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1、混凝土路面拆除与恢复施工方案(一)、混凝土路面拆除1、路面拆除所用机具设备：(1)、内燃空气压缩机；(2)、电动路面破碎机；(3)、风动凿岩机;(4)、自卸汽车。2、作业条件：(1)、正式施工前须按照设计图纸在相应路面放样、划线，将施工区域用移动 围栏进行封闭。(2)、工程施工现场应当有整齐明显的“五牌一图”。五牌即工程概况牌、安 全纪律牌、安全标语牌、安全记录牌、文明施工制度牌，一图即施工平面图。(3)、施工前对各种施工机具做全面检查，经调试证明处于性能良好状态，机 械设备数量应足够，施工能力应配套，关键设备宜有备用设备或应急方案。(4)、提前对现场情况进行调查，并制订出详细的试验路段摊铺、
2、碾压方案、 质量保证措施和预防措施，对参施人员技术交底，并做好试验段施工总结工作，为 展开施工奠定基础。(5)、由于在施工作业期间会产生较大噪声和粉尘，因此须做好防尘措施。工 程施工应当使用低噪声设备。对产生噪声、振动的施工设备和机械，应当采取消声、 减振、降噪措施，保证施工噪声符合环保要求。同时要注意施工安全，防止碎石飞 溅伤及路人。(6)、拆除路面时产生的混凝土块等建筑垃圾、工程渣土应当在围挡范围内分 类、集中堆放，并及时密闭清运。未清运的应当及时覆盖、固化、洒水，不得裸露。未设围挡的施工现场，建筑垃圾、工程渣土和生活垃圾的堆放不得超过12小时。建筑垃圾、工程渣土和生活垃圾应当按照市容行政
3、管理部门规定的时间、方式、 地点清运处置，不得私自倾倒。(7)、运输建筑垃圾、工程渣土和生活垃圾的车辆，应当按照规定使用全密闭 运输装置，实施全密闭运输。运输途中不得抛洒滴漏及车轮带泥污染道路。(二)、混凝土路面恢复施工1、机具设备(1)、混凝土搅拌机；(2)、混凝土震动梁、混凝土磨光机；(3)、自卸汽车；(4)、电动夯实机；(5)、小型施工工具，如手推车、铁锹、扫把、铁钎、耙子等。(6)、检测、测量设备，包括平整度仪、3m直尺、摆式摩擦仪、构造深度仪、 水准仪、钢卷尺、35mm钢丝绳、5m铝合金导梁、It倒链等。2、作业条件(1)、正式施工前应准备好需用的混凝土现场拌制、摊铺、压实等设备，并
4、进 行必要的校验调试工作。(2)、铺筑混凝土前，应检查下承层的质量，检验合格方可铺筑混凝土。(3)、表面应整平，摊铺前应清扫干净。(4)、夜间施工时，必须有充足良好的照明条件。(5)、施工前对各种施工机具做全面检查，经调试证明处于性能良好状态，机 械设备数量应足够，施工能力应配套，关键设备宜有备用设备或应急方案。3、操作方法(1)、现场拌制混凝土与摊铺%混凝土现场拌制并进行摊铺、振捣、做面。摊铺时，现场拌制的混凝土按摊铺厚度均匀地充满在恢复路面范围内，摊铺时 严禁抛掷和搂耙，以防离析。(2)、混凝土捣固与成型首先，采用混凝土路面人工整平和振捣，振捣时间以拌和物停止下沉、不再冒 气泡并泛出水泥浆
5、为准，不宜过振。其次，用插入式振动器在靠模板边缘处振捣，以免混凝土在靠模板边缘处出现 蜂窝，振捣时以混凝土表面不再出现气泡并泛出水泥浆为准。第三，用平板振动器对不平之处再次振捣并辅以人工补填找平，同一位置不宜 少于15秒，以不再冒气泡并泛出水泥浆为准。补填时用较细的混合料原浆，严禁 用纯砂浆填补。最后，再进一步滚揉表面，使表面进一步提浆并调匀。(3)、机械抹光采用圆盘抹光机对混凝土进行粗抹，抹光时尽量顺路方向进行，这样易保证纵 向的平整；抹光过程中，将混凝土表面的高处多磨、低处补浆(原浆)的方式进行 边抹边找平，同时采用直尺配合进行纵横检测。机械抹光应在混凝土初凝时进行, 一般在混凝土振捣完毕
6、后三小时左右进行。(4)、人工精修精修是保证路面平整度的把关工序。为达到要求的平整度，采取“量”、“抹” 结合的人工精修方法。“量”即用具有标准线且不易变形的铝合金直尺，紧贴模板顶面进行拉锯式搓 刮，一边横向搓、一边纵向刮移，作最后一次检测混凝土顶面的平整度。一旦发现 误差较大，立即进行修补。搓刮前，将模板顶面清理干净。搓刮后即可用直尺于两 侧边部及中间三处紧贴浆面各轻按一下，低凹处不出现压痕或印痕不明显，较高处 印痕较深，据此进行找补精平。“抹”即人工用抹子将表面抹平。分两次进行，先找补精平，等混凝土表面收 浆无泌水时，再作第二次精抹，以达到规范要求的路面平整度要求。(5)、抗滑构造制作抗滑
7、构造是提高水泥混凝土路面行车安全性的重要措施之一。其制作采用拉毛 方式进行。我们采用压纹机进行拉毛，拉毛时保持纹理均匀，顺直、深度适宜；并 控制纹理走向与路面前进方向垂直，相邻板的纹理要相互衔接，横向邻板的纹理要 沟通以利于排水。拉毛以混凝土表面无波纹水迹、混凝土初凝前较为合适。过早和 过晚都会影响制作质量。(6)、养护混凝土板抗滑构造制作完毕待混凝土凝固后应立即养护，采用覆盖塑料薄膜、 养护毯及洒水湿养护方式。每天一般洒水4-6次，但必须保证在任何气候条件下, 覆盖物底部在养护期间始终处于潮湿状态，以此确定每天洒水遍数。养护时间根据 混凝土强度增长情况而定，一般宜为1421天。养护期满后方可将覆盖物清除， 板面不留有痕迹。