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1、50MW 汽轮机组试验方案文件编号：启动指挥部年月 会 签：建设单位： 安装单位： 监理单位：生产单位： 编写：10目录1、总则2、给水泵电机试验3、给水泵空负荷试用版4、给水泵整体试验1拉合闸试验2静态低油压试验3给水泵断电联锁试验4低水压联动5保护跳泵试验6给水泵升压试验5、除氧器静态高水位保护6、低压电机试验7、低压电机空负荷试验8、各电动门行程试验9、分散泵试验1拉合闸试验2断电联锁试验3低水压联动试验10、高加水位高保护试验11、低加水位高保护试验12、射水泵抽真空试验13、抽汽逆止门试验14、调速系统静态试验15、汽轮机低油压联锁试验16、汽轮机静态打闸试验17、ETS 静态试验1
2、8、摩擦检查试验19、打闸试验20、自动主汽门严密性试验21、高调门严密性试验22、中调门严密性试验23、注油试验24、超速试验1103超速试验2110超速试验3危急保安器单独超速试验4联合机械超速试验25、中压抽汽安全阀调整测试试验26、甩负荷试验27、中压减温减压器调整试验1中压器静态调整试验2中减器安全门热态校验3中减器动态性能校验50MW 汽轮机组试验方案1 总则试验前各管道冲洗合格。各辅机单体试运正常。 各仪表、保护安装齐全。汽轮机的试验应在班长的领导下，一般由工段长监护，重大的试验应由本专业主任监护。试验以热工人员为主，运行人员协作操作。2 给水泵电机试验条件电动机安装找正完毕，根
3、底结实。 电气回路接线正确，电气试验合格。电动机的仪表齐全。电动机绝缘合格，联系将电动机设备及其操作、信号、联锁、工艺、保护回路的有关设备全部送电。润滑油泵启动正常，向电机轴承送润滑油。冷油器、空冷器冷却水入口门关，出口门开，且水压正常。专人到安装现场监视启动过程。步骤合电机开关，监视电机电流应在 9 秒内返回，否则拉断开关。倾听电机运转声音应正常，转向正确。测电机振动、轴承振动值应小于 0.06mm，否则停泵检查。记录铁芯和轴承温度，空载电流值应与技术数据全都，轴承温度过高马上停泵。如试运过程消灭故障而停运，应在 2h 后再试验。3 给水泵整体试验3.1 条件3.1.1 给水泵出口电动门送电
4、，并处开启位置。3.1.2 关心油泵运行，滤油器后油压应不小于0.15Mpa。3.1.3 联系电气，送操作电源，断开动力电源。3.2 拉合闸试验3.2.1 给水泵在“手动”位置。3.2.2 按“启动”按钮给水泵红灯亮。3.2.3 按“停顿”按钮给水泵指示变绿色。3.2.4 按“启动”按钮。3.2.5 现场按“停顿”按钮，给水泵报警，信号送出。3.2.6 按“停顿”按钮，报警消退。3.3 静态低油压试验3.3.1 启动关心油泵运行，投“低油压”联锁。3.3.2 按“停顿”按钮，停顿关心油泵运行。3.3.3 油压下降，关心油泵联动。3.3.4 复置关心油泵“启动”按钮。3.3.5 解除“低油压”联
5、锁。3.4 给水泵断电试验3.4.1 启动 A 给水泵，投入给水泵联锁。3.4.2 按 A 泵“停顿”按钮，检查B 泵联动。3.4.3 复置 B 泵启动按钮。3.4.4 用同样方法，做A、C 泵联动试验。3.5 低水压联动3.5.1 启动 A 给水泵，投“自动”同时将B 泵投“自动”。3.5.2 热工人员接通给水压力低接点，“给水压力低”报警。3.5.3 检查 B 泵应联动，复置B 泵启动按钮。3.5.4 重复以上步骤，依次对A、C 泵试验。3.6 保护跳泵试验3.6.1 启动给水泵进展试验。3.6.2 依次接通以下保护值，检查跳泵。3.6.2.1 轴承温度高；3.6.2.2 推力轴承温度高；
6、3.6.2.3 电机线圈温度高；3.6.2.4 电机轴承温度高；3.6.2.5 冷油器出油温度高；3.6.2.6 润滑油压低。3.7 给水泵升压试验3.7.1 条件3.7.1.1 给水泵电机绝缘合格，送动力电源。3.7.1.2 调速器开关灵敏。3.7.1.3 除氧器水位正常。3.7.1.4 各管道冲洗完毕。3.7.1.5 各表计齐全，良好。3.7.2 启动前检查3.7.2.1 盘根冷却水畅通，密封水良好，电机送动力电源，冷油器、空冷器冷却水出口门开，进水门关。3.7.2.2 油位 2/3 处，油质合格，油温 25以上。3.7.2.3 给水泵通水，开再循环，留意出口门在关闭位置。3.7.2.4
7、关心油泵运行，滤油器后油压不低于0.15Mpa。3.7.2.5 暖泵在 120以上。3.7.3 启动给水泵3.7.3.1 按“启动”按钮，电流为空载电流。3.7.3.2 检查油泵工作正常，油压正常，投入“低油压联锁”。3.7.3.3 渐渐开启给水泵出口门，关闭再循环门使给水压力达规定值。3.7.3.4 留意电机电流应稳定在额定电流四周，振动、油温、油压、轴承温度、滤油器前后压差并记录。3.7.3.5 停给水泵运行。4 除氧器静态高水位保护4.1 步骤4.1.1 开启进汽电调门、补水电调门。4.1.2 危急放水门、进水电调门、进汽电调门打“自动”。4.1.3 联系热工人员拨至水位高值时报警。4.
8、1.4 拨表至水位高值，报警联动开危急放水门，关闭补水电调门。4.1.5 拨表至水位高值时，联动关闭进汽电调门。4.1.6 联系热工恢复正常，各电动门恢复试验前状况。5 低压电机试验5.1 条件5.1.1 电动机安装找正完毕，根底结实。5.1.2 电气回路接线正确，电气试验合格。5.1.3 电动机的仪表齐全。5.1.4 电动机绝缘合格，联系将电动机设备及操作、信号、联锁、工艺、保护回路的有关设备全部送电。5.1.5 专人到安装现场监视起动过程。5.2 步骤5.2.1 合电机开关，监视电机电流应在 9 秒内返回，否则拉断开关。5.2.2 倾听电机运转声音正常，转向正确。5.2.3 测电机振动，轴
9、承振动值应小于 0.06mm。5.2.4 记录铁芯和轴承温度，空载电流值应与技术数据全都。5.2.5 电动机启动时间间隔为：200KW 以下的电动机，不应小于0.5h；200500KW 的电动机，不应小于 1h；500KW 以上的电动机，不应小于 2h。6 低压电机空负荷试验6.1 条件6.1.1 电机单试合格。6.1.2 泵体安装完毕，根底结实。6.1.3 联轴器安装找正后手动盘车几圈正常。6.1.4 电机绝缘合格，送电动机设备及其操作、工艺、信号、联锁，保护回路电源。6.1.5 专人到现场监视起动过程。6.2 步骤6.2.1 合电机开关，检查电机电流返回时间，同时现场倾听泵体声音正常。6.
10、2.2 测电机振动、轴承振动、轴承温度、发电机铁芯温度、空载电流不超过规定值。6.2.3 假设电动机不转或低速运转应马上断开电源，查明缘由。6.2.4 启动时间间隔 200KW 以下电机不小于 0.5h，200500KW 电机不小于 1h，500KW 以上电机不小于 2h。7 联络信号试验7.1 通知电气做联络试验，分别按“留意”、“可并网”、“增负荷”等按钮，应正常。7.2 电气发出“留意”、“已并网”等按钮，应正常。8 各电动门行程试验8.1 条件：各电动门送电正常，红绿灯亮，联系热工人员，“电动”“手动”切换正常。8.2 步骤8.2.1 按电动门“开启“按钮，此时红灯闪亮，绿灯亮，开头计
11、时。8.2.2 绿灯灭，红灯亮，记录时间。8.2.3 现场检查阀门开启行程长度。8.2.4 按电动门“关闭“按钮，此时绿灯闪亮，红灯亮，开头计时。8.2.5 绿灯亮，红灯灭，记录时间。8.2.6 现场检查阀门关闭状况。8.2.7 现场把手柄“电动“打至”手动“，用F 扳手开启正常。9 分散泵试验9.1 条件9.1.1 热工送上各仪表电源，动力电源断开。9.2 拉合闸试验9.2.1 在微机上调出分散泵操作菜单，点击“启动”，“启动“变红”，“停顿”变绿。9.2.2 点击“停顿”，“停顿”变红，“启动”变绿。9.2.3 再“启动”分散泵，在现场按“停顿”按钮，“停顿”变红，“启动”变绿，事故声光报
12、警。9.2.4 “停顿”凝泵，停顿闪光报警。9.3 断电联锁试验9.3.1 “启动”A 分散泵，将其联锁打至“自动”。9.3.2 将B 分散泵联锁打至“自动”“备用”。9.3.3 “停顿”A 分散泵，声光报警，同时B 分散泵“启动”变红。9.3.4 点击 B 泵“启动”，A 泵“停顿”。9.3.5 用同样方法对B 泵试验。9.4 低水压联动试验9.4.1 “启动” A 分散泵，将联锁开关打至“自动”，B 泵打至“自动”“备用”位置。9.4.2 联系热工进展低水压试验，警铃响，并发出“分散水母管压力低”信号，B 泵联动， “启动”变红，“停顿”变绿。9.4.3 点击 B 泵“启动”按钮，联系热工
13、恢复。9.4.4 “停顿” A 泵。9.4.5 用同样方法对A 泵试验。10 高加水位保护试验10.1 条件10.1.1 高加无泄漏，分散水泵运行正常。10.1.2 投入高加水侧，检查联成阀开启。10.1.3 高加保护电磁阀在关闭位置，翻开保护水进水，回水门。10.2 步骤10.2.1 开凝泵检查正常。10.2.2 联系电气将保护电磁阀，进出口电动门，旁路电动门，危急放水门，进汽门送电， 并投“自动”。10.2.3 投入高加保护10.2.4 联系热工接通水位接点，高值，报警发出。10.2.5 接高值，报警信号发出，危急疏水门开启。10.2.6 接高值，联成阀动作同时高加进汽门，进出口水门关闭，
14、电动旁路门开启。10.2.7 联系热工复位。10.2.8 解除保护，停分散泵。11 低加水位高保护静态试验11.1 试验条件：11.1.1 DCS 运行正常。11.1.2 低加进汽电动门，危急放水门送电，且投入“自动”。11.1.3 低加仪表能正常投入。11.2 步骤11.2.1 热工拨表至水位高值，报警发出。11.2.2 热工拨表至水位高值，报警且危急放水门开启。11.2.3 热工拨表至水位高值，报警且低加进汽门关闭。11.2.4 联系热工复位。12 射水泵抽真空试验12.1 条件12.1.1 射水箱水位正常12.1.2 射水泵运行合格。12.1.3 凝汽器注水查漏合格。12.1.4 真空系
15、统各阀门开关正确。12.1.5 凝汽器铜管已通冷却水。12.2 步骤12.2.1 开射水泵，检查运行正常后，开启A 侧空气门。 分别记录射水抽汽器抽汽口真空度，凝汽器真空度。 合格后，停 A 射水泵，关 A 侧空气门，开真空破坏门，凝汽器真空至零。 开 B 射水泵，检查运行正常后，开启B 侧空气门。 记录抽气器抽汽口真空，凝汽器真空度。 合格后，停射水泵，关B 侧空气门。13 抽汽逆止门试验13.1 试验步骤13.1.1 启动启动油泵，挂闸，检查隔膜阀正常关闭。13.1.2 启动EH 油泵，将EH 油泵调整为 14.5Mpa，蓄能器压力调整为 9.5Mpa。13.1.3 协作热工人员，进展 1
16、 只主汽门，4 只高调门，1 只中调门的油动机行程试验。13.1.4 记录把握信号与各油动机行程关小数据。13.1.5 协作热工人员做调速系统各主汽门、调门关闭试验。13.1.6 记录主汽门、各调门的关闭时间。15 汽轮机低油压联锁试验15.1 条件15.1.1 EH 油系统，润滑油系统正常。15.1.2 启动油泵、交直流油泵、盘车、顶轴油泵单试合格。15.1.3 热工人员参与。15.1.4 保护电源投入。15.2 步骤15.2.1 “启动”EH 油泵，检查正常。15.2.2 “启动”启动油泵，检查正常。15.2.3 挂闸，CRT 画面上自动主汽门开启。15.2.4 “启动”顶轴油泵，检查正常
17、。15.2.5 “启动”盘车，投“自动”。15.2.6 “停顿”顶轴油泵。15.2.7 投润滑油泵，直流油泵于“自动”，联系热工进展低油压试验。15.2.8 由热工拨至 0.08Mpa，发出声光报警。15.2.9 热工拨至 0.055Mpa,联动低压沟通油泵，并有信号发出，将低压沟通油泵打“手动”、“停顿”沟通油泵。15.2.10 热工拨至 0.04Mpa，联动直流油泵，并有信号发出，点击直流油泵，“手动”变色，“停顿”直流油泵。15.2.11 热工拨至 0.02Mpa，主汽门关闭，信号发出。15.2.12 热工拨至 0.015Mpa，盘车停顿，声光信号发出。15.2.13 点击“手动”变色，
18、“停顿”盘车。15.2.14 联系热工复位。15.2.15 “停顿”启动油泵。16 汽轮机静态打闸试验16.1 试验条件16.1.1 启动油泵投入，运行正常。16.1.2 EH 油泵投入，运行正常。16.1.3 抽汽逆止门联锁投入，送保护电磁阀电源。16.1.4 DEH 运行在“操作员自动”方式。16.1.5 分散水泵开启，且运行正常，投入抽汽逆止门保护水。16.2 试验步骤16.2.1 在 DEH 盘上按下“挂闸”键，主汽门自动翻开。16.2.2 联系热工各假拨 30电信号给高、中压调门，使各高、中压调门开启30。16.2.3 在立盘上按下“停机”按钮，或手动就地打闸。16.2.4 调出“阀
19、门状态”，显示主汽门、高、中压调门关闭，并联动各抽汽逆止门关闭。16.2.5 现场检查各阀门开关状态是否正常。17 ETS 静态试验16.3 试验条件17.1.1 送各仪表、保护装置电源。17.2 试验步骤17.2.1 开启启动油泵、EH 油泵、分散水泵，检查运行正常。17.2.2 汽轮机“挂闸”，主汽门自动开启，开启高、中压调门、抽汽逆止门。17.2.3 联系热工依次假拨低EH 油压低润滑油压、低真空、振动大、差胀大、轴向位移大、支持轴承回油温度高、推力轴承回油温度高、发电机保护、两炉 MFT、手动停机、DEH 失电信号。17.2.4 达报警值 时发出声光报警信号，达停机值时，AST 电磁阀
20、及停机电磁阀动作，主汽门、高、中压调门、抽汽逆止门关闭。17.2.5 在“阀位显示”画面上查看各阀门位置是否正确，并派人现场观看阀门开关状态是否正确。17.2.6 观看 ETS 面板显示通道 1、通道 2 遮断，“下一页”中相应遮断信号灯亮，为非正常状态。18 摩擦检查18.1 试验条件18.1.1 满足冲转条件18.1.2 盘车投入。18.1.3 在操作员自动方式。18.1.4 挂闸后，按“高调门把握”按钮。18.2 试验步骤18.2.1 在 CRT 上调出“试验面板”，按“摩擦检查”按钮，灯亮。则机组自动置目标值 “500r/min”并自动冲转升速，升速率 100r/min。18.2.2
21、升速至 500r/min 后，暖机 3 分钟，DEH 自动置目标值为 0r/min，机组惰走。18.2.3 运行人员在现场检查，如有特别，马上打闸停机。18.2.4 检查完毕，再按“摩擦检查”，退出摩擦检查方式。19 打闸试验19.1 试验条件19.1.1 机组定速 3000r/min 后检查一切正常。19.1.2 DEH 运行在“操作员自动”方式。19.2 试验步骤19.2.1 启动启动油泵，运行应正常。19.2.2 就地打闸，机组惰走。19.2.3 调出“阀位显示”，主汽门、高、中压调门关闭，联动各抽汽逆止门关闭。19.2.4 重“挂闸”升速，定速 3000r/min。19.2.5 停运启
22、动油泵。20 自动主汽门严密性试验20.1 试验条件20.1.1 汽轮机定速 3000r/min 后检查正常。20.1.2 主蒸汽温度、压力保持在额定值。20.1.3 维持真空正常。20.2 试验步骤20.2.1 开启启动油泵运行正常。20.2.2 在 CRT 画面上调出“试验”组块，点击“主汽门严密性试验”按钮，变亮，则机组自动进展主汽门严密性试验，主汽门关闭，转速下降。20.2.3 调出“阀位显示”，检查主汽门是否关闭。20.2.4 记录每分钟后，汽轮机的转速值及振动值，共记录 12 分钟。12 分钟内转速降至1000r/min 以下为合格。20.2.5 重定速 3000r/min。20.
23、2.6 停运启动油泵。21 高调门严密性试验21.1.1 汽机定速 3000r/min 后检查正常。21.1.2 主蒸汽压力、温度保持在额定值。21.1.3 维持真空正常。21.1.4 启动油泵运行且油压正常。21.2 试验步骤21.2.1 在 CRT 画面上调出“试验”组块，点击“高调门严密性试验”按钮变亮，则高调门关闭，机组转速下降。21.2.2 调出“阀位显示”，检查高调门是否关闭。21.2.3 记录 12 分钟内每分钟汽轮机的转速值及振动值，12 分钟内转速 1000r/min 以下为合格。21.2.4 重定速 3000r/min。21.2.5 停运启动油泵。22 中调门严密性试验22
24、.1 试验条件22.1.1 维持主蒸汽温度、压力正常。22.1.2 保持真空正常。22.1.3 严密留意排气温度的变化状况。22.1.4 试验过程中，严密留意汽轮机转速变化状况，并准时处理。22.1.5 汽轮机定速 3000r/min，检查正常。22.2 试验步骤22.2.1 在 CRT 画面上进入中抽把握画面，点击“中抽投入”按钮变亮，在手动方式下点击“ ”按钮，中调门缓慢关闭。22.2.2 调出“阀位显示”查看中调门阀位是否正常。22.2.3 记录中压抽汽室压力的变化状况，压力至为合格。23 注油试验23.1 试验条件23.1.1 运行主任现场监护，班长操作。23.1.2 汽轮机定速 30
25、00r/min，检查正常。23.1.3 DEH 在“操作员自动”方式。23.2 试验步骤23.2.1 启动调速油泵，运行正常。23.2.2 将转速降至 2900r/min，并保持。23.2.3 转动操作滑阀由正常位置转到 N0.1 位置。23.2.4 手按 1#超速试验滑阀的小阀，不放松。23.2.5 将转速目标值定在 3000r/min，升速 50r/min/min，渐渐升速，直到“撞击子1#动作”灯亮，记录动作转速，并松开 1#超速试验滑阀的小阀。23.2.6 重定速 2900r/min。23.2.7 将操作滑阀转到 N0.2 位置，重复 45 步骤，可进展 2#撞击子喷油试验，并记录动作
26、转速。24 超速试验24.1 超速试验条件和留意事项24.1.1 汽轮机定速 3000r/min 后检查正常。24.1.2 手动打闸试验合格。24.1.3 DEH 运行正常。24.1.4 试验期间应亲热留意机组振动、轴向位移、轴瓦回油温度等。24.1.5 监视转速应平稳上升，中途不得停留。24.1.6 依据油压开启启动油泵。24.1.7 超速试验必需由工段长主持下进展，参与人员要有明确的分工，在负责人的统一指挥下协调工作。24.1.8 就地加装数字式转速表，现场转速应当与DEH 上转速全都。24.2 103超速试验24.2.1 汽机定速 3000r/min 后检查正常，缸温以上。24.2.2
27、将收操盘钥匙旋向“试验”位置，翻开CRT 上的“超速试验”操作盘。24.2.3 按下“103超速试验”按钮灯亮。24.2.4 设置目标转速 3099r/min 时 OPC 保护动作，高、中压调门，抽汽逆止门关闭并发出信号，记录OPC 动作转速如OPC 保护不动作将转速降低或就地打闸停机分析缘由。24.2.5 经秒后，高调门自动开启，DEH 自动将汽轮机转速置于 3000r/min。24.2.6 将手操盘钥匙开关旋向“投入”位置，超速试验盘上“103”键等灭，试验完毕。24.3 110超速试验24.3.1 该试验应由总工程师现场指挥，运行主任监护，并指派专人到机头监视转速，必要时手动打闸停机。2
28、4.3.2 空负荷注油试验合格，并手动打闸正常。24.3.3 汽轮机 3000r/min，检查正常，缸温在 350以上。24.3.4 将手操盘钥匙开关旋向“试验”位置。24.3.5 在 CRT“超速试验”操作盘上，按下“110”试验按钮灯亮。24.3.6 设定目标值 3399r/min，升速率100r/min/min，渐渐升速至3300r/min 时，AST 电磁阀动作，主汽门、高、中压调门关闭，并联动关闭各抽汽逆止门，显示盘显示阀位到“0”，汽机“脱扣”灯亮，记录动作转速。24.3.7 当实际转速升至 3310r/min 而 AST 电磁阀不动作时，应马上打闸停机。24.3.8 将手操盘钥匙
29、开关旋向“投入”位置，超速试验盘上“110”键灯灭，试验完毕。24.3.9 当转速下降至 3000r/min 时，复置汽轮机，维持 3000r/min。24.4 危急保安器单独超速试验24.4.1 注油试验合格，且单独超速试验24.4.2 汽轮机定速 3000r/min，检查正常，缸温在 以上。24.4.3 转动操作滑阀，从正常位置转到N0.2 位置，确认危急保安器杠杆移向N0.1，进展1#撞击子机械超速试验。24.4.4 将手操盘上的钥匙开关旋向“试验”位置。24.4.5 在 ETS 面板上，按“开头试验”键灯亮，再按下“机械超速”键灯亮，将“110”超速保护设定点切除。24.4.6 翻开
30、CRT 上的“超速试验”操作盘，按下操作盘上的“机械超速”键灯亮。24.4.7 设定目标转速 3399r/min，升速率 100r/min/min。渐渐升速至危急保安器动作转速时，机组跳闸。主汽门、高、中压调门，各抽汽逆止门关闭，并记录动作转速。24.4.8 机组跳闸后，快速将手操盘上的钥匙开关旋向“投入”位置，在 ETS 操作面板上按下“退出试验”键。24.4.9 当转速降至 3000r/min，复置汽轮机，维持 3000r/min。24.4.10 将操作滑阀由正常位置转到 N0.1 位置，确认危急保安器杠杆移向 N0.2，做 2#撞击子机械超速试验，步骤重上。24.4.11 试验转速达 3
31、360r/min，而危急保安器不动作，应马上打闸停机。调出撞击子调整螺母，顺时针旋转 30，相当于撞击子动作转速约增加105r/min。24.4.12 危急保安器复位转速 3030r/min 左右。24.5 联合机械超速试验24.5.1 注油试验合格，且就地或遥控脱扣试验合格。24.5.2 汽轮机定速 3000r/min，检查正常，缸温在以上。24.5.3 将手操盘上的钥匙开关旋向“试验”位置。24.5.4 在 ETS 操作面板上，按“开头试验”键灯亮，再按下“机械超速”键灯亮，将“110” 超速保护设定点切除。24.5.5 翻开 CRT 上的“超速试验”，按下操作盘上，“机械超速”键灯亮。2
32、4.5.6 设定目标转速 3399r/min，升速率 100r/min/min，渐渐升速至危急保安器动作转速时，机组观众。主汽门、高、中压调门。各抽汽逆止门关闭，并记录动作转速。24.5.7 机组跳闸后，快速将手操盘上的钥匙开关旋向“投入”位置，在 ETS 面板上按下“退出试验”建。24.5.8 当转速降至 3030r/min，复置汽轮机，维持 3000r/min。24.5.9 试验转速达 3360r/min，而危急保安器不动作，应马上打闸停机，重调整动作转速。24.5.10 危急保安器动作转速 3320r/min 左右。24.5.11 危急保安器复位转速3030r/min。25 中压抽汽安全
33、阀调整测试试验25.1 条件25.1.1 汽轮机维持纯凝工况运行，负荷在 2535MW。25.1.2 中压抽汽把握退出。25.1.3 调整抽汽供汽门前疏水开启，供汽门关闭，开启逆止门后安全门下疏水门，安全门处于完好状态。25.1.4 征得值长同意，通知有关人员。由运行人员和检修人员共同进展安全门校验，人工人员参与。25.2 步骤25.2.1 在 DEH 画面上调出抽汽把握画面，点击“中抽投入”，“中抽投入”变亮。25.2.2 在“手动”方式下用“ ”提升抽汽压力，把握缓慢，留意中调门渐渐关小，中抽压力渐渐上升。25.2.3 联系修理人员协作调整安全阀动作压力4.4.6Mpa 动作。25.2.4
34、 安全阀动作后，快速降低抽汽压力，至调门全开后，退出“中抽把握”。25.2.5 重复以上步骤26 甩负荷试验26.1 预备及留意事项：26.1.1 DEH、DCS 装置运行正常。26.1.2 带负荷至 50MW,检查汽机主辅设备运行正常，各联锁投入，同时记录各参数最好打印机能投入。26.1.3 汽机超速保护试验合格。26.1.4 抽汽投入时，应检查抽汽回路投入，减温减压热备用且投入联锁，同时调度作好联系。26.1.5 做好各人员分工，协调工作，要求各人责任明确。26.2 步骤26.2.1 联系电气断开油开关，记录转速飞升最大值、稳定值及转速稳定时间，打印转速趋势曲线，要求转速最大不超过额定值的
35、 7为良好，同时观看并记录 103超速保护动作状况。26.2.2 记录主蒸汽参数的其起始值，最大值及稳定值，打印出真空和抽汽参数的变化趋势。26.2.3 检查减温减压器自动投入状况及对外供热参数的变化状况。26.2.4 留意各阀门关闭状况。26.2.5 其它操作按甩负荷事故处理步骤处理。26.2.6 甩 50负荷步骤同上。27 减温减压器调整试验27.1 中减器静态调整试验27.1.1 试验条件27.1.1.1 各电动门送电，阀门灵敏、无卡涩。27.1.1.2 试验以热工为主，运行人员协作操作。27.1.2 试验内容27.1.2.1 联系热工对中减器DCS 系统I/O 点检查测试。27.1.2
36、.2 联系热工对中减器CCS 协调把握规律确认检查。27.1.2.3 联系热工对中减器高压侧电动隔离门开关时间测定，留意与主蒸汽系统和热网系统的隔离。27.1.2.4 中减器对油开关跳闸，主汽门关闭、DEH 退抽汽等信号的响应时间的测试。27.2 中减器安全门热态校验27.2.1 试验条件27.2.1.1 中减器静态调整试验合格。27.2.1.2 锅炉出口蒸汽压力、温度稳定在指标内。27.2.2 试验步骤27.2.2.1 中减器暖管：升压速率 0.1Mpa/min，升温速率 13/min，出口汽温不超过450，留意中减器本体疏水必需畅通，至热网供汽电动截止门关闭。27.2.2.2 在 DCS
37、操作盘上，将减压阀打至“手动”，渐渐开大减压阀，直至安全门动作， 动作整定值为Mpa，回座值Mpa。27.3 中减器动态性能试验27.3.1 试验条件27.3.1.1 中减器静态试验合格。27.3.1.2 中减器安全门热态校验合格。27.3.2 试验内容27.3.2.1 中减器CCS 协调把握功能试验：27.3.2.1.1 试验运行方式中减器热备用，“手动”带 10t/h 流量，1#、2#、3#机均为抽汽工况。27.3.3 试验方法投中减器“自动”，转变锅炉供汽量，检验中减器自动跟踪性能：供汽压力变动，温度变动10。27.3.4 试验步骤27.3.4.1 小流量工况试验27.3.4.1.1 依
38、据母管压力，初步设定中减器压力4.0Mpa，温度 440。27.3.4.1.2 中减器与热网并列。27.3.4.1.3 手动调整中减器初始流量 10t/h20t/h,后稳定 40 分钟，观看小流量供汽时压力、温度、流量的变化并记录。27.3.4.2 大流量工况试验27.3.4.2.1 联系将供汽量削减至 10。27.3.4.2.2 同时手动将中减器蒸汽量增加至 90，稳定后维持 30 分钟。27.3.4.2.3 观看大流量供汽时压力、温度、流量的变化并作记录。27.3.4.3 自动跟踪性能试验27.3.4.3.1 投入中减器压力、温度闭环把握回路。27.3.4.3.2 渐渐增加锅炉供汽量至最大
39、供汽量，每次增加 10t/h，每次稳定 10 分钟， 观看中减器供汽压力、温度、流量的自动跟踪状况，以及中压汽总流量和母管压力的变化， 并记录上述参数的变化。27.3.4.3.3 渐渐削减锅炉供汽量至最小汽量，每次削减 10t/h，每次稳定 10 分钟，观看中减器供汽压力、温度流量的自动跟踪状况，以及中压汽总流量和母管压力的变化，记录上述参数的变化。中减器自动跟踪试验合格后，可进展快速跟踪试验。27.3.4.3.4 快速增加锅炉供汽量至最大流量，每分钟增加 10t/h，观看中减器供汽压力、温度、流量自动跟踪状况及中压汽总流量和母管压力变化，记录上述参数的变化。27.3.4.3.5 快速削减锅炉供汽量至最小汽量，每分钟减10t/h，观看中减器供汽压力、温度、流量的自动跟踪状况以及中压汽总流量和母管压力的变化，记录上述参数的变化。