到的拉力和剪切力较强，所以对过滤带的强度要求较高。 22、简述加压过滤机的工作原理及构造。利用压缩空气作为过滤的推动力，在过滤介质两侧产生压差，使物料在过滤盘上形成滤饼，再用瞬时吹风或者 刮刀将滤饼卸下。脱水后的滤饼由压力容器内的
27、一台刮板输送机输送到密封排料仓的上仓，上仓装满后自动打开上 闸板，将滤饼放入下仓，待上仓闸板关闭后，再将下仓闸板打开将滤饼排出仓外，上下仓交替工作。滤液则通过滤 液管排出机外。23、影响加压过滤机工作效果的因素有哪些？(1)物料特性的影响。加压过滤机，过滤速度快、成饼时间短，一旦成饼后，工艺上很难调整，所以对物料特 性的变化也异常敏感。物料的密度、粒度分布，浆体的浓度、粘度、沉降速度等持性对生产能力影响很尢 因此， 对不同的物料，在相同的加压过滤工艺条件下，生产能力相差很大。由于不同物料在加压过滤时的效果不同，所以 某种物料在加压过滤条件下的生产能力，在选用加压过滤机以前，一定要提供煤样进行试
28、验，用来确定加压过滤机 的生产能力、过滤面积和所用台数。这样才能保证以最佳投资获得最佳效益。工艺参数的影响。影响加压过滤机工作效果的三个主要参数为：工作压差、入料浓度和主轴转速。工作压差。工作压差是加压过滤机最重要也是最基本的参数。过滤介质两侧的压差越高，产品水分越低，生 产率越高。煤泥在0.3MPa的压力下加压过滤时，水分仍在20%以上，达不到设计指标；将压差提高到0.4Mpa时， 则可达到要求；压差如再提高，则水分降低幅度很小，而加压仓壁要加厚、滤盘耐压强度要增强、分配头处密封等 级要提高、低压风机高压风机以及密封闭的压力等级要提高等使得设备造价大幅增高。密度、粒度组成，浆体的 浓度、粘度
29、、沉降速度等特性不同的物料，加压过滤时的耗风量相差很大。需要通过对物料进行加压过滤试验，得 到的产品水分达到要求时的工作压差，确定风机的供风量。一般，在处理等量干煤泥的情况下，物料中粗粒级含量 多、入料浓度低、压差高时，耗风量高。入料浓度。在处理等量干煤泥的情况下，入料浓度高时，形成的滤饼厚，耗风量小，滤饼水分高，产量高； 入料浓度低时，滤饼薄，耗风量高，滤饼水分低，产量也低。入料浓度过高时，滤饼过厚。造成滤饼水分增高，产 量虽然加大，但是滤饼易成拱，易粘附在卸料槽壁、排料仓壁上，影响生产；入料浓度过低时，过滤机滤盘上不能 上饼或虽能上饼但饼很薄，造成卸饼困难。处理浮选精煤时，入料浓度控制在1
30、8022。8/1,为宜，这就要求在选 用加压过滤机时，要结合煤泥水系统的特点，采取相应的措施。主轴转速。加压过滤时，从滤饼的形成到脱水的时间，由主轴转速控制。主轴转速在。2r/min之间，采用 变频调速装置调节。因此，主轴转速也是影响加压过滤效果的重要因素。当工作压差氐于选定值时，要适当放慢转 速，以增长脱水时间；物料中细粒较多、入料浓度较低时，也要适当降低转速，以增加饼厚；当工作压差高于选定 值(在最高工作压力之下)、物料中粗粒较多或入料浓度较高时，要适当加快转速，以免滤饼过厚。滤饼的最佳厚度 应控制在816mm之间。这三个参数在工作时不是一成不变的，而是相互关联、相互影响的。在生产过程中，
31、要根据生产需要、煤质的 变化，调整工作参数。(3 )工艺系统的影响。工艺系统的影响主要表现在给料系统中。如果给料的泡沫增多或浓度稀，则造成滤饼 过薄，卸饼困难；缓冲池结构要合理，不能造成泵入口处有死角。24、加压过滤机安装使用与维护应注意哪些问题？(1)安装。加压过滤机出厂时经调试合格后分解成盘式过滤机、加压仓、密圭立非料阀、刮板运输机、自动控制装 置五部分。加压过滤机体积和质量都比较大，要充分考虑足够的安装场地、安装条件和检修空间。设备起吊时应制 订吊装方案，一般为按各部件分体吊装。加压仓安装合格后，过滤机由专用支架支撑，通过已打开的仓体活封头进 入仓内。为防止损坏滤盘，安装过程中应把暴露在
32、槽体上部的滤扇拆除。过滤机固定在仓内托架后，应根据要求对 各安装误差进行检测，并进行调整。过滤机固定在仓内托架上，用水平仪检查过滤机主轴沿轴向水平误差不应大于 1 / 1000 ,检查过滤机槽体入料一侧槽帮横向水平误差不应大于2 / 1000 ,且卸料侧偏高。安装完毕后调整过滤机导 向块与滤盘导轨的间隙至。1mm。滤盘上的滤布应绷紧，调整滤布与卸料刮刀的间隙为24mm。仓内各部件就 位后，安装加压仓活封头。安装前必须检查其密封质量。旋紧大法兰螺栓时注意不要损伤密封垫。密封排料阀上下 仓体可分开吊装。排料阀的四根承重吊杆每根垂直预紧力应不小于50000 N ,吊杆与垂直夹角应15。，安装后的 上
33、下闸板和阀体水平误差不大于1 / 1000o(2)使用。加压过滤机有手动及自动两种操作方式。手动操作是为调试系统而设置的。各部分调试正常后，启动 自动按钮即可按预先设置的程序启动直到停止。加压过滤机工作时需注意下列事项：两滤盘间不能有拱料或堵塞； 当排料周期小于Imin时要将主轴转速调慢，或关小成饼阀；注意高压风机、液压站、阀门等工作是否正常；不推 荐在小于0.15MPa压力下工作；注意观察排料阀的密封圈压力，判定密封圈是否完好；工作需短时停车时可使用设 备进入等待状态，在此状态下加压过滤机处于可以随时启动状态。(3)维护。密封排料阀密封圈及刮刀损坏后应及时更换，更换时用手动方式将上下闸板打开
34、，切断液压站电源， 解开上部固定螺栓，从槽里取出密封圈，换好后的密封圈应与上下闸板有均匀的23mm间隙；每班结束后清理上、 下排料仓及上、下闸板前端和阀盖下面粘附的煤泥和煤粉；每班结束后应将仓内积水和散煤清理干净；检查储油罐 的存油量；将刮板上方卸料槽清理干净；检查刮刀是否松动，间隙是否符合要求；检查主传动系统(齿轮组、减速器、 电机)，检查各紧因螺栓是否松动；每周给水平搅拌油杯注油一次。主传动减速器和水平搅拌用减速器每隔3 6个 月应彻底清洗并更换新润滑油。出现下列倩况必须及时换油：制造或大修后的减速器在工作250 h以后；油中外来 杂质含量达到2% ,而被磨损金属颗粒含量超过0.5%o每班
35、结束后清洗滤市。刮板机的维护：每班生产结束时，清理刮扳机尾部存煤；检查刮板运输机链条松紧程度；手动盘车，检查各部 件(电机、圆环链、圆环链轮、头轮组、尾轮组、挂板)是否出现故障；检查各紧固螺样是否松动；清理传感器上的 煤泥，以防止煤泥积存影响传感器工作，每周给油杯(头轮组处，左右各一)注油一次，给圆环链上润滑油一次；尾 轮组润滑脂逢大修时更换一次；电机减速器每隔3 6个月应彻底清洗更换新润滑油。25、加压过滤机常见故障有哪些？如何处理。(1 )工作压力低。产生原因：仓外连接管路没有关严；分配头及槽放空处胶管破损；滤布有严重破损；压力 调节阀调节不当；液位低；入料浓度大或滤饼薄。排除方法：检查后
36、关严或更换闸门；更换胶管；更换滤布；重新 调整；降低速。(2 )滤饼脱群低。产生原因：滤盘与卸料刮刀间距过大；滤饼太薄。排除方法：调整刮刀距离24mm ;降 低主轴转速或加大工作压力。(3 )滤液浓度增高。产生原因：滤布严重破损。排除方法：更换滤布。(4 )上下闸板关不严。产生原因：闸板前部粘附煤泥。排除方法：清除闸板前的煤泥。(5 )滤饼水分高o产生原因：工作压力低；主轴转速低，滤饼过厚。排除方法：增大工作压力；加快主轴转 速。(6 )自动操作中途停止。产生原因：不符合原设计条件；电器故障。排除方法：检查工作条件；清除故障。第4节 浓缩机26、简述耙式浓缩机的基本结构和工作原理。耙式浓缩机是
37、一种利用煤泥水中固体颗粒自然沉降的原理，来完成对煤泥水进行连续浓缩的设备，主要由池体、 运输耙、传动机构、给料装置和排料装置构成。理论分选过程(静态分选过程)：需要浓缩的煤泥水首先进入自由沉降区B ,在B区内，煤泥水中的固体颗粒 靠自重而迅速下沉，当下沉到压缩区D时，煤浆已汇集成紧密接触的絮团，然后继续下沉至浓缩物区E ,在E区， 由于耙加上刮板的运输，使其形成一个锥形表面，浓缩物受到刮板的压力，进一步被压缩，挤出其中的水分，最后 由卸料口排出，称为底流。在B、D之间有一C区，其中一部分煤粒能够因自重而下沉，一部分煤粒却又受到密集 煤粒的阻碍而不能自由下沉，形成了过渡区。上层A区为澄清区，水从
38、溢流堰流出，称为浓缩机的溢流。实际分选过程：在煤泥水浓缩过程中，颗粒的运动是复杂的。由于入料的浓度I：蹄交低，所以颗粒在B区的运动 是自由沉降过程，C区以后，随着煤泥水浓度逐渐增大，颗粒的运动成为干扰沉降。所以整个浓缩过程中，颗粒的 运动速度是变化的，与其中煤泥的密度、粒度、煤泥水的浓度等有关。在实际生产中，由于煤泥不断给入，溢流和 底流又不断排出，因而颗粒受池内水流的影响，其运动是复杂的。进入浓缩池的煤泥水不是直接到达底部，而是沿 近似水平方向流到浓缩池边缘，然后再向上流入溢流槽中。因此，颗粒不是垂直下沉，而是在水平流速的作用下， 沿着周边的倾斜方向下降，粗粒在池体中心附近沉下，细粒则在池体周边附近沉下。溢流的澄清度和底流的浓度与 给料浓度及沉降时间有关。时间越长，溢流越清，底流越浓。27、简述XGN-20型高效浓缩机的工作原理。煤泥水经消泡器除气后进入静态混合器，与絮凝剂充分混合均匀形成絮凝状态，由中心给料筒减速给入浓缩池 的下部，经折射板沿水平流缓缓向四周扩散,絮凝后的煤泥水中形成大而密实的絮团，快速、短距离沉降并形成连 续而又稳定致密的聚团过滤层，未絮凝的颗粒在随水流上升过程中受到絮团过滤层的阻滞作用，最终随絮团层的沉 降进入浓缩机下部的压缩区，因而形成高效浓缩机的澄清区和压缩区，达到煤泥水絮凝浓缩与澄清的目的。