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1、:【关键字】精品学 号：论文题目： 棒材螺纹钢课程设计说明书名目1 坯料与轧机42 轧制工艺与轧机布置形式43 选择孔型系统43.1 箱形孔型系统43.2 椭圆圆孔型系统54 孔型设计74.1 箱形孔的孔型设计74.2 成品孔的孔型设计8成品前扁椭圆孔型的设计9成品前前圆孔的设计9成品前前椭圆孔的设计94.3 其他道次的孔型设计9安排延长系数10椭圆孔型的设计125 轧制速度135.1 各道次轧制速度确实定135.2 轧制时间145.3 产量计算146 轧制温度156.1 开终轧温度确实定156.2 影响温度变化的因素156.3 各道次温度确实定157 计算力能参数187.1 计算轧制力187
2、.2 轧制力矩的计算187.3 数据统计198 孔型沿辊身长度方向的配置198.1 孔型沿辊身长度方向配置的原则198.2 辊环宽度确实定199 轧辊强度的校核219.1 影响轧辊强度的因素219.2 轧 辊 强 度的校核21辊 身 强 度 的校核22辊 颈 强 度 的校核22传 动 端 轴 头 强度的校核23附 ： 轧 辊 辊 型图24参考文献 .30第一章 坯料与轧机本次课程设计的坯料是 16516512023，材料是一般碳素构造钢。共轧制18 道次，粗轧机有六架，中轧机有六架，精轧机有六架。轧辊的名义直径D 分别 ，。辊身长度分别为：，。辊颈的直径近似地选d=(0.50.55)D, l/
3、d=0.831.0。最末架轧机的出口速度为V=/s。其次章 轧制工艺与轧机布置形式轧机选择连续式布置形式，且承受平立交替布置的形式。连续式布置轧机每个机架纵向严密排列成为连轧机组，每架轧机可单独传动或集体传动，每架只轧一道，一根轧件可在几架轧机上同时轧制，各机架间的轧件遵循秒流量相等的原则。第三章 选择孔型系统3.1 箱形孔型系统1) 该系统的优缺点是：(1) 孔型的共享性大，有利于提高轧机的生产力量。可以通过调整辊缝的方法，轧制不同尺寸的轧 件。可以在同一个孔型中，通过升降上轧辊的方法轧制假设干道次。因此，在同一套孔型内便可以获得多种尺寸的轧件，可削减孔数，削减换辊或换辊次数，有利于提高轧机
4、作业率，提高轧机产量；(2) 压下量大，对轧制大的断面轧件有利。在轧件面积相等的状况下，与其它孔型系统的孔型相比， 箱型孔在轧辊上的切槽深度较浅，这就相对提高了轧辊的强度，故可以增大压下量，对轧制大断面的轧 件有利；(3) 孔型磨损均匀，能量消耗相对的小。由于轧件沿宽度方向上的变形比较均匀，同时由于孔型中 各局部间的速度差较小，所以孔型磨损比较均匀。磨损程度和变形量也因之相对地小些，即能量消耗相对的小些；(4) 氧化铁皮易脱落，轧件外表质量好。轧件在箱型孔型中轧制时，轧件侧外表的氧化铁皮易脱落，能保证轧件外表质量。特别 是当钢锭或钢坯从加热炉出来之后，前几道次假设在箱型孔中轧制，对于除掉轧件外
5、表上的氧化铁皮，保证轧件外表质量更为有利。(5) 由于箱型孔型构造的特点，难以从箱型孔中轧出几何外形正确和尺寸准确的方形和矩形断面轧件。轧件断面愈小，这种现象愈严峻。因此，箱形孔型不适于轧制要求断面外形正确和尺寸准确的小断面轧件；(6) 轧件在箱型孔型中只能在垂直方向上受到压缩，因而侧外表不易平直，有时还会消灭皱纹，同时角部的加工亦缺乏；(7) 当进入孔型的轧件高宽比h/b大于 1.2 而孔型槽底又较宽时，轧件在孔型中轧制时稳定性不好，简洁产生倒坯和扭转等不稳定现象。因此，依据箱型孔型系统的优缺点可知，它广泛应有于初轧机、三辊开坯轧机、连续式钢坯轧机和型钢轧机上。它适用于生产大断面的成品方钢。
6、在轧梁轧机、大中小型及线材轧机上，用于前几道次做开坯孔型。3.2 椭圆圆孔型系统图 4-2椭圆-圆孔型系统1) 该孔型系统特点如下：(1) 变形较为均匀。孔型外形能使轧件从一种断面平滑的转换成另一种断面，从而避开了金属由于猛烈的不均匀变形而产生的局部应力；(2) 在此孔型中轧出的轧件没有锋利的棱角，可以保证轧件断面各处冷却均匀，因此， 轧制时不易形成皱纹；(3) 孔型外形有利于去除轧件上的氧化铁皮，使轧件具有良好的外表；(4) 在某些状况下，可以在椭圆圆孔型系统中的圆孔型轧出成品圆钢，这样当转变品种规格时，可以只换孔不换辊，从而削减轧辊储量和换辊次数；(5) 延长系数小，因而增加了轧制道次 ，
7、降低了产量，增加了轧辊与设备的消耗，提高了产品本钱；(6) 椭圆轧件在圆孔型中不易稳定，要求圆孔型入口夹板调整机准确； (7)在圆孔型中，对敏感大，简洁出耳子，因此调整严格。鉴于椭圆圆孔型系统的上述特点，主要是由于延长系数小，增加了轧制道次，使轧机工作效率低，产量降低和本钱的提高，但是由于质量好，削减了精整工序和精整设备， 并且削减了废品率和次品率，即可以完全补偿所增加的本钱。随着圆钢轧制技术的进步与线材连轧的进展，椭圆圆孔型系统已渐渐被推广，应用于圆钢精轧孔型系统与线材的精轧机上。特别是轧制线材的 45无扭转精轧机组，也用它作为延长孔型。综上所述，本设计的18 棒材的孔型系统为箱型孔与椭圆圆
8、孔型系统的组合。具体孔型系统为：粗轧： 箱型箱型箱型箱型椭圆圆中轧： 椭圆圆椭圆圆椭圆圆精轧：椭圆圆椭圆圆扁椭圆圆。第四章 孔型设计设计思路：箱形孔设计时承受先设定压下量，取宽展系数的方法。然后依据成品孔的设计公式计算出成品前几道次的孔型尺寸。最终给中间几道次安排延长系数，依据轧件的断面积设计出孔型的尺寸。4.1 箱形孔的孔型设计轧件高度h= hpk轧件的展宽量 b h槽口宽度 Bk槽底宽度 b= B + D b D 512= (1.0 1.06)Bk槽底圆角半径 R = 0.15hk槽口圆角半径 r = 0.1hk孔型侧壁斜度 y = Bk - bk 100%2hk辊缝S=0.02D式中B轧
9、前轧件宽度h 轧件高度kD轧辊的名义直径以第一道次的箱形孔设计为例：取第一道次的压下量h32mm，展宽系数0.25mm。来料的断面尺寸为 165165。展宽量b8mm孔型高度 Hh133mm槽底宽度 b 1.01.06B mm=1.01.06165=165174.9K取 b =165mmK槽口宽度 B B+bB+8512mm=165+87=180mmK孔型侧壁斜度 yBb /2h100 在此取11.8K- Kk槽底圆弧半径 R0.10.2h mm 取 R=23.1mm槽口圆弧半径 r(0.050.15)h mm 取 r19.8mm.辊缝 s=6mm。表 11 各箱形孔尺寸孔型高槽底宽槽口宽槽底
10、圆弧槽口圆弧 孔型侧壁辊缝度 H(mm)度 b度 B半径 R(mm)s(mm)KKr(mm)y()1133.016518023.119.811.862138.013315326.017.315.263107.513815817.214.419.764113.010712522.615.116.36道次半径斜度4.2 成品孔的孔型设计R = 1 d - (0 1.0)D 2(1.007 1.02)-= 1 16 - (0 1.0) 0.3 (1.007 1.02)成品孔基圆半径 R ： 2= 1 16 - 0 0.51.015 2= 8.0成品孔内径开口宽度 b ：为了保证圆钢的椭圆度要求，成品
11、孔内径的开口宽度按下式确定： 成品孔内径的扩张角和扩张半径1).成品孔的扩张角，一般取2030，常用30，在此取30。2.成品孔的扩张半径 R1由于 r 则可按下式计算所以： R =2 8 1 - 22= 27.8 mm14 0.06 0.943.成品孔的外圆角半径：r=0.5-1mmr=0.6mm4.2.2 成品前椭圆孔的设计1)椭圆孔型的高度： h = (0.77 0.88)d = (0.77 0.88)16 = 14.0 mm2)椭圆孔型宽度： b = (1.42 1.7)16 = 25.0 mm(h-s)2 + b2R =4 (h - s)3圆弧半径： =(14.0-2)2 + 25.
12、024 (14.0 - 2)= 16.0mm4槽口圆角半径： r = (1.5 1.0)mm = 1.5mm5棍缝： s = 2mm4.2.3 成品前前圆孔的设计a)基圆直径： D = (1.21 1.26)d = 20.0mmb)槽口宽度： b = (1.02 1.03)D = 1.02 20.0 = 20.4mmc)扩张角取q = 30。 扩张半径公式与成品孔的一样求得 R = 27.8mm4.3 其他道次的孔型设计4.3.1安排延长系数第 515 道的总延长系数1.安排这十一道的延长系数安排原则：中间道次的延长系数由大到小，经前几道次轧制后，氧化铁皮脱落，咬入条件得到改善；而且温降不多；
13、由于轧件断面积不断减小，亦使延长系数提高， 并到达最大值。以后，轧件断面大为减小，温降严峻，变形抗力显著增加，因此，此时延长系数应渐渐减小。最终几道次的延长系数应当要小，这样可以保证成品的断面外形和尺寸精度。并且在椭圆孔中m = 1.2 1.6 。在圆孔中m = 1.2 1.4 。面积m=An-1各n 道次的延长系数和断面积如下表 1-2 所示道次延长系数轧件断面积 A11.182300921.161980331.2216189.541.2413006.551.379493.861.396830.171.404878.681.383535.291.352618.7101.361925.5111
14、.341436.9121.361056.5131.37771.2141.34575.5151.30432.7161.20332.8171.27293.2181.15201.3以第六孔为例孔型两侧用圆弧连接依据已A经计算出来的箱形孔和成品孔的尺寸可以计算出相应个道的延长系数和断A63.14基圆半径： R = 46.6mm孔型高度： H = 2R = 93.2mm孔型宽度： B = D + D = 93.2 + (1 4) = 93.2 + 2.8 = 96mm辊缝：S = 2 5mm取S = 4mm扩张角：q = 15 30取q = 30扩张半径：R” =B2 + S2 + 4 R2 - 4R
15、(S sinq + B cosq) 8R - 4(sinq + B cosq )= 50.9mm圆角半径： r = 2 5mm取r = 3mm其余圆孔型构成与第六孔一样，根本尺寸如下表 13 表 13 圆孔型的构成道次孔型高度孔型宽度基圆半径扩张角辊缝 s外圆角半扩张半径HBkR径 rR693.296.046.63004350.9873.277.236.63004333.41055.659.627.83004329.81242.646.621.33004322.41429.033.014.53004326.51622.626.611.33004327.21817.021.08.53001.80
16、.612.14.3.3 椭圆孔型的设计：椭圆孔型的布满度d = 0.8 0.9取d = 0.91 第五道椭圆孔型的设计第五道是方椭，所以第五道次的椭圆孔的设计依据方椭延长孔型的方法：取压下量Dh = 45 ，宽展系数b = 0.35 ，辊缝S = (1.5 2.0)D9mm ，椭圆钝边m = S +1 = 10mm 。椭圆的宽度： b = B + b Dh = 115.5 + 0.35 45 = 131.3mmb2 + (h-m)2椭圆的圆弧半径： R =(h - s R -)(h-s) 24B4(h - m)= 85.7mm椭圆孔型的宽度：= 2k= 132.4mm椭圆的圆角半径： r =
17、(0.08 0.12)Bk2 其余椭圆孔型的设计以第七道椭圆的设计为例：= 11.8mm依据轧件在孔型中的变形规律可以得到以下的方程组：式中Bk-轧件在椭圆孔中的宽度h -轧件在椭圆孔中的高度kR-前一道圆孔型的基圆半径 r后一道圆孔型的基圆半径宽展系数 b = 0.7b = 0.312计算得 Bk=110.5mmhk=57.6mm椭圆的圆弧半径： R = H 1 + a2 k= 75.6mm14外圆角半径：r=(0.10.4)H=辊缝：S = 48.1 0.2 = 10mm其余椭圆孔型构成与第七孔的一样，其尺寸如下表 14 所示表 14 椭圆孔型的构成道次孔型高度 H槽口宽度 BK圆弧半径
18、R槽口圆弧半径 r辊缝 S568.0131.385.711.89757.6110.575.69.610940.481.247.77.17.01130.859.033.65.45.41322.542.823.34.441517.633.222.21.521714.025.0第五章18.0轧制速度4.025.1 各道次轧制速度确实定终轧速度是 v = 18 m s 依据连轧过程中各机架之间的秒流量， 即An-1vn-1= A vnn可以求出各机架的轧制速度，如下表 15 所示S依据实际阅历取得轧机间距为 3-5m，机列之间的距离为 5-8m，由t =v式中 S轧机间距；v轧机的出口速度可以求出各机
19、架之间的间歇时间，如表 15 所示。表 15 各道次出口速度和间隙时间机架号123456789设备间距m3.03.03.03.03.07.03.53.53.5轧制速度m/s0.160.190.230.290.390.540.761.051.42间隙时间s18.7515.7813.0410.347.6912.964.613.332.46机架号101112131415161718设备间距m3.53.55.04.04.04.04.04.0轧制速度m/s1.932.583.514.816.458.5811.8214.1318.0间隙时间s1.811.361.420.830.620.470.340.28
20、5.2 轧制时间(一)各道次的纯轧时间因维持连轧关系的轧机每架只轧一道且保持单位时间内通过各机架的金属秒流量相等的原则，各道次纯轧时间相等，即：T =T=T= l m S = 12 0.165 0.165 =90.3szh1zh2zh18V1818(二)轧制节奏时间TTzht参照同类车间，t5TTzht90.3595.3s(三)轧制总连续时间TzTzhT 式中：Tzh纯轧时间，s ，Tj各道次间隙时间之和，s 将数据带入得：Tz90.3114.82205.12 s(四)轧制图表本车间为连续式轧制，其轧制图表如下表 16 所示T=95.3st=5s Tz205.12s01530456075901
21、051201351501651801955.3 产量计算轧机实际小时产量计算A 3600 Q K b T1式中：T轧机节奏时间，s Q原料重量，tK 轧机利用系数，成品轧机：0.800.851b成品率由于轧制过程中烧损 0.5，切头及切废 3，合格率 99，故成品率为： b10.539995.54 A 3600 0.83 2.58 95.54% 77.3t/h95.36.1 开终轧温度确实定第六章 轧制温度确定开轧温度时，由于棒材最终几道次是升温轧制，故从开轧到终轧总温降不会太大，依据铁碳相图，可确定开轧温度在 950。1150左右。取开轧温度是 1150。终轧温度因钢种不同而不同，它主要取决
22、于产品技术要求中规定的组织性能，本车间所轧钢种大局部为低合金钢，属于亚共析钢，其终轧温度应高于铁碳相图中的 Ar3线 50。100，以获得较细的晶粒组织。取终轧温度在 950。左右。6.2 影响温度变化的因素(1) 轧件塑性变形的变形功转化为热能，结果使轧件的温度上升，以 t p 表示(2)轧件外表对四周空气介质辐射热量，结果使轧件的温度下降，以 tj表示(3) 在变形区内，由于轧件和轧辊外表呈粘着状态，轧件向轧辊进展热传导，由轧辊带走热量，结果使轧件温度下降，以 td表示。(4) 轧制过程用于冷却轧槽和导卫装置的冷却水飞溅到轧件表而带走热量，结果使轧件温度下降以 ts表示；(5) 轧件在运行
23、过程中由于空气对流带走一局部热量，其结果使轧件温度下降，以 t 表示；u(6) 轧件和轧辊接触外表的相对摩擦运动产生的摩擦热，结果使轧件温度上升，以 t表示。f假设把钢坯加热温度视为常数，则轧制过程中每一道次的温度变化 t 可以成下式： t tp+ tf- t + tju+ ts+ t d6.3 各道次温度确实定很多学者争论说明， tf同 tp比照可以无视不计，这样简化后的方程式可以写成： t t p - Kj Dtj - td 。通常轧件的头部和尾部的温度变化是不全都的，为了确定在特定生产条件下合理的轧件盘重和坯料断面以及准确计算在轧制过程中轧件各局部的温度变化，取其一个变形区作为计算单位，
24、具体分析如下：1) 变形功所引起的温度上升计算P道次轧制压力，KN；R DhgpL变形区长度，mm； L =；R轧辊工作半径，mm；kF变形区内轧件平均断面积，mm2。均2) 辐射热所引起的温降计算轧制过程中任何两道次的间隙时间内，轧件都向四周空气辐射出大是的热量。辐射时间的长短、轧件本身温度、四周空气温度的凹凸以及轧件外表积的大小打算着辐射热量的多少。依据辐射定律，因辐射热所引起的轧件温降为：T 轧件确定温度，T11= t + 273 ；K1t两道次间的间隙时间，s；1F 单位长度轧件外表积，其确定值等于轧件断面周长，mm2s箱形孔轧件：Fs椭圆孔轧件：Fs圆孔轧件：Fs平椭和扁椭孔轧件：
25、FsFn轧件高度 h轧件宽度 b2轧件高度 h轧件宽度 b/2轧件高度 h轧件高度 h轧件宽度 b轧件高度 h2-1 第 nl 道次的轧件断面积，mm23) 轧辊热传导引起温度降的计算在热轧过程中，轧辊和轧件根本处于粘着状态，二者温度差又格外悬殊，所以轧件向轧辊进展的传导热是不行无视的。为了简化计算，把轧件和轧辊看成两个相互接触的半无限体，即在热交换过程中，轧件和轧辊外表各自保持温度不变。这样，由于导热所引起的轧件温度变化可按下式计算：t 轧件温度，；1t一个变形区长度的轧制时间，s；2h变形区内轧件平均厚度，mm。p由此可得温降的总公式：16依据阅历轧制力 P=2023300KN，且轧制的数
26、值对温降影响不是很大。所以在计算温降时，先设定轧制力P1=780KN，并且逐道次削减。代入数据可以得到每一道次的温降，如下表 17 所示：表 17 各道次的温降和温度机架号123456789温降24.722.823.318.013.310.39.69.49.7轧制温度1150.01125.31102.51079.21061.21047.91037.61028.01018.6机架号101112131415161718温降9.58.57.46.35.25.04.94.7轧制温度1008.9999.4990.9983.5977.2972.2967.2962.3957.6第七章 计算力能参数7.1 计
27、算轧制力轧制压力的计算公式： P =-p A-平均单位压力： p = (1 + m) K +h e. 式中：B + bRDh其中C 和 Mn 指含碳和锰的含量，分别为 0.4和 0.15。接触面积为阅历公式：矩形箱形轧制方案：F =2h( A + 1) - 0.75方椭轧制方案：F = H 21 x1h 2A(- 1)1h椭圆，圆椭轧制方案: F = H 2x17.2 轧制力矩的计算传动两个轧辊所需的轧制力矩为：式中：P轧制力；a力臂；力臂系数在孔型中轧制时，由于接触面的外形简单，通常总是使力臂系数增大。对于棒材轧机，为了考虑孔型外形的影响可按下式计算：n = lH / hcl H变形区长度h
28、c 平均高度当 n1 时取s =0.2；当 n=0.51 时 取s =0.2；n(n + 3)3n + 1R Dhl接触弧长度, l7.3 数据统计将数据代入上面的公式中可以得到每一道的轧制力和轧制力矩，如下表 18 所示：表 18 各道次轧制力和轧制力矩机架号123456789轧制力731.3681.5817.8684.5724.2953.1794.4728.2437.0轧制力矩72.169.987.874.676.5121.794.281.950.7机架号101112131415161718轧制力486.3389.0319.9280.9237.5200.4176.3172.3131.5轧制
29、力矩46.641.024.826.717.115.111.312.17.2第八章 孔型沿辊身长度方向的配置8.1 孔型沿辊身长度方向配置的原则：有利于轧机产量的提高和产品质量的保证；操作便利，便于实现自动化和机械化； 有助于轧辊的充分利用，削减轧辊的消耗和储藏等。配置孔型要考虑的因素有：（1） 成品孔和成品前孔应尽量争取单独配置，即不配置在同一架轧机的同一轧线上，以便实现单独调整，保证成品质量。（2） 安排到各架轧机上的轧制道次应力求各架轧机的轧制时间均匀，以便获得较短的轧制节奏，提高轧机产量。（3） 依据各孔型的磨损程度及其对质量的影响，每道备用孔型的数量在轧辊上应有所不同。8.2 辊环宽度
30、确实定：辊环可分为端辊环和中间辊环两种。位于辊身两端的端辊环可防止氧化铁皮落入轴承；而位于相邻两孔型中间的中间辊环则主要用于分开孔型。（1） 依据辊环强度确定辊环宽度。辊环强度取决于轧辊材质和轧槽深度。开口孔型的辊环宽度一般等于相邻两孔型中最深轧槽的深度；对于侧壁斜度较大的孔型，其宽度可小些。闭口孔型中，铸钢轧辊的宽度可取为轧槽深度的 0.81.0 倍， 铸铁轧辊则取为轧槽深度的 1.21.5 倍。（2） 确定辊环宽度，还要考虑导卫装置的安装与调整便利。（3） 端辊环的宽度是依据生产阅历确定的，见表 19。表 1-9 端辊环宽度的取值轧机边辊环宽度bb/ mm初轧机50100轨梁与大型轧机10
31、0150三辊开坯轧机60150中小型轧机50100孔型在轧制面垂直方向的配置主要是压力值的大小。上下辊工作直径差称为压力。在生产中，使用压力轧制是为了掌握轧件出口时的弯曲方向，避开缠辊事故，以及减轻卫板负荷等，但使用压力轧制会导致上下外表层的速度差，使轧件内部产生附加应力，加速上下轧槽的磨损，降低轧辊寿命，因此应尽量避开，故此车间承受无压力轧制。据以上原则，本次设计只针对需要校核的轧辊进展配辊，配辊见表 110：表 1-10各道次配辊的参数机架辊身轧辊配孔辊边与边部孔型槽底轧槽深号长度直径数孔型中心线中心距直径mmmmmm的距离mmmmmm57006002211.1277.0467.063.5
32、76005002163.6272.8461.748.113500300547.571.5283.122.0第九章轧辊强度的校核9.1 影响轧辊强度的因素轧辊的破坏打算于各种应力(其中包括弯曲应力、扭转应力、接触应力出于温度分布不均或交替变化引起的温度应力以及轧辊制造过程中形成的剩余应力等)的综合影响。具体来说，轧辊的破坏可能由以下三方面缘由造成：(1) 轧辊的外形设计不合理或设计强度不够。例如在额定负荷下，轧辊因强度不够而断裂或因接触疲乏超过许用值，使辊面疲乏剥落等。(2) 轧辊的材质、热处理或加工工艺不合要求。(3) 轧辊在生产过程中使用不合理。热轧轧辊在冷却缺乏或冷却不均匀时，会因热疲乏造
33、成辊面热裂；在冬季换上的冷辊突然进展高负荷热轧，往往会因温度应力过大，导致轧辊表层剥落甚至断辊；压下量过大或因工艺过程安排不合理造成过负荷轧制也会造成轧辊破坏等。一般只对轧辊进展弯曲和扭转校核，对疲乏强度不进展校核，而纳入轧辊的安全系数中。对辊身只计算弯曲，对辊颈则计算弯曲和扭转，对传动端轴头只计算扭转。由于本车间的轧机类型都一样，所以校核方法一样，在次仅对第三架轧机进展校核。说明其原理。s对铸m铁轧辊，用莫尔理论进展校核，合成的应力计算公式为：式中：=s p j铸铁材料抗拉许用应力与抗压许用应力的比值，对球墨铸铁通常取0.3 对本车间使用的轧辊，由现场取得其许用应力为 160MPa 。对粗中
34、精各校核一架见下表 7-1，以粗轧第 6 架为例:表 111轧辊辊身长度mm辊身直径mm辊颈长度mm辊颈直径mm轴头长度mm轴头直径mm6700600287.03123123027600500248.427027026013500300143.51561561469.2 轧辊强度的校核312302287.0211.1287.0312700轧辊有两处需A要校核的地方轧槽处和轧辊中心处：对轧辊中心处举例校核：P953.1KNF2F1P 由平衡条件可得：F 1 = F 2= 0.5P =476.55KN对辊身只校核抗弯强度，则：弯矩 Mw= p l + L =238.275KN.M22弯曲正应力s=
35、 Mw / 0.1Dg 3 =19.1MPa 小于许用应力B同理，对 A 轧槽处计算得s A=15.8MPa对铸铁轧辊，其许用应力为160MPa , 故B, A辊身强度足够。9.2.2 辊颈强度的校核辊颈处因其所受的扭矩作用也较大，故要进展弯扭校核，且当使用最边上的轧槽时，Q2对辊颈的作用效果最大校核辊径的强度弯矩M =p l= 72757KNs =M22= 19.9MPaC0.1d 3扭矩tC=Mz0.2 d 3= 12.7MPaQ1对铸铁轧辊，承受莫尔理论计算：jC160 MPa ，故轴颈安全。F9.2.3 传动端轴头强度的校核轴头承受万向扁轴头，其厚度为轴颈直径的 2/3，即:其宽度可按
36、轴颈直径计算，故按矩形计算其抗扭截面模量：Mt =Z = 33.0MPaT则：W由程序可见，160 MPa ,故轴头安全。由于此轧机的轧辊最大许用应力为 160MPa ，故辊身、辊颈、轴头三局部的强度均足够，能够满足轧制要求.表 112 全部强度校核数据C轧辊机架 粗轧 6辊身 MPa 19.1辊颈 MPa 27.7轴头 MPa 33.0轧槽处MPa 15.8中轧 7精轧 13附 孔型图：15.130.024.025.031.525.014.829.8参考文献：1 王廷溥、齐克敏 主编，金属塑性加工学轧制理论与工艺第 2 版，冶金工业出版社，2023 年2 武学泽主编，棒材生产上、下册，中国言实出版社，1996 年3 小型型钢连轧生产工艺与设备编写组，小型型钢连轧生产工艺与设备，冶金工业出版社，1999 年4 白光润、栾瑰馥、朱殿强 编著，孔型设计，东北工学院出版社，1992 年5赵松筠、唐文林 编著，型钢孔型设计第 2 版，冶金工业出版社 2023 年6刘宝衔 编著 轧钢机械设备，冶金工业出版社 ， 2023 年7杨松林、张帆、杨勇刚 编著 AutoCAD 绘图教程 北京大学出版社 ，2023 年此文档是由网络收集并进展重排版整理.word 可编辑版本！