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1、安徽叉车集团公司第八届岗位技术操作运动会专业理论培训资料（普通钳工）一、液压传动知识：1.液压泵正常工作必备的四个基本条件是：具备密封容积；而密封容积能交替变化；应当有配流装置；在吸油过程中，油箱必须和大气相通。2.液压泵的种类很多，按结构不同可分为柱塞泵、齿轮泵、叶片泵、螺杆泵、转子泵等；按输油方向能否改变可分为单向泵、双向泵；按输出的流量能否调节可分为定量泵和变量泵；按额定压力的高低可分为低压泵、中压泵、高压泵。3.流量阀是用改变节流口的通截面积和通流通道的长度来控制液流流量的。4.方向控制阀是控制液流运动方向的阀，从而控制执行元件的运动方向。5.溢流阀是用来调节液压系统中的恒定压力。6.
2、顺序阀是用来控制液压系统中各元件动作的先后顺序的。7.节流阀节流调速原理是通截流量与通截面积成正比。8.液压传动中，将压力能转换为驱动工作部件机械能的能量转换元件是执行元件。9.油液在管道中的流速，与通流截面积和流量有关，与其压力大小无关。10.在同一管道中流动的油液，流过任一截面的流量相等。11.液压传动的工作原理是以油液作为工作介质，依靠密封容积变化来传递运动，依靠油液内部的压力来传递动力。12.液压传动系统的组成：驱动元件、控制元件、执行元件、辅助元件。13.齿轮泵常用的额定压力为25105帕,叶片泵的额定压力为63105帕,柱塞泵的额定压力一般在63105帕以上。14.普通节流阀的最小
3、流量为0.05L/min，最大压力为63105Pa。15.速度控制回路是用流量阀、节流阀、变量泵调节工作行程或使用不同速度相互转换的回路。 16.液流方向迅速改变或停止，致使液流速度发生急剧变化，将会造成液压冲击。17.形成液体动压润滑的过程，是从轴在静止时，直至当轴达到一定转速时，主要经过三个过程。18.液压油缸中如果有空气，在运动时将可能“爬行”。19.某液压泵在0.3min实际排出的液体为0.05m3，该泵的实际排出流量是： Q=V/t=0.05/0.360=0.003m3/S 式中 V-油液体积，m3； Q-流量，m3/s； t-时间，s。20.造成液压系统爬行的因素是： （1）系统内
4、有空气（2）有堵塞现象（3）导轨润滑不良,负载变化（4）液压压力不稳（5）液压缸与导轨不平行。 二、钳工基础知识：1.目前切削刀具常用的硬质合金有钨钴类硬质合金、钨钴钛类硬质合金等。2.磨削所用的砂轮的特性包括：磨料的粒度、结合剂、组织、形状、尺寸等。3.工件材料越硬，导热性越低，切削时刀具磨损越快。4.刃倾角是主切削刃的基本夹角，它对刀尖承受冲击的能力、刀刃强度、刀具的排屑均有很大影响。5.铰孔可以达到的精度一般为IT9-IT7,表面粗糙度一般为Ra3.2-0.8m。6.对刮削面的质量要求,一般包括形状和位置精度、尺寸精度、接触精度、表面粗糙度精度。 7.选择切削用量的顺序是:先尽量选用大的
5、切削深度,再尽量选大的进给量,最后选大的切削深度。 8.刀具材料切削时的耐热温度:碳素工具钢180左右、高速钢600左右、硬质合金1000左右。 9.锪孔时的进给量为钻孔时23倍。10.当磨钝标准相同时，刀具耐用度愈大表示刀具磨损愈慢。11.刀具表面涂层硬质合金，目的是为了提高耐用度。12.磨削的工件硬度高时，应选择较软的砂轮。13.车削时，传递切削热量最多的是切屑。14.镗削是用镗刀对工件表面进行切削加工,使工件达到所要求的尺寸、形状和表面粗糙度的一种加工方法。 15.锯削是用锯对材料或工件进行切断或切槽等的加工方法。 16.当工件材料的强度与硬度低而导热系数大时，切削所产生的温度低。17.
6、当切削深度确定以后,增大进给量会使切削力增大,表面粗糙度下降。18.铰孔可以达到的精度一般为IT9-IT7,表面粗糙度一般为Ra3.2-0.8m。19.对特大型工件划线，为减少翻转次数或不翻转工件，常采用拉线与吊线法进行划线。20.在同一工件的两个以上互不平行的平面上划线，称为立体划线。21.划线在选择基准时，应使划线基准与图纸上的设计基准一致。22.用条形垫铁与平尺调整法对大型工件划线时，如果靠近工件两侧的两根平尺不在同一水平面上，这将是造成划线错误的主要原因。23.划线时常用的尺寸基准有两个互相垂直的平面、一个平面和一条中心线和两个互相垂直的中心线三种。 24.工艺系统的几何误差是指机床、
7、夹具、刀具以及工件本身所具有的原始制造误差。25.机床、夹具、刀具、工件在加工时形成一个统一的整体，称为工艺系统。26.用三个支承点对工件的平面定位，能限制一个移动、两个转动自由度。27.一个物体在空间如果不加任何约束，它有六个自由度。28在夹具中，长圆柱心轴，作工件定位元件，可限制工件的四个自由度。29.外圆柱体工件在套筒中定位时，当工件定位基准和定位孔较短时，可限制两个移动和两个转动自由度。30在夹具中,用来确定刀具对工件的相对位置和相对进给方向,以减少加工中位置误差的元件和机构统称刀具导向装置。31.空间一个物体有六个自由度，即对Ox、0y、0z三个坐标的平移自由度及绕三个坐标轴的转动自
8、由度。32.在夹具中,用圆柱芯轴来作工件上圆柱的定位元件时,它可限制工件的四个自由度。33.夹具中布置六个支承点，限制了六个自由度，这种定位称完全定位。34.工件在夹具中定位时，在工件底平面均布三个支承点，限制了三个自由度，这个面称主要基准。35.在夹具中,用较短的V型铁对工件的外圆柱表面定位时,它可以限制工件的两个自由度。36.圆盘形工件在短V形架上定位时，只能限制两个自由度、相当于两点定位。37.几个定位支承点重复限制同一自由度,这种重复限制工件自由度的现象叫做过定位。 38.销连接在机械中除起连接作用外,还可起定位、保险作用。 39.无论哪种形式的联轴节,装配的主要技术要求是应保证两轴的
9、同心度,否则两轴转动时将产生附加阻力增加机械振动。 40.在曲柄摇杆机构中，当曲柄以匀速转动时摇杆作变速往复摆动。41.绞链四杆机构中，不与机架直接连接的构件叫连杆。42.花键的定心方式有外径（D）定心、内径（d）定心和齿侧（b）定心三种。 43.铆钉按形状常分为平头、半圆头、沉头,半圆沉头、管状空心和皮带铆钉。 44.按铆接强度和密封要求,铆钉排列形式有单排、双排和多排等。45.测量方法的总误差包括系统误差和随机误差。46.游标卡尺适用于中等精度尺寸的测量和检验,高度游标卡尺,用来测量零件的高度和进行精密划线。 47.公差带与配合的选用,首先采用优先公差带与配合,其次采用常用公差带与配合,最
10、后采用一般公差带与配合。 48.卡规测量工件时,通过轴径的一端,叫过端,不通过轴径的一端,叫止端。49.测微准直望远镜的光轴与外镜管几何轴线的同轴度不大于0.005mm，平行度误差不大于3。50.用水平仪测量大型设备中表面较长零件的直线度误差的方法，属于角差测量法。51用检验棒校正丝杠螺母副的同轴度时，为消除检验棒在各支承孔中的安装误差，可将其转过180再测量一次，取其平均值。52在选择量具或量仪时，为适应夹具的结构特点，对于公差大而选配精度高的分组元件，则应选用精度高、示值范围大的量仪。53在测量时,能够直接反映被测工件的长度或界限的测量器具称为量具。 54某一尺寸减去基本尺寸所得到的代数差
11、称为尺寸偏差。 55基本偏差为一定的轴的公差带,与不同基本偏差的孔的公差带形成各种配合的一种制度称为基轴制。 56.普通平键联接适用于高精度，传递重载荷、冲击及双向扭矩的场合。57.机床负荷试验的目的，是测试机床主运动系统能否承受设计允许的最大扭转力矩和功率。58用于校准工具的标准平板,选用时它的面积应大于刮削面积的3/4。59.丝杠的回转精度是用径向跳动、轴向窜动的大小来表示。60.表示装配单元的划分及其装配先后顺序的图称为装配单元系统图，这种图能简明直观地反映出产品的装配顺序。61.表示装配单元装配先后顺序的图称为装配单元系统图。62.减小滚动轴承配合间隙，可以使主轴在轴承内的跳动量减小，
12、有利于提高主轴的旋转精度。63.润滑油选择的基本原则是，载荷大应选用粘度较大的润滑油；转速高，应选用粘度较小的润滑油。64.对于规定预紧力的螺纹联接，常用控制扭矩法、控制扭角法来保证预紧力。65.引起机床振动的振源有机内振源和机外振源。66.机外振源来自机床外部。它是通过地基将振动传给机床。67.静不平衡仅适用于长径比、转速较小、较低的机件。68.内燃机气缸最大容积与最小容积的比值为压缩比。 69.根据滚动轴承所处的状态，径向游隙可分为原始、配合、工作三种。70.评定旋转机械振动优劣的方式有：轴承振动和轴振动两种。71滚动轴承内圈的偏差是负偏差。72引起齿轮噪 声和振动的主要因素是高频速比变动
13、。73为提高机床主轴组件的回转精度，安装前，应使前后轴承最大径向跳动的方向与主轴孔中心偏差方向相反。74采用手动夹紧装置时，夹紧机构必须具有自锁性。75校正带有中间支承的丝杠螺母副同轴度时，考虑丝杠有自重挠度，中心支承孔中心位置校正应略低于两端。76合理调整轴承间隙，是保证轴承寿命、提高轴的旋转精度的关键。77行程开关是用以反映工作行程位置，自动发出命令以控制运动方向和行程大小的一种电器。78传动轴的主要作用是传递转矩。79蜗轮轴组件装配后的基本要求之一,即蜗轮轮齿的对称中心面,应与蜗杆轴线重合。80为了提高液压泵的寿命,增大压力储备也可选取额定压力比最高工作压力高25-60%的泵。81机床传
14、动链的运动误差，是由传动链中各传动件的制造误差和装配误差造成的。82磨床主轴两端锥面接触面要求为：左端锥面80%，右端锥面60%并靠近锥面大端。83一般情况下，用精基准平面定位时，平面度引起的基准位置误差很小。84夹具装配时，极大多数是选择夹具体为装配基准件。85精密夹具的定位元件为了消除位置误差，一般可以在夹具装配后进行一次精加工，以保证各定位元件间有正确的相对位置精度。86机攻螺纹时,丝锥的校准部分应全部出头后再反转退出丝锥,这样可保证螺纹牙型的正确性。87精刮时落刀要轻,起刀要快,每个研点只刮一刀,不能重复。88刮花的目的主要是为了储油。89静不平衡的特点是偏重总是停留在铅垂方向的最低位
15、置。90平型带传动的张紧装置，张紧轮应当压放在松边外侧，这样可以使带传动的结构紧凑，增大包角。91普通楔键联接、键的上下面是工件面,键侧与键槽有一定间隙。92检查套类零件相互位置精度时,一般都是用两支承轴颈作为测量基准面。93向心球轴承装配时，如轴承内圈与轴、外圈与壳体都是紧配合，应同时向轴承内、外圈端面均匀施压，把轴承压入轴上和壳体孔中。94设备相邻两次大修间隔的时间称为设备修理周期。95.在研磨过程中,研磨压力和研磨速度对研磨效率和质量都有很大的影响。96.如果某些零、部件质量不高，那么在装配时，尽量经过仔细的修配和调整，也可能装出性能良好的工件来。97.柴油机工作时,柴油是靠气缸内高温气
16、体而引燃的。98.离和器和联轴器的相同点是离合器和联轴器均是连接两传动轴，达到象整体轴一样来传递运动和动力的目的。不同点即离合器在转动过程中随时可结合或分开，而联轴器只能在机器停转时折卸将两轴分开。99.联轴节装配后的偏差过大，将使传动轴及轴承产生附加载荷，从而引起发热，加速磨损，甚至发生疲劳断裂事故。100.珩磨用油石的磨料，主要是白钢玉、黑色碳化硅、绿色碳化硅三种。101某发动机活塞销直径为280-0.020mm，销孔的尺寸为mm。根据装配工艺规定要求在冷态时，其装配应保证0.01mm0.02mm的过盈量，按尺寸链的解法及分组选配装配法如下：（1）求活塞销过盈公差（封闭环公差） N=Nma
17、x=Nmin=（-0.01）-（-0.02）=0.01mm（2）按等公差分配，则在分组选配时轴与孔的公差取1=2=0.005mm。（3）活塞销及孔的公差都是0.02mm,因此应分4组，其分组如下： 轴：1） 2） 3） 4） 孔：1） 2） 3） 4）以上分组大孔与大轴、小孔与小轴相配过盈量正合适。102在钢件上钻攻M202,深度为30mm的螺孔,若V=25m/min f=0.5mm/r,设钻床主轴转数有（400、500、640r/min）三种,求：（1）主轴选择哪种转速为宜?（2）若钻头顶角2=120,问钻底孔所需时间T? 解:（1）求出钻钢件需钻头直径: D=d-t=20-2=18mm n
18、=1000v/D=100025/3.1418=442r/min 故应取400r/min这一种主轴转速 （2）计算出钻尖高度h=9/tg60=9/3 =5.2mm 应钻深度为:30+5.2=35.2mm 机动时间T=35.2/0.5400=0.17min答:（1）主轴选择400r/min为宜。 （2）钻底孔所需时间0.17min。 103有一工人正在一工件上进行錾削,已知錾削时的前角为35,试问这一被錾工件是什么材料?（要求有演算过程） 解:已知+=90 又已知一般錾削时,錾子的后角为=58 =90-（+） =90-（35+5） =50 或=90-（35+8）=47 即该錾子的楔角为4350,符
19、合錾削铜或铝材料答:被錾工件是铜或铝材料。104有一标准直齿圆柱齿轮,m=2.5,z=40,求下列要求部分的尺寸（h*a =1,c* =0.25,cos20=0.9397）填入表内容格处。 1) d=mz=2.540=100mm2) ha =h* m=12.5=2.5mm3) hf =（h* a +c* ）m=（1+0.25）2.5=3.125mm4) h=ha +hf =2.5+3.125=5.625mm5) da =（z+2h* a ）m=（40+2）2.5=105mm6) df =（z-2h* a -2c* ）m=（40-21-20.25）=93.757) db =dcosa =1000.9397=93.97mm8) p=m=3.142.5=7.85mm9) s=/2m=1/23.142.5=3.925mm 105要求设计一个蜗杆传动机构，规定其传动比为26，蜗杆头数为3，问蜗轮齿数应是多少?解：i=Z2/Z1,Z2=Z1i=263=78 答：蜗轮应作成78齿。第 7 页 共 7 页