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1、.-可修编-常见的焊接缺陷内部缺陷：1未焊透：母体金属接头处中间X坡口或根部V、U坡口的钝边未完全熔合在一起而留下的局部未熔合。未焊透降低了焊接接头的机械强度，在未焊透的缺口和端部会形成应力集中点，在焊接件承受载荷时容易导致开裂。原因分析造成未焊透的主要原因是：对口间隙过小、坡口角度偏小、钝边厚、焊接线能量小、焊接速度快、焊接操作手法不当。防治措施 对口间隙严格执行标准要求，最好间隙不小于2。对口坡口角度，按照壁厚和 DL/T869-2004?火力发电厂焊接技术规程?的要求，或者按照图纸的设计要求。一般壁厚小于20 的焊口采用 V型坡口，单边角度不小于 30，不小于 20 的焊口采用双 V型或
2、 U型等综合性坡口。钝边厚度一般在 1 左右，如果钝边过厚，采用机械打磨的方式修整，对于单V型坡口，可不留钝边。根据自己的操作技能，选择适宜的线能量、焊接速度和操作手法。使用短弧焊接，以增加熔透能力。2未熔合：固体金属与填充金属之间焊道与母材之间，或者填充金属之间多道焊时的焊道之间或焊层之间局部未完全熔化结合，或者在点焊电阻焊时母材与母材之间未完全熔合在一起，有时也常伴有夹渣存在。原因分析 造成未熔合的主要原因是焊接线能量小，焊接速度快或操作手法不恰当。防治措施 适当加大焊接电流，提高焊接线能量；焊接速度适当，不能过快；熟练操作技能，焊条枪角度正确。3气孔：在熔化焊接过程中，焊缝金属内的气体
3、或外界侵入的气体在熔池金属冷却凝固前未来得及逸出而残留在焊缝金属内部或外表形成的空穴或孔隙，视其形态可分为单个气孔、链状气孔、密集气孔 包括蜂窝状气孔等，特别是在电弧焊中，由于冶金过程进展时间很短，熔池金属很快凝固，冶金过程中产生的气体、液态金属吸收的气体，或者焊条的焊剂受潮.-可修编-而在高温下分解产生气体，甚至是焊接环境中的湿度太大也会在高温下分解出气体等等，这些气体来不及析出时就会形成气孔缺陷。尽管气孔较之其它的缺陷其应力 集中趋势没有那么大，但是它破坏了焊缝金属的致密性，减少了焊缝金属的有效截面积，从而导致焊缝的强度降低。根本原因是焊接过程中，焊接本身产生的气体或外部气体进入熔池，在熔
4、池凝固前没有来得及溢出熔池而残留在焊缝中。防治措施 预防措施主要从减少焊缝中气体的数量和加强气体从熔池中的溢出两方面考虑，主要有以下几点：焊条要求进展烘培，装在保温筒内，随用随取；焊丝清理干净，无油污等杂质；焊件周围 1015 范围内清理干净，直至发出金属光泽；注意周围焊接施工环境，搭设防风设施，管子焊接无穿堂风；氩弧焊时，氩气纯度不低于 99.95%，氩气流量适宜；尽量采用短弧焊接，减少气体进入熔池的时机；焊工操作手法合理，焊条、焊枪角度适宜；焊接线能量适宜，焊接速度不能过快；按照工艺要求进展焊件预热。某钢板对接焊缝 X射线照相底片 V型坡口，手工电弧焊，未焊透 某钢板对接焊缝 X射线照相底
5、片 V型坡口，手工电弧焊，密集气孔 4夹渣与夹杂物：熔化焊接时的冶金反响产物，例如非金属杂质氧化物、硫化物 等以及熔渣，由于焊接时未能逸出，或者多道焊接时清渣不干净，以至残留在焊缝金属内，称为夹渣或夹杂物。视其形态可分为点状和条状，其外形通常是不规那么 的，其位置可能在焊缝与母材交界处，也可能存在于焊缝内。另外，在采用钨极氩弧焊打底+手工电弧焊或者钨极氩弧焊时，钨极崩落的碎屑留在焊缝内那么成为高密度夹杂物俗称夹钨。原因分析 焊件清理不干净、多层多道焊层间药皮清理不干净、焊接过程中药皮脱落在熔池中等；合未焊透降低了焊接接头的机械强度在未焊透的缺口和端部会形成应力集中点在焊接件承受载荷时容易导致开
6、裂原因分析造成未焊透的主要原因是对口间隙过小坡口角度偏小钝边厚焊接线能量小焊接速度快焊接操作手法不当防治措纸的设计要求一般壁厚小于的焊口采用型坡口单边角度不小于不小于的焊口采用双型或型等综合性坡口钝边厚度一般在左右如果钝边过厚采用机械打磨的方式修整对于单型坡口可不留钝边根据自己的操作技能选择适宜的线能量焊接道焊时的焊道之间或焊层之间局部未完全熔化结合或在点焊电阻焊时母材与母材之间未完全熔合在一起有时也常伴有夹渣存在原因分析造成未熔合的主要原因是焊接线能量小焊接速度快或操作手法不恰当防治措施适当加大焊接电流.-可修编-电弧过长、焊接角度部队、焊层过厚、焊接线能量小、焊速快等，导致熔池中熔化的杂质
7、未浮出而熔池凝固。防治措施 焊件焊缝破口周围 1015 外表范围内打磨清理干净，直至发出金属光泽；多层多道焊时，层间药皮清理干净；焊条按照要求烘培，不使用偏芯、受潮等不合格焊条；尽量使用短弧焊接，选择适宜的电流参数；焊接速度适宜，不能过快。W18Cr4V 高速工具钢-45钢棒 对接电阻焊缝中的夹渣断口照片 钢板对接焊缝 X射线照相底片 V 型坡口，手工电弧焊，局部夹渣 钢板对接焊缝X射线照相底片 V 型坡口，手工电弧焊，两侧线状夹渣 合未焊透降低了焊接接头的机械强度在未焊透的缺口和端部会形成应力集中点在焊接件承受载荷时容易导致开裂原因分析造成未焊透的主要原因是对口间隙过小坡口角度偏小钝边厚焊接
8、线能量小焊接速度快焊接操作手法不当防治措纸的设计要求一般壁厚小于的焊口采用型坡口单边角度不小于不小于的焊口采用双型或型等综合性坡口钝边厚度一般在左右如果钝边过厚采用机械打磨的方式修整对于单型坡口可不留钝边根据自己的操作技能选择适宜的线能量焊接道焊时的焊道之间或焊层之间局部未完全熔化结合或在点焊电阻焊时母材与母材之间未完全熔合在一起有时也常伴有夹渣存在原因分析造成未熔合的主要原因是焊接线能量小焊接速度快或操作手法不恰当防治措施适当加大焊接电流.-可修编-钢板对接焊缝 X射线照相底片 V 型坡口，钨极氩弧焊打底+手工电弧焊，夹钨 5裂纹：焊缝裂纹是焊接过程中或焊接完成后在焊接区域中出现的金属局部破
9、裂的表现。焊缝金属从熔化状态到冷却凝固的过程经过热膨胀与冷收缩变化，有较大的冷收缩应力存在，而且显微组织也有从高温到低温的相变过程而产生组织应力，更加上母 材非焊接部位处于冷固态状况，与焊接部位存在很大的温差，从而产生热应力等等，这些应力的共同作用一旦超过了材料的屈服极限，材料将发生塑性变形，超过材 料的强度极限那么导致开裂。裂纹的存在大大降低了焊接接头的强度，并且焊缝裂纹的尖端也成为承载后的应力集中点，成为构造断裂的起源。裂纹可能发生在焊缝金属内部或外部，或者在焊缝附近的母材热影响区内，或者位于母材与焊缝交界处等等。根据焊接裂纹产生的时间和温度的不同，可以把裂纹分为以下几类：a.热裂纹又称结
10、晶裂纹：产生于焊缝形成后的冷却结晶过程中，主要发生在晶界上，金相学中称为沿晶裂纹，其位置多在焊缝金属的中心和电弧焊的起弧与熄弧的弧坑处，呈纵向或横向辐射状，严重时能贯穿到外表和热影响区。热裂纹的成因与焊接时产生的偏析、冷热不均 以及焊条填充金属或母材中的硫含量过高有关。b.冷裂纹：焊接完成后冷却到低温或室温时出现的裂纹，或者焊接完成后经过一段时间才出现的裂纹这种冷裂纹称为延迟裂纹，特别是诸如 14MnMoVg、18MnMoNbg、14MnMoNbB 等合金钢种容易产生此类延迟裂纹，也称之为延迟裂纹敏感性钢。冷裂纹多出现在焊道与母材熔合线附近的热影响区 中，其取向多与熔合线平行，但也有与焊道轴线
11、呈纵向或横向的冷裂纹。冷裂纹多为穿晶裂纹裂纹穿过晶界进入晶粒，其成因与焊道热影响区的低塑性组织承受 不了冷却时体积变化及组织转变产生的应力而开裂，或者焊缝中的氢原子相互结合形成分子状态进入金属的细微孔隙中时将造成很大的压应力连同焊接应力的共同作 用导致开裂称为氢脆裂纹，以及焊条填充金属或母材中的磷含量过高等因素有关。c.再热裂纹：焊接完成后，如果在一定温度范围内对焊件再次加热 例如为消除焊接应力而采取的热处理或者其他加热过程，以及返修补焊等时有可能产生的裂纹，多发生在焊结过热区，属于沿晶裂纹，其成因与显微组织变化产生的应变有关。对接焊缝上的纵向外表裂纹与外咬边的荧光磁粉检测显示照片照片来源：日
12、本EISHIN KAGAKU CO.,LTD 合未焊透降低了焊接接头的机械强度在未焊透的缺口和端部会形成应力集中点在焊接件承受载荷时容易导致开裂原因分析造成未焊透的主要原因是对口间隙过小坡口角度偏小钝边厚焊接线能量小焊接速度快焊接操作手法不当防治措纸的设计要求一般壁厚小于的焊口采用型坡口单边角度不小于不小于的焊口采用双型或型等综合性坡口钝边厚度一般在左右如果钝边过厚采用机械打磨的方式修整对于单型坡口可不留钝边根据自己的操作技能选择适宜的线能量焊接道焊时的焊道之间或焊层之间局部未完全熔化结合或在点焊电阻焊时母材与母材之间未完全熔合在一起有时也常伴有夹渣存在原因分析造成未熔合的主要原因是焊接线能量
13、小焊接速度快或操作手法不恰当防治措施适当加大焊接电流.-可修编-合金钢板对接焊缝 X射线照相底片 V 型坡口，气体保护焊-钨极氩弧焊，横裂纹 厚度 14mm低合金钢板对接焊缝 X射线照相底片，X型坡口，自动焊，纵向裂缝照片来源：?焊缝射线照相典型缺陷图谱?X秀一 X 泽丰 李伟 编著 6偏析：在焊接时因金属熔化区域小、冷却快，容易造成焊缝金属化学成分分布不均匀，从而形成偏析缺陷，多为条状或线状并沿焊缝轴向分布。7咬边与烧穿：这类缺陷属于焊缝的外部缺陷。当母体金属熔化过度时造成的穿透 穿孔即为烧穿。在母体与焊缝熔合线附近因为熔化过强也会造成熔敷金属与母体金属的过渡区形成凹陷，即是咬边。根据咬边处
14、于焊缝的上下面，可分为外咬边 在坡口开口大的一面 和内咬边 在坡口底部一面。咬边也可以说是沿焊缝边缘低于母材外表的凹槽状缺陷。其他的焊缝外部缺陷还有：焊瘤：焊缝根部的局部突出，这是焊接时因液态金属下坠形成的金属瘤。焊瘤下常会有未焊透缺陷存在，这是必须注意的。内凹或下陷：焊缝根部向上收缩低于母材下外表时称为内凹，焊缝盖面低于母材上外表时称为下陷。焊瘤、内凹或下陷原因分析 造成这些缺陷的原因是：对口间隙大，钝边薄、宽，熔池温度过高，熔池存在一合未焊透降低了焊接接头的机械强度在未焊透的缺口和端部会形成应力集中点在焊接件承受载荷时容易导致开裂原因分析造成未焊透的主要原因是对口间隙过小坡口角度偏小钝边厚
15、焊接线能量小焊接速度快焊接操作手法不当防治措纸的设计要求一般壁厚小于的焊口采用型坡口单边角度不小于不小于的焊口采用双型或型等综合性坡口钝边厚度一般在左右如果钝边过厚采用机械打磨的方式修整对于单型坡口可不留钝边根据自己的操作技能选择适宜的线能量焊接道焊时的焊道之间或焊层之间局部未完全熔化结合或在点焊电阻焊时母材与母材之间未完全熔合在一起有时也常伴有夹渣存在原因分析造成未熔合的主要原因是焊接线能量小焊接速度快或操作手法不恰当防治措施适当加大焊接电流.-可修编-个地方时间过长，对熔池的控制不当造成的，在形成凹陷缺陷时，电弧的推力不够也是重要原因。防治措施 对口间隙符合标准要求，一般为23；对于对口间
16、隙不均匀的焊口，用机械打磨等方法设法修整到规定要求。对于坡口钝边不符合要求的进展打磨修整至规定要求。选择适宜的焊接线能量以及适宜的焊接速度，控制熔池温度在适宜的范围，不过高。仰焊部位焊接尽量采用短弧焊接，增强电弧推力。溢流：焊缝的金属熔池过大，或者熔池位置不正确，使得熔化的金属外溢，外溢的金属又与母材熔合。弧坑：电弧焊时在焊缝的末端熄弧处或焊条接续处 起弧处 低于焊道基体外表的凹坑，在这种凹坑中很容易产生气孔和微裂纹。焊偏：在焊缝横截面上显示为焊道偏斜或扭曲。加强高也称为焊冠、盖面过高：焊道盖面层高出母材外表很多，一般焊接工艺对于加强高的高度是有规定的，高出规定值后，加强高与母材的结合转角很容
17、易成为应力集中处，对构造承载不利。以上的外部缺陷多容易使焊件承载后产生应力集中点，或者减小了焊缝的有效截面积而使得焊缝强度降低，因此在焊接工艺上一般都有明确的规定，并且常常采用目视检查即可发现这些外部缺陷。外部缺陷一、焊缝成型差 1、现象 焊缝波纹粗劣，焊缝不均匀、不整齐，焊缝与母材不圆滑过渡，焊接接头差，焊缝上下不平。2、原因分析 焊缝成型差的原因有：焊件坡口角度不当或装配间隙不均匀；焊口清理不干净；焊接电流过大或过小；焊接中运条枪速度过快或过慢；焊条枪摆动幅度过大或过小；焊条枪施焊角度选择不当等。3、防治措施 焊件的坡口角度和装配间隙必须符合图纸设计或所执行标准的要求。焊件坡口打磨清理干净
18、，无锈、无垢、无脂等污物杂质，露出金属光泽。加强焊接联系，提高焊接操作水平，熟悉焊接施工环境。根据不同的焊接位置、焊接方法、不同的对口间隙等，按照焊接工艺卡和操作技能要求，选择合理的焊接电流参数、施焊速度和焊条枪的角度。合未焊透降低了焊接接头的机械强度在未焊透的缺口和端部会形成应力集中点在焊接件承受载荷时容易导致开裂原因分析造成未焊透的主要原因是对口间隙过小坡口角度偏小钝边厚焊接线能量小焊接速度快焊接操作手法不当防治措纸的设计要求一般壁厚小于的焊口采用型坡口单边角度不小于不小于的焊口采用双型或型等综合性坡口钝边厚度一般在左右如果钝边过厚采用机械打磨的方式修整对于单型坡口可不留钝边根据自己的操作
19、技能选择适宜的线能量焊接道焊时的焊道之间或焊层之间局部未完全熔化结合或在点焊电阻焊时母材与母材之间未完全熔合在一起有时也常伴有夹渣存在原因分析造成未熔合的主要原因是焊接线能量小焊接速度快或操作手法不恰当防治措施适当加大焊接电流.-可修编-4、治理措施 加强焊后自检和专检，发现问题及时处理；对于焊缝成型差的焊缝，进展打磨、补焊；达不到验收标准要求，成型太差的焊缝实行割口或换件重焊；加强焊接验收标准的学习，严格按照标准施工。二、焊缝余高不合格 1、现象 管道焊口和板对接焊缝余高大于 3；局部出现负余高；余高差过大；角焊缝高度不够或焊角尺寸过大，余高差过大。2、原因分析 焊接电流选择不当；运条枪速度
20、不均匀，过快或过慢；焊条枪摆动幅度不均匀；焊条枪施焊角度选择不当等。3、防治措施 根据不同焊接位置、焊接方法，选择合理的焊接电流参数；增强焊工责任心，焊接速度适合所选的焊接电流，运条枪速度均匀，防止忽快忽慢；焊条枪摆动幅度不一致，摆动速度合理、均匀；注意保持正确的焊条枪角度。4、治理措施 加强焊工操作技能培训，提高焊缝盖面水平；对焊缝进展必要的打磨和补焊；加强焊后检查，发现问题及时处理；技术员的交底中，对焊角角度要求做详细说明。三、焊缝宽窄差不合格 1、现象 焊缝边缘不匀直，焊缝宽窄差大于3。2、原因分析 焊条 枪 摆动幅度不一致，局部地方幅度过大，局部地方摆动过小；焊条 枪角度不适宜；焊接位
21、置困难，阻碍焊接人员视线。3、防治措施 加强焊工焊接责任心，提高焊接时的注意力；采取正确的焊条枪角度；熟悉现场焊接位置，提前制定必要焊接施工措施。4、治理措施 加强练习，提高焊工的操作技术水平，提高克制困难位置焊接的能力；提高焊工质量意识，重视焊缝外观质量；焊缝盖面完毕，及时进展检查，对不合格的焊缝进展修磨，必要时进展补焊。四、咬边 1、现象 焊缝与木材熔合不好，出现沟槽，深度大于 0.5，总长度大于焊缝长度的10或大于验收标准要求的长度。2、原因分析 焊接线能量大，电弧过长，焊条枪角度不当，焊条丝送进速度不适宜等都是造成咬边的原因。3、治理措施 根据焊接工程、位置，焊接标准的要求，选择适宜的
22、电流参数；合未焊透降低了焊接接头的机械强度在未焊透的缺口和端部会形成应力集中点在焊接件承受载荷时容易导致开裂原因分析造成未焊透的主要原因是对口间隙过小坡口角度偏小钝边厚焊接线能量小焊接速度快焊接操作手法不当防治措纸的设计要求一般壁厚小于的焊口采用型坡口单边角度不小于不小于的焊口采用双型或型等综合性坡口钝边厚度一般在左右如果钝边过厚采用机械打磨的方式修整对于单型坡口可不留钝边根据自己的操作技能选择适宜的线能量焊接道焊时的焊道之间或焊层之间局部未完全熔化结合或在点焊电阻焊时母材与母材之间未完全熔合在一起有时也常伴有夹渣存在原因分析造成未熔合的主要原因是焊接线能量小焊接速度快或操作手法不恰当防治措施
23、适当加大焊接电流.-可修编-控制电弧长度，尽量使用短弧焊接；掌握必要的运条枪方法和技巧；焊条丝送进速度与所选焊接电流参数协调；注意焊缝边缘与母材熔化结合时的焊条枪角度。4、治理措施 对检查中发现的焊缝咬边，进展打磨清理、补焊，使之符合验收标准要求；加强质量标准的学习，提高焊工质量意识；加强练习，提高防止咬边缺陷的操作技能。五、错口 1、现象 表现为焊缝两侧外壁母材不在同一平面上，错口量大于10母材厚度或超过 4。2、原因分析 焊件对口不符合要求，焊工在对口不适宜的情况下点固和焊接。3、防治措施 加强安装工的培训和责任心；对口过程中使用必要的测量工器具；对于对口不符合要求的焊件，焊工不得点固和焊
24、接。4、治理措施 加强标准和安装技能学习，提高安装工技术水平；对于产生错口，不符合验收标准的焊接接头，采取割除、重新对口和焊接。六、弯折 1、现象 由于焊缝的横向收缩或安装对口偏差而造成的垂直于焊缝的两侧母材不在同一平面上，形成一定的夹角。2、原因分析 安装对口不适宜，本身形成一定夹角；焊缝熔敷金属在凝固过程中本身横向收缩；焊接过程不对称施焊。3、防治措施 保证安装对口质量；对于大件不对称焊缝，预留反变形余量；对称点固、对称施焊；采取合理的焊接顺序。4、治理措施对于可以使用火焰校正的焊件，采取火焰校正措施；对于不对称焊缝，合理计算并采取预留反变形余量等措施；采取合理焊接顺序，尽量减少焊缝横向收
25、缩，采取对称施焊措施；对于弯折超标的焊接接头，无法采取补救措施，进展割除，重新对口焊接。七、弧坑 1、现象 焊接收弧过程中形成外表凹陷，并常伴随着缩孔、裂纹等缺陷。2、原因分析 焊接收弧中熔池不饱满就进展收弧，停顿焊接，焊工对收弧情况估计缺乏，停弧时间掌握不准。3、防治措施 延长收弧时间；合未焊透降低了焊接接头的机械强度在未焊透的缺口和端部会形成应力集中点在焊接件承受载荷时容易导致开裂原因分析造成未焊透的主要原因是对口间隙过小坡口角度偏小钝边厚焊接线能量小焊接速度快焊接操作手法不当防治措纸的设计要求一般壁厚小于的焊口采用型坡口单边角度不小于不小于的焊口采用双型或型等综合性坡口钝边厚度一般在左右
26、如果钝边过厚采用机械打磨的方式修整对于单型坡口可不留钝边根据自己的操作技能选择适宜的线能量焊接道焊时的焊道之间或焊层之间局部未完全熔化结合或在点焊电阻焊时母材与母材之间未完全熔合在一起有时也常伴有夹渣存在原因分析造成未熔合的主要原因是焊接线能量小焊接速度快或操作手法不恰当防治措施适当加大焊接电流.-可修编-采取正确的收弧方法。4、治理措施 加强焊工操作技能练习，掌握各种收弧、停弧和接头的焊接操作方法；加强焊工责任心；对已经形成对弧坑进展打磨清理并补焊。八、外表气孔 1、现象 焊接过程中，熔池中的气体未完全溢出熔池一局部溢出，而熔池已经凝固，在焊缝外表形成孔洞。2、原因分析 焊接过程中由于防风措
27、施不严格，熔池混入气体；焊接材料没有经过烘培或烘培不符合要求，焊丝清理不干净，在焊接过程中自身产生气体进入熔池；熔池温度低，凝固时间短；焊件清理不干净，杂质在焊接高温时产生气体进入熔池；电弧过长，氩弧焊时保护气体流量过大或过小，保护效果不好等。3、防治措施 母材、焊丝按照要求清理干净。焊条按照要求烘培。防风措施严格，无穿堂风等。选用适宜的焊接线能量参数，焊接速度不能过快，电弧不能过长，正确掌握起弧、运条、息弧等操作要领。氩弧焊时保护气流流量适宜，氩气纯度符合要求。4、治理措施 焊接材料、母材打磨清理等严格按照规定执行；加强焊工练习，提高操作水平和操作经历；对有外表气孔的焊缝，机械打磨去除缺陷，
28、必要时进展补焊。九、外表夹渣 1、现象 在焊接过程中，主要是在层与层间出现外部看到的药皮夹渣。2、原因分析 多层多道焊接时，层间药皮清理不干净；焊接线能量小，焊接速度快；焊接操作手法不当；前一层焊缝外表不平或焊件外表不符合要求。3、防治措施 加强焊件外表打磨，多层多道焊时层间药皮必须清理干净方可进展次层焊接；选择合理的焊接电流和焊接速度；加强焊工练习，提高焊接操作水平。4、治理措施 严格按照规程和作业指导书的要求施焊；对出现外表夹渣的焊缝，进展打磨去除，必要时进展补焊。十、外表裂纹 1、现象 在焊接接头的焊缝、熔合线、热影响区出现的外表开裂缺陷。2、原因分析 产生外表裂纹的原因因为不同的钢种、
29、焊接方法、焊接环境、预热要求、焊接接头中杂质的含量、装配及焊接应力的大小等不同，但产生外表裂纹的根本原因是合未焊透降低了焊接接头的机械强度在未焊透的缺口和端部会形成应力集中点在焊接件承受载荷时容易导致开裂原因分析造成未焊透的主要原因是对口间隙过小坡口角度偏小钝边厚焊接线能量小焊接速度快焊接操作手法不当防治措纸的设计要求一般壁厚小于的焊口采用型坡口单边角度不小于不小于的焊口采用双型或型等综合性坡口钝边厚度一般在左右如果钝边过厚采用机械打磨的方式修整对于单型坡口可不留钝边根据自己的操作技能选择适宜的线能量焊接道焊时的焊道之间或焊层之间局部未完全熔化结合或在点焊电阻焊时母材与母材之间未完全熔合在一起
30、有时也常伴有夹渣存在原因分析造成未熔合的主要原因是焊接线能量小焊接速度快或操作手法不恰当防治措施适当加大焊接电流.-可修编-产生裂纹的内部诱因和必须的应力有两点。3、防治措施 严格按照规程和作业指导书的要求准备各种焊接条件；提高焊接操作技能，熟练掌握使用的焊接方法；采取合理的焊接顺序等措施，减少焊接应力等。4、治理措施 针对每种产生裂纹的具体原因采取相应的对策；对已经产生裂纹的焊接接头，采取挖补措施处理。十一、焊缝外表不清理或清理不干净，电弧擦伤焊件 1、现象 焊缝焊接完毕，焊接接头外表药皮、飞溅物不清理或清理不干净，留有药皮或飞溅物；焊接施工过程中不注意，电弧擦伤管壁等焊件造成弧疤。2、原因
31、分析 焊工责任心不强，质量意识差；焊接工器具准备不全或有缺陷。3、防治措施 焊接前检查工器具，准备齐全并且正常；加强技术交底，增强焊工责任心，提高质量意识。4、治理措施 制定防范措施并严格执行；加大现场监视检查力度，严格验收制度，发现问题及时处理。十二、支吊架等T 型焊接接头焊缝不包角 1、现象 T型焊接接头不包角焊接。2、原因分析 技术人员交底不清楚或未交底；施焊焊工经历缺乏或质量意识差，对其危害认识不够。3、防治措施焊接施工前进展技术交底，明确焊接质量；焊工严格按照质量标准施焊。4、治理措施 加强技术交底，提高焊工的质量意识并认识其中的危害性；加强过程监视和焊接验收，发现问题及时处理。十三
32、、焊接变形 1、现象 焊接变形因焊件的不同而表现为翘起、角变形、弯曲变形、波浪变形等多种型式。2、原因分析 造成焊接变形的原因有：装配顺序不合理、强力对口、焊接组有收缩自由度小、焊接顺序不合理等。3、防治措施 施焊前制定严格的焊接工艺措施，确定好装配顺序、焊接顺序、焊接方向、焊接方法、焊接标准、焊接线能量等；焊前进展技术交底，焊工严格按照措施施工；适当利用反变形法。4、治理措施 合未焊透降低了焊接接头的机械强度在未焊透的缺口和端部会形成应力集中点在焊接件承受载荷时容易导致开裂原因分析造成未焊透的主要原因是对口间隙过小坡口角度偏小钝边厚焊接线能量小焊接速度快焊接操作手法不当防治措纸的设计要求一般
33、壁厚小于的焊口采用型坡口单边角度不小于不小于的焊口采用双型或型等综合性坡口钝边厚度一般在左右如果钝边过厚采用机械打磨的方式修整对于单型坡口可不留钝边根据自己的操作技能选择适宜的线能量焊接道焊时的焊道之间或焊层之间局部未完全熔化结合或在点焊电阻焊时母材与母材之间未完全熔合在一起有时也常伴有夹渣存在原因分析造成未熔合的主要原因是焊接线能量小焊接速度快或操作手法不恰当防治措施适当加大焊接电流.-可修编-严格按照措施施工；焊接技术人员在现场指导焊接；发现问题及时采取必要措施 合未焊透降低了焊接接头的机械强度在未焊透的缺口和端部会形成应力集中点在焊接件承受载荷时容易导致开裂原因分析造成未焊透的主要原因是对口间隙过小坡口角度偏小钝边厚焊接线能量小焊接速度快焊接操作手法不当防治措纸的设计要求一般壁厚小于的焊口采用型坡口单边角度不小于不小于的焊口采用双型或型等综合性坡口钝边厚度一般在左右如果钝边过厚采用机械打磨的方式修整对于单型坡口可不留钝边根据自己的操作技能选择适宜的线能量焊接道焊时的焊道之间或焊层之间局部未完全熔化结合或在点焊电阻焊时母材与母材之间未完全熔合在一起有时也常伴有夹渣存在原因分析造成未熔合的主要原因是焊接线能量小焊接速度快或操作手法不恰当防治措施适当加大焊接电流