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1、光热储能电站发电项目焊接工程质量控制要点1 施工作业文件审查1.1 焊接工程应按DL/T 868 进行焊接工艺评定，编制焊接工艺、作业指导书，必要时应编制焊接施工措施文件。1.2 凡工程范围内的各种管道和部件，焊接材料的选择、焊接工艺、焊接质量检验方法、范围和数量，以及质量验收标准，应按DL/T 869和相关技术协议的规定执行，焊后热处理按DL/T 819执行。1.3 换热管道和储盐罐产品焊接前，施焊单位应有按NB/T 47014或DL/T 868的规定进行的、涵盖所承接焊接工程的焊接工艺评定和报告。对不能涵盖的焊接工程，应按NB/T 47014或DL/T 868进行焊接工艺评定。2 焊接作业
2、人员资格审查2.1 承担火力发电厂焊接工程的施工、监理、和相关工作的单位应具备下列条件：2.1.1 具有国家认可的与承担工程相适应的单位资质，具备相应的质量保证体系；2.1.2 企业质量体系中应对焊接工程管理有明确的规定，焊接工程中，质量体系应有效运行，确保焊接工程的质量；2.1.3 指定焊接专业负责人，负责本专业的技术、质量及安全工作；2.1.4 具备与工程规模相适应的焊接施工、检验装备和人力资源条件；2.1.5 施工和监理企业应经常组织焊接人员参加专业技术培训。2.2 承担火力发电厂焊接工程的焊接人员应具备的条件2.2.1 焊接技术人员应具备下列条件：1）焊接技术人员应经过专业技术培训，取
3、得相应的证书；2）焊接技术人员应有不少于1年的专业技术实践；2.2.2 焊接工程中担任管理或技术负责人的焊接技术人员应取得相应专业中级或以上专业技术资格。1）焊接质量检查人员应具备下列条件：2）焊接质量检查人员应具有初中及以上的文化程度，具有3年及以上实践经验；3）焊接质量检查人员应经过专门技术培训，具备相应的质量管理知识，并取得相应的证书。2.2.3 焊接检验、检测人员应具备下列条件：1）无损检测人员应按照DL/T 675的规定参加考核并取得相应的技术资格；2）从事金相、光谱、力学性能检测的人员，应按照相关的规定取得相应的资格；3）焊接检验、检测人员的证书应在有效期内；4）评定检测结果，签署
4、检测报告的人员应具备中级及以上资格。2.2.4 焊工与焊机操作工应具备下列条件：1）从事焊接工作的焊工和焊机操作工应按照DL/T 679的规定参加焊工技术考核，并取得相应证书。2.2.5 焊接热处理人员应具备下列条件：1）焊接热处理操作人员应具备初中及以上文化程度，经专门培训考核并取得证书；2）焊接热处理技术人员应具备中专及以上文化程度，经专门培训考核并取得证书。3）焊接工程监理人员应具备下列条件：4）焊接工程监理人员应有不少于五年的焊接专业技术实践；5）焊接工程监理人员应经过焊接专业技术培训。2.3 凡工程范围内的承压容器、承压管道和部件的焊接，应由具有相应资质的焊工担任。对有特殊要求的部件
5、焊接，焊工应做焊前模拟性练习，熟悉该部件材料的焊接特性。2.4 外委工作中凡属工程内的部件和设备的焊接，应遵循如下原则： 2.4.1 对承包商施工资质、焊接质量保证体系、焊接技术人员、焊工、热处理工的资质及检验人员资质证书原件进行见证审核，并留复印件备查归档。2.4.2 承担单位应有按照NB/T 47014或DL/T 868规定进行的焊接工艺评定，且评定项目能够覆盖承担的焊接工作范围。2.4.3 承担单位应具有相应的检验试验能力，或委托有资质的检验单位承担其范围内的检验工作。2.4.3 委托单位方应对焊接过程、焊接质量检验和检验报告进行监督检查。 2.4.5 工程竣工时，承担单位应向委托单位提
6、供完整的技术报告。3 焊接工程监理人员的职责3.1 焊接工程监理人员应履行下列职责：3.1.1 编制焊接工程监理规划；3.1.2 根据合同、标准和质量目标审查施工单位的焊接专业施工组织设计、焊接施工方案、措施等；3.1.3 确认施工单位焊接人员均持有效证件上岗，监督施工单位的焊接人员的履职情况；3.1.4 确认现场设备的完好率；3.1.5 确认现场焊接过程、焊接工艺，焊接材料对标准和技术文件的符合性；3.1.6 组织焊接工程质量验收，监督不符合项的整改；3.1.7 审查施工单位所移交焊接资料的完整性。4 焊接工程材料要求4.1 工程范围内的金属材料及其部件应按相应的国内外国家标准、行业标准（若
7、无国内外国家标准或行业标准，可按企业标准）和订货技术条件对其质量进行检验。4.2 材料的质量验收应遵照如下规定： 4.2.1 受监的金属材料，应符合相关国家标准、行业标准（若无国内外国家标准或行业标准，可按企业标准）或订货技术条件；进口金属材料，应符合合同规定的相关国家的技术法规、标准。 4.2.2 受监的钢材、钢管、备品和配件应按质量证明书进行验收。质量证明书中一般应包括材料牌号、炉批号、化学成分、热加工工艺、力学性能及金相（标准或技术条件要求时）、无损探伤、工艺性能试验结果等。数据不全的应进行补检，补检的方法、范围、数量应符合相关国家标准、行业标准或订货技术条件。4.2.3 重要的金属部件
8、，如吸热器、集箱、主蒸汽管道、再热热段管道、主给水管道、导汽管、汽轮机大轴、汽缸、叶轮、叶片、高温螺栓、发电机大轴、护环等，应有部件质量保证书，质量保证书中的技术指标应符合相关国家标准、行业标准或订货技术条件。4.2.4 工程范围内的金属材料的个别技术指标不满足相应标准的规定或对材料质量发生疑问时，应按相关标准抽样检验。8.4.2.5 无论进行复型金相检验或试样的金相组织检验，金相照片均应注明分辨率（标尺）。4.3 对进口钢材、钢管和备品、配件等，进口单位应在索赔期内，按合同规定进行质量验收。除应符合相关国家标准和合同规定的技术条件外，还应有报关单、商检合格证明书。 4.4 凡是工程范围内的合
9、金钢材及部件，在制造、安装中更换时，应验证其材料牌号，防止错用。安装前应进行光谱检验，确认材料无误，方可使用。 4.5 电厂金属材料或金属部件不是由材料制造商直接提供时，供货单位应提供材料质量证明书原件或者材料质量证明书复印件并加盖供货单位公章和经办人签章。4.6 电厂备用的合金钢管，按100%进行光谱、硬度检验，特别注意奥氏体耐热钢管的硬度检验。若发现硬度明显高或低，应检查金相组织是否正常，换热管、汽水管道材料的金相组织按GB 5310执行。4.7 材料代用原则按下述条款执行：4.7.1 选用代用材料时，应选化学成分、设计性能和工艺性能相当或略优者，应保证在使用条件下各项性能指标均不低于设计
10、要求；若代用材料工艺性能不同于设计材料，应经工艺评定验证后方可使用。4.7.2 制造、安装（含工厂化配管）中使用代用材料，应得到设计单位的同意；若涉及现场安装焊接，还需告知使用单位，并由设计单位出具代用通知单。使用单位应予以见证。4.7.3 机组检修中部件更换使用代用材料时，应征得金属技术监督专责工程师的同意，并经技术主管批准。4.7.4 合金材料代用前和组装后，应对代用材料进行光谱复查，确认无误后，方可投入运行。4.7.5 采用代用材料后，应做好记录，同时应修改相应图纸并在图纸上注明。4.8 工程范围内的钢材、钢管和备品、配件，无论是短期或长期存放，都应挂牌，标明材料牌号和规格，按材料牌号和
11、规格分类存放。4.9 物资供应部门、各级仓库、车间和工地储存工程范围内的钢材、钢管、焊接材料和备品、配件等，应建立严格的质量验收和领用制度，严防错收错发。4.10 原材料的存放应根据存放地区的气候条件、周围环境和存放时间的长短，建立严格的保管制度，防止变形、腐蚀和损伤。4.11 奥氏体钢部件在运输、存放、保管、使用过程中应按下述条款执行：4.11.1 奥氏体钢应单独存放，严禁与碳钢或其它合金钢混放接触。4.11.2 奥氏体钢的运输及存放应避免材料受到盐、酸及其他化学物质的腐蚀，且避免雨淋。对于沿海及有此类介质环境的发电厂应特别注意。4.11.3 奥氏体钢存放应避免接触地面，管子端部应有堵头。其
12、防锈、防蚀应按DL/T 855相关规定执行。4.11.4 奥氏体钢材在吊运过程中不应直接接触钢丝绳，以防止其表面保护膜损坏。4.11.5 奥氏体钢打磨时，宜采用专用打磨砂轮片。4.11.6 应定期检查奥氏体钢备件的存放及表面质量状况。4.12 焊接材料应根据钢材化学成分、力学性能、使用工况条件和焊接工艺评定结果选用。4.13 同种钢焊接材料的选用应符合下列条件：4.13.1 熔敷金属化学成分、力学性能应与母材相当；4.13.2 焊接工艺性能良好。4.14 异种钢焊接材料选用应符合DL/T 752 的规定。4.15 焊接材料的质量应符合GB/T 5117、GB/T 5118、GB/T 983、G
13、B/T 8110、GB/T 39279、GB/T 39280、GB/T29713等相关标准的要求，用于承压设备的焊接材料还应符合NB/T 47018.2、NB/T 47018.3的规定。焊接工程中使用的进口焊接材料应在使用前通过复验确认其符合设计使用要求。4.16 埋弧焊焊丝、焊剂的型号和熔敷金属力学性能应符合GB/T5293 或GB/T12470 的规定。4.17 钨极氩弧焊使用的钨电极应符合GB/T 32532 的规定。4.18 首次使用的新型焊接材料应由供应商提供该材料熔敷金属化学成分、常温、高温等力学性能、下临界温度转变点AC1、指导性焊接工艺参数等技术资料，经过焊接工艺评定合格后方可
14、使用。4.19 焊接材料存放、管理应符合JB/T 3223 的规定。焊条在施工现场二级库存放不宜超过半年。对焊接材料质量产生怀疑时，应重新做出鉴定，符合质量要求时方可使用。4.20 焊条、焊剂在使用前应按说明书的要求烘焙，重复烘焙不应超过两次。焊接受监部件的焊条，使用时应装入温度为80110的专用保温筒内，随用随取。4.21 焊丝在使用前应清除锈、垢、油污。4.22 焊接与切割用保护气体应符合GB/T 39255的规定。4.23 焊接、热处理、检验检测设备及仪表应定期检查，计量校验部分应在校验有效期内使用。4.24 焊接设备、仪器、仪表在使用前应确认与承担的焊接工作相适应。5 坡口制备及组对要
15、求5.1 焊口位置应避开应力集中区，且应便于焊接施工及焊后热处理。焊缝的布置应符合下列规定：5.1.1 管道对接焊口，除定型管件外，中心线距离管道弯曲起点不小于管道外径，且不小于100mm，距支吊架边缘不小于50mm。同管道两个对接焊口间距离应大于管道直径且不小于150mm，当管道公称直径大于500mm时，同管道两个对接焊口间距离不小于500mm；5.1.2 管接头和仪表插座不可设置在焊缝或焊接热影响区；5.1.3 容器筒体的对接焊缝，中心线距离封头弯曲起点不应小于容器壁厚加15mm，且不小于25mm。相互平行的两相邻焊缝之间的距离应大于容器壁厚的3倍，且不小于100mm。不得布置十字焊缝；5
16、.1.4 管孔不宜布置在焊缝上，并避免管孔接管焊缝与相邻焊缝的热影响区重合。当无法避免在焊缝或焊缝附近开孔时，应满足下列条件：1）管孔周围大于孔径且不小于60mm范围内的焊缝及母材应经无损检测合格；2） 孔边不在焊缝缺陷上；3）管接头需经过焊后消应力热处理。5.2 焊接接头形式和焊缝坡口尺寸应按照能保证焊接质量、减少填充金属量、降低焊5.3 接应力和变形、改善劳动条件、便于操作、适应无损检测要求等原则选用。5.4 搭接接头的搭接长度不应小于5倍较薄母材厚度，且不小于25mm。5.5 焊件组对的局部间隙过大时，应设法修整到规定尺寸，不应在间隙内加填塞物。5.6 焊件组对时应采取措施减小在焊接和热
17、处理过程中产生变形和附加应力。除设计规定的冷拉焊口外，其余焊口不应强力组对，不应采用热膨胀法组对。5.7 焊接接头形式应按照设计文件规定选用，焊缝坡口应按照设计图纸加工，或参照GB/T 985.1和GB/T 985.2的规定制备。5.8 焊件下料与坡口加工应符合下列要求：5.8.1 焊件下料与坡口制备宜采用机械加工方法；5.8.2 采用火焰切割、等离子切割、碳弧气刨等热加工方法下料，切口部分应留有不小于5mm的机械加工余量。5.9 焊件经下料和坡口加工后应按照下列要求检查，合格后方可组对：5.9.1 淬硬倾向较大的钢材，经热加工方法下料，坡口加工后应经表面无损检测合格；5.9.2 坡口内及边缘
18、20mm内母材无裂纹、重皮、坡口破损及毛刺等缺陷；5.9.3 坡口尺寸符合图纸要求。5.10 焊件在组对前应将坡口表面及附近母材内外壁或正反面的漆垢、锈等清理干净，直至露出金属光泽，清理范围如下：5.1 对接焊缝：坡口每侧各为（1015）mm；5.2 角焊缝：（焊脚尺寸K值+10）mm；5.3 埋弧焊焊缝：（上述a）或b）的清理范围+5）mm。5.11 焊件组对时应做到内壁（根部）齐平，如有错口，其错口值不应超过下列限值：5.11.1 对接单面焊的局部错口值不应超过壁厚的10%，且不大于1mm；5.11.2 对接双面焊的局部错口值不应超过焊件厚度的10%，且不大于3mm。5.11.3 焊件组对
19、时，坡口形式及尺寸宜符合表1的规定，公称直径大于500mm的管道组对间隙局部超差不应超过2mm，且总长度不应超过焊缝总长度的20%。6 焊接方法与工艺要求6.1 不同类钢材允许焊接操作的最低环境温度应符合下列要求：6.1.1 A-类为-10，A-、A-、B-类为0，B-、B-为5，C类不作规定。6.1.2 最低环境温度可在施焊部位为中心，半径1m的空间范围内测量。6.1.3 钢材的分类方法见DL/T 868。6.2 钢材施焊部位1m范围内的相对湿度不得大于90%。6.3 焊接环境风速应符合下列规定：6.3.1 采用气体保护焊，环境风速不应大于2m/s；6.3.2 采用其他焊接方法，环境风速不应
20、大于8m/s；6.3.3 焊接现场应采取防风、防潮、防雨、防雪措施。6.4 焊前预热的加热方法、加热宽度、保温要求、测温要求等应符合DL/T 819的相关规定。6.5 要求单面焊双面成形的承压部件焊接时，根层焊道宜采用钨极氩弧焊。6.6 除非采取防止根部焊道氧化措施，含铬量大于3%或合金总含量大于5%等耐热钢管子和管道焊口焊接时，内壁或焊缝背面应充氩气或其混合气体保护，并确认保护有效。不应在被焊工件表面引燃电弧、试验电流或随意焊接临时支承；高合金钢材料表面不应焊接组对用卡具。6.7 焊接时，管子或管道内不应有穿堂风。6.8 定位焊时，除焊工、焊接材料、预热温度和焊接工艺等应与正式施焊时相同外，
21、还应满足下列要求：6.8.1 在坡口根部采用焊缝定位时，焊后应检查各个定位焊点质量，有缺陷应立即清除，重新定位焊；6.8.2 厚壁大口径管采用临时定位焊件定位时，定位焊件应采用同种材料；采用其他钢材作定位焊件时，应堆敷过渡层，堆敷材料应与正式焊接相同且堆敷厚度不应小于5mm。当去除定位焊件时，不应损伤母材，并应将残留焊疤清除干净、打磨修整。6.9 采用钨极氩弧焊的根层焊缝应经检查合格，并及时进行次层焊缝焊接。多层多道焊缝焊接时，应逐道/层检查，经自检合格后方可焊接次道/层焊缝。6.10 厚壁大径管的焊接应采用多层多道焊，当壁厚大于38mm时，还应符合下列规定：6.1 采用钨极氩弧焊的根层焊缝厚
22、度不应小于3mm；6.2 焊道单层增厚不应大于焊条直径加2mm；单焊道宽度不应大于焊条直径的5倍。6.11 外径大于194mm的管子和管子间不大于30mm锅炉密集排管的对接接头宜采取两人对称焊。6.12 焊道收弧时应将熔池填满，多层多道焊的接头应错开。6.13 施焊过程除工艺和检验要求分次焊接外，应连续完成。被迫中断时，应采取防止裂纹产生的后热、缓冷、保温等措施。再焊时，应检查并确认无裂纹后，方可按照工艺要求继续施焊。6.14 公称直径不小于1000mm的管道或容器对接接头，双面焊接时应采取清根措施。清根后应将坡口清理干净。6.15 对需检验的隐蔽焊缝，应经检验合格后，方可允许隐蔽。6.16
23、承压焊缝焊接完成后应经焊工自检合格后做出永久性标记或可追溯性记录。6.17 安装管道冷拉口使用的加载工具，应待焊接和热处理完毕并经检验合格后方可卸载。6.18 后热和焊后热处理的加热方法、加热范围、保温、测温等要求应符合DL/T819的相应要求。6.19 对容易产生延迟裂纹的钢材，焊后应立即进行焊后热处理，否则应立即进行后热。7 焊接完成后质量检验7.1 焊接质量检查和验收，应实行三级质量检查，自检与专业检验相结合的方法。焊接工程质量验收应符合DL/T525的要求。需要进行焊接接头无损检测一次合格率98%。7.2 焊接质量检查应包括焊接前、焊接过程中和焊接结束后阶段。质量检查项目应按本文件执行
24、。焊接接头质量检查应按照先外观检查后内部检查原则。对重要部件，必要时可安排焊接全过程的旁站监督。7.3 焊工应对其所焊接的焊接接头外观进行检查。7.4 焊接质量检查人员应按表5规定比例对焊接接头进行外观检查，必要时应使用焊缝检验尺或5倍放大镜，应记录可经打磨消除的外观超标缺陷。7.5 焊接质量检查人员应根据图纸要求对焊接部件进行外形尺寸检验。对重要部件应在焊接过程中监测焊接变形，并在焊接及焊后热处理完成之后进行最终尺寸检查。7.6 经射线检测怀疑为面积型缺陷时，应采用超声检测方法确认。7.7 焊接接头无损检测应符合下列规定：7.7.1 厚度不大于20mm的管道、焊件和压力容器，采用脉冲反射法超
25、声检测（PE）时，还应采用射线检测（RT）、相控阵超声检测（PA）或衍射时差法超声检测（TOFD）三种方法之一进行附加检测，检测数量为PE检测数量的20%。7.7.2 厚度大于20mm的管道、焊件和压力容器，RT或超声检测可任选其中一种。当采用PE检测时，还应采用PA、TOFD或RT进行附加检测，其检测数量总和为PE检测数量的20%，附加检测的重点应是PE检测有记录缺陷的焊缝。7.7.3 主蒸汽、再热蒸汽、主给水管道上的仪表管管座角焊缝应进行磁粉检测（MT）或渗透检测（PT），全焊透仪表管座焊缝（对接焊缝加角焊缝的组合焊缝）应进行内部质量无损检测。7.7.4 弯头、三通等管件相接或其与直管相接
26、的异形结构焊缝，无法采用PE时应进行PA或RT。7.7.5 对于壁厚与外径之比大于0.25的受热面管子，宜优先采用PA。7.7.6 同一焊接接头同时采用不同检测方法检测时，均应合格。7.8 无损检测结果有不合格时，应按下列规定处理：7.8.1 应对该焊工当日同批焊接接头中按不合格焊口数加倍检验，加倍检验中仍有不合格时，该批焊接接头应进行100%无损检测；7.8.2 容器纵、环焊缝局部检验不合格时，应在缺陷两端延伸部位增加检验长度，增加的检验长度应为该焊缝长度的10%且不少于250mm；仍不合格，该焊缝应100%检验。7.8.3 修复后的焊接接头，应按原检测方法进行100%无损检测。7.9 对部
27、件焊缝金属进行光谱分析复检，检测方法按DL/T991规定执行，复检比例应符合下列要求：7.9.1 管子及管道的I类焊缝100%。8.7.9.2 管子及管道的、类焊缝应做光谱分析的比例不少于10%，发现材质不符，应对该批焊缝进行100%复查。7.10 高合金部件及焊缝金属进行光谱分析后应磨去弧光灼烧点。7.11 经光谱分析确认材质不符的焊缝应判定为不合格焊缝。7.12 钢结构焊接接头的无损检测标准、技术等级及质量级别应符合DL/T 525的规定。7.13 压力容器焊接接头无损检测标准应符合NB/T 47013的规定，射线检测技术等级不应低于AB级，质量级别应为级合格；PE检测技术等级不应低于B级
28、，质量级别应为级合格；TOFD质量级别应为级合格；PA检测技术等级不应低于B级，质量级别应为级合格；磁粉检测和渗透检测质量级别应为级合格。7.14 主蒸汽管道、再热蒸汽管道、主给水管道上仪表管座角焊缝表面无损检测应按照NB/T 47013执行，质量级别应为级合格；全焊透结构角焊缝内部缺陷无损检测应按照DL/T 1105.2执行。7.15 同种钢焊接接头热处理后焊缝硬度，不应超过母材布氏硬度值加100HBW，且不超过以下规定：合金总含量小于3% ，布氏硬度值不应大于270HBW；合金总含量小于10%，且不小于3%，布氏硬度值不应大于300HBW。7.16 异种钢焊接接头焊缝硬度检验应符合DL/T
29、 752的规定。7.17 焊缝硬度不应低于母材标准硬度下限值的90%。8 不合格焊口的处理8.1 不合格焊接接头应查明原因。对于重大的不合格应进行原因分析，同时提出返修措施。返修后还应按原检验方法重新检验。8.2 表露缺陷消除应采取机械方式。8.3 超过标准规定，需要补焊消除缺陷时，可采取挖补方式返修。但同一位置上的挖补次数不宜超过3次，耐热钢不应超过2次。挖补时应符合下列规定：8.3.1 彻底清除缺陷；8.3.2 制定具体的补焊措施并经专业技术负责人审定，按照工艺要求实施；8.3.3 需进行焊后热处理的焊接接头，返修后应重做热处理。8.4 经评价为焊接热处理温度或时间欠缺的焊口，应重新热处理
30、；因温度过高的焊口，应进行正火+回火热处理，或割掉重新焊接。8.5 经光谱分析确认不合格的焊缝应进行返工。焊接修复按紧迫性可分为临时性修复和永久性修复。永久性修复应按照本文件规定的焊接工作程序进行。8.6 永久性修复工作开始前，应查明缺陷位置、尺寸，并对缺陷产生的原因进行分析，必要时进行失效分析以及安全性评估。比较重大事故和缺陷的修复，应进行技术、经济的可行性分析。8.7 清除缺陷宜采用机械方式。对于厚大部件的裂纹类缺陷，在清除缺陷前，应采取防止裂纹的继续扩展措施。在预热情况下，可采用碳弧气刨清除缺陷。8.8 坡口制备应采用机械方式。坡口应方便焊接、确认无表面裂纹、无污染层。受压原件的焊接修复
31、不应采用搭接结构8.9 焊接应采用多层多道焊接方法，必要时可采用分段退焊等减小变形的方法施焊。8.10 当缺陷部件不宜焊后热处理且满足回火焊道使用条件时，可采用回火焊道修复缺陷。6.16 防腐与保温工程质量控制点1 用于保温的合金钢部分，必须进行1 00%光谱检验。2 存放易燃、易爆、有毒物品的库房应符合国家行业相关标准规定。3 涂装的环境应符合，施工场所必须通风良好，严禁烟火，消防器材齐全。4 涂装施工施工区域严禁存放漆料和溶剂等易燃易爆危险品。5 制（供）氢站、燃油罐区及燃油泵房等处的防腐施工必须在设备启动调试前完成。6 在内衬防腐施工过程中，严禁动火、气割、焊接等作业。7 安装前应复核各
32、阶段的荷载效应小于结构抗力和结构变形的要求。8 喷射除锈应有防扬尘污染措施。9 液压提升、顶升装置应有自动行程偏差和重量均衡偏差调整控制系统。10 施工现场应通风良好，现场有害气体、粉尘最高允许浓度不得超过现行国家标准建筑防腐蚀工程施工规范GB50212的有关规定。11 防腐作业应采取下列安全措施：11.1 办理作业批准手续，划出禁火区，设置警戒线和悬挂“严禁烟火”等安全警示标志。11.2 分离或隔绝非作业系统，清除内部和周围易燃物。11.3 配置相应的消防灭火器具，并应由专人负责管理。11.4 喷射作业应执行安全操作规程，喷射胶管的非移动部分应加设防爆护管，并应避开道路和防火防爆区域。11.
33、5 现场临时喷射作业应采取防止粉尘扩散的措施.11.6 涉及易燃易爆品时，严禁携带火种及其他易产生火花、静电的物品，不得穿带钉鞋和化纤工作服。11.7 进行防腐施工时，操作人员必须穿戴防护用品，并应按规定佩戴防毒面具。11.8 作业期间应设专人监护。12 施工用电安全除应符合现行国家有关标准的规定，尚应符合下列规定：12.1 施工临时用电系统应采取防静电保护措施；用电设备必须接地。12.2 在防爆区域内施工，必须采用防爆型电气设备和照明器具，电源线不得有接头，应采用防爆型接线盒或分线盒连接。12.3 高处作业的照明、信号灯及电铃用电应采用36V安全电压。13 化学危险品的储存和辨识应符合现行国家有关标准及下列规定：13.1 易燃、易爆和有毒材料应存放在专用库房内，并设有专人管理，余料应及时归库。13.2 施工现场和库房，必须设置消防器材。13.3 含有易燃易爆的材料存放处严禁明火。