《(经典)5S培训资料.pptx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《(经典)5S培训资料.pptx（29页珍藏版）》请在taowenge.com淘文阁网|工程机械CAD图纸|机械工程制图|CAD装配图下载|SolidWorks_CaTia_CAD_UG_PROE_设计图分享下载上搜索。
1、1第5章 高级网页制作网页设计与制作 南海学院计算机系制作5S 管理培训教材 一、前言 厂房环境维持的5S，是从制造业的工作环境中发展出来的，服务业公司也可以从他们的“生产线”中看到相似的环境。这项活动用不着涉及新的管理技术及理论，那些习惯于与最新科技并驾齐驱的管理人员都惊异为何要搞这些活动。然而，一旦他们了解这些活动的内容及关联时，将会对这些活动能带给现场惊人的利益而感到兴奋。5S 管理培训教材二、如此的制造现场存在那些问题？5S 管理培训教材这是在未进行5S 培训时的状况：5S 管理培训教材5S 管理培训教材三、以上种种不良现象均会造成浪费，这些浪费包括：资金浪费 效率浪费 人员浪费 品质
2、浪费 士气浪费 成本浪费 场所浪费5S 管理培训教材四、什么是5S 为治疗上述疑难杂症，我们开出一剂药方：5S。即整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SETKETSU）、素养（SHITSUKE）五项。5S活动就是要为员工创造一个干净、整洁、舒适、合理的工作场所和空间环境。5S的倡导者相信，保持工厂的干净整洁、物品摆放有条不紊，一目了然，能最大程度地提高工作效率和员工士气。让员工工作得更安全、更舒畅，可将资源浪费降到最低点。1.整理（SEIRI）.含义:区分必要与不必要，坚决扔掉不必要物品.目的：腾出空间；防止误用，误送；塑造清爽的工作场所。.实施要点（见表1：物
3、品分类保管场所确定表）全面检查 指定要与不要的标准 按标准清除 每日自我检查5S管理培训教材5S管理培训教材表1 物品分类保管场所确定表 5S管理培训教材2.整顿（SEITON）.含义：必要的物品定置摆放，加以标识，使用时随手拿到。.目的：消除寻找浪费；工作场所清楚明了；消除过多积压物品。.实施要点：落实整理工作 明确三要素原则 场所、方法、标识 明确三定原则：定点、定量、定容 大量使用目视管理，见图1图45S管理培训教材图1定位置表示 图2 显示板5S管理培训教材图3区划线 图4区划线5S管理培训教材 3.清扫（SEISO）.含义：清除工作场所内的脏污，并防止脏污的发生，保持工作场所的干净亮
4、丽。.目的：好的环境令人心情愉快；减少脏污对品质的影响；减少工业伤害事故。.实施要点：建立清扫责任区 执行例行扫除，清理脏污 调查污染源，杜 绝或隔离 建立清扫基准，作为作业规范 5S管理培训教材 表2 清扫作业规范事例 5S管理培训教材 4.清洁（SETKETSU）含义：将上面3S的做法制度化、规范化、并贯彻实施。目的：维持3S 实施要领：落实前3S工作 决定5S时间 制定评比方法 制定奖惩制度，加强执行 高层主管带头巡视 5S管理培训教材5.素养（SHITSUKE）.含义：养成好习惯，依规定行事，培养积极进取的精神。.目的：培养具有好习惯的遵守规则的员工；营造团体精神.实施要领：制定服装、
5、仪容识别证标准 制定共同遵守的有关规则、规定 制定礼仪守则 教育训练5S管理培训教材五.5S 关系图5S管理培训教材六.5S的推行 1.成立推行组织（见图5）5S管理培训教材2.宣传教育3.目标制定4.实施4.1 样板区域选定4.2样板区域内推行5S4.2.1员工教育4.2.2定点摄影（同方向、同地点）4.2.3工厂“洗澡”运动（全体彻底大扫除）4.2.4“三要素”、“三定”的展开5S管理培训教材4.2.5建立地面划线及物品标识（见图3、图4）4.2.6作5S日常确认表及实施4.3样板区阶段性交流会4.4全员的5S实施（划分责任区）4.5考核评分及竞赛4.5.1检查表（见表3）4.5.2部门隐
6、患整改计划（见表4）5S 管理培训教材 表5：5S 检查表 5S 管理培训教材5S 管理培训教材5S 管理培训教材表4：*部门5S 隐患整改计划5S 管理培训教材4.5.3部门5S 趋势图根据标准要求，至少应有三个月的分趋势。曲线图及表格放置于工作地目视管理板上5S 管理培训教材七.实施事例与成果 1.排除资源的浪费、空间的浪费 因机械设备清扫，找出了油压装置的渗漏，并予以彻底清扫，修理，使全厂一年内节省近万元。全厂进行整理，清理出数十万的费料。2.作业效率的提高 5S 开展6个月后，公务课发放工具及配件速度提升30%3.慢性品质不良的减少 开展5S 活动一年以来，工程不良率由原来的平均0.4
7、%下降到0.25%以下，其中比重最大的异物混入不良下降73%，该不良的客户投诉也下降了60%。5S 管理培训教材4.设备慢性多发故障的减少 从清扫点检开始设备小缺点的改善，以及日常点检，定期点检的水准提高使全厂设备的突法故障减为原来的1/10。5.更换生产线时间缩短的改善 以整理、整顿为第一步彻底实施缩短更换生产线时间，工厂平均更换生产线时间（平均每次）由10分降到8分。5S 管理培训教材八、结束语 开展5S 活动容易，但长时间的维持必须靠良好的素养。靠一年一度或不定期的厂房大扫除，不管当时打扫得有多干净彻底，也无济于事，很快又会又脏乱依旧。要使现场有较5S 活动计划循序渐进地进行。坚持下去，总有一天，人们会惊奇地发现，推行5S 活动，竟是这麽合情合理，效果卓著