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1、完善PFMEA 治理掌握程序1 目的为觉察、评价产品/过程中潜在的失效及其后果，确定失效缘由及其影响，找诞生产过程 中潜在弱点，供生产、质量、工艺等部门实行可行性对策，确定设计和生产过程中潜在的失 效机理，评价失效对客户的潜在影响，确定削减失效发生或找出失效条件的掌握变量，实行 能够避开或削减潜在失效发生的措施，特制定本程序。2 适用范围专业学问共享适用于本公司全部产品的试生产过程、工艺发生较大转变的过程中更。3 定义PFMEA 的制作及FEMA : Failure Mode & Effects Analysis失效模式及后果分析PFMEA : Process Failure Mode & E
2、ffects Analysis 过程失效模式及后果分析失效：不能满足设计要求的一种形式。严峻度S:是潜在失效模式对客户/下工序的影响后果的严峻程度。频度O:是指具体失效起因/机理发生的频率。探测度D：是指用现行设计或过程掌握方法觉察失效起因/机理缺陷的难易程度。风险指数RPN二严峻度SX 频度OX 探测度D产品：指未生产过的全产品及构造有较大转变的已有产品。4 职责完善4.1 工艺技术部负责组织相关单位成立 PFEMA 过程 FMEA小组，负责 PEFMA 的活动管 理。4.2 PFEMA 小组负责组织相关技术人员进展 PFMEA 的分析、评审、建议、实施、追踪。5 工作程序5.1 PFMEA
3、 的开发时机5.1.1 在消灭以下状况时，PFMEA 小组应在工装预备之前，在工艺文件最终定稿之前，针对 从单个零件到总成的全部制造工序，开展 PFMEA 活动： 开发产品或产品更改； 生产过程更改； 生产环境或加工条件发生变化； 材料或零部件变化。5.1.2 在确定 PFMEA 工程时，应假定所设计的产品满足设计要求，因设计缺陷所产生的失效模式不包含在 PFMEA 中，它不依靠转变产品设计来抑制过程缺陷，主要以方法、设备、人 员方面影响为重点。5.2 PFMEA 实施的步骤 确定产品制造、工艺流程。工艺技术部和生产车间工艺工程师编制“工艺流程图”或“工艺过程卡”，确定每个工序的内容、工艺要求
4、，包括产品/过程特性参数、工序生产应到达的质量要求等。 确定需进展 PFMEA 分析的工序。PFMEA 小组依据“工艺流程图”或“工艺过程卡”对工艺流程中的各工序进展风险专业学问共享评估。经过风险评估，将各工序分成低风险、高风险工序，只对高风险工序进展析。PFMEA 分 列举每一高风险工序的潜在失效模式、失效后果和失效起因/机理。 进展风险分析。按失效影响的严峻程度严峻度 S、发生的频繁程度频度 O、觉察的难易程度探 测度 D估量风险挨次数。严峻度 S 频度O、探测度 D 均利用数字 1 到 10 来推断其程度凹凸参见条款 5.3 。各项数字的连乘积称为风险挨次数 RPN RPN=SX O X
5、 D，风险挨次数 RPN 越高，表 示风险越大。 制定掌握措施。对风险挨次数 RPN 100 或严峻程度 S8 的工程，PFMEA 小组应进展分析处理并制定 出掌握措施。当 PRNV100 时，则不再对其进展分析及处理。 填写 PFMEA 分析表格一一“潜在失效模式及后果分析报告 PFMEA”见条款 6 掌握措施的跟踪治理。PFMEA 小组对 PFMEA 分析中提出的掌握措施进展跟踪并对其效果进展评审。评审认为效果不抱负时，应制定的掌握措施。评审认为有效的方法，PFMEA 小组应将它们纳入到文件中，以“潜在失效模式及后果分析报告PFMEA ”的形式汇总分析和实施的结果。PFMEA 的更。PFM
6、EA 是一个动态文件，随后的变化、订正措施等，都将会导致其更。当PFMEA需要更时，PFMEA 小组的责任工程师应负责组织有关人员对报告PFMEA”及相关的文件做准时的修订。5.3 RPN 的评价准则：很低局部需要在生产线其它工位返工，性能指针工程不符合要求，有4一半客户觉察有缺陷531 严峻度S的评价准则：“潜在失效模式及后果分析后果评定准则：后果的严峻度严峻度无警告的严可能 100%的产品需报废，产品已丧失根本功能，客户猛烈不满10重厄害有警告的严产品需选别，报废局部低于 100%，产品局部功能失效，客户不满9重度意很高局部产品报废，客户很不满足8高产品需 100%返工，局部产品的局部功能
7、失效，客户不满足7中等产品需 100%返工，全部产品的某些性能下降，客户有些不满足6低产品经选别，局部需返工，局部功能工程不符合要求，多数客户5觉察有缺陷稍微局部需要在生产线原工位返工，外观工程不符合要求，较少客户3觉察有缺陷很稍微局部需要在生产线原工位返工，外观工程不符合要求，极少客户2觉察或客户未觉察有缺陷无无影响1532 频度O 的评价准则:失效发生可能性可能的失效率频度数1/210很高:扌寸续性发生的失效1/391/88高：反复发生的失效1/2071/506中等：间或发生的失效1/10051/20041/5003低：相对很少发生的失效1/10002极低：失效不太可能发生1/202315
8、33 探测度D的评价准则:探测性评价准则：利用过程掌握方法找出缺陷存在的可能性探测度几乎不行能现行的掌握方法不行能找出后续的失效模式10很微少现行的掌握方法找出后续的失效模式的可能性很微小9极少现行的掌握方法找出后续的失效模式的可能性微小8很少现行的掌握方法找出后续的失效模式的可能性很小7少现行的掌握方法找出后续的失效模式的可能性小6完善中等现行的掌握方法找出后续的失效模式的可能性中等5中上现行的掌握方法找出后续的失效模式的可能性中等偏上4多现行的掌握方法找出后续的失效模式的可能性高3很多现行的掌握方法找出后续的失效模式的可能性很高2几乎确定现行的掌握方法几乎确定能找出后续的失效模式16 PF
9、MEA 表格记录见附表PFMEA 标准表格潜在过程失效模式及后果分析报告的填写要求：a. FMEA 编号。填入 FMEA 文件编号，以便查询。b. 产品名称。填入所分析的系统、子系统或零件的名称。c. 过程责任。填入负责过程设计的部门和小组。d. 编制者。填入负责 PFMEA 工作的工程师的姓名。e. 产品编号/型号。填入将使用和/或正被分析的过程所影响的预期产品的编号及型号。f. 关键日期。填入初次 PFMEA 预定完成的日期，该日期不应超过打算开头生产的日期。g. FMEA 编制日期。填入编制 PFMEA 原始稿的日期。h. FMEA 修订日期填入 PFMEA 的最修订日期i. 核心小组。
10、列出被授权确定和/或执行任务的责任部门和个人姓名。j. 过程功能/要求。填入被分析的过程名称和编号。简洁描述被分析的过程或工序。尽可能简洁地说明该过程或工序的目的和作用。假设过 程包括专业学问共享很多具有不同潜在失效模式的工序，那么可以把这些工序作为独立过程列出k. 潜在失效模式。列出分析对象可能发生的失效模式。l. 潜在失效后果。主要描述失效模式一旦发生后对顾客所造成的影响。 顾客可以是下一道工序、后序工序、代理商和客户。m. 严峻度S。严峻度表征失效后果的严峻性。PFMEA 分析用严峻度数按 6.3.1严峻程度S评价标 准选用。n. 潜在失效起因/机理。对每一失效模式，都应分析并列出造成故
11、障的缘由。o. 频度O发生概率。频度用来表征失效缘由/机理发生的可能性。PFMEA 分析用频度数按 6.3.2频度O 评价标准选用。p. 现行过程掌握。列消灭行掌握方法或注明未掌握。q. 探测度D。探测度表征对失效模式以及失效的潜在缘由的可知程度。5.3.3探测度D评价标准选用。PFMEA 分析用探测度数按r. 风险挨次数RPN。风险挨次数RPN是严峻度S、频度O、觉察难度D的乘积RPN=SX O X D。 RPN 是对过程风险的度量，用于对过程中那些令人担忧的事项进展排序。s. 建议措施。应简要的列出所建议的订正措施。t. 责任及目标完成日期。把负责建议措施执行的组织和个人及估量完成的日期填
12、写在本栏中。u. 实行的措施及生效日期。当实施一项措施后，要简要记录具体的措施和生效日期。v. 措施后的 RPN。当明确了订正措施后，应估算并记录下措施后的严峻度、频度及觉察难度数值，计算并记录 RPN 的结果。如没有实行什么订正措施，则措施后的 RPN 栏及对应的 S、O、D 取值栏 为空白。完善潜在失效模式及后果分析报告过程 FMEAFME产品名称 过程责任 FMEA 编产品图号/型号关键日期FMEA 修严探序 号过程功能/要求潜在失效 模 潜在失效 后潜在失效 起因/重式果机理频度现行过程掌握测度RPN建议措施责任及目标期度1234核心小组 专业学问共享完善5专业学问共享完善67专业学问共享