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1、项项次次制制程程名名稱稱/制制程程目目的的預預估估失失效效模模式式預預估估失失效效影影響響嚴嚴重重度度(S)(S)預預估估失失效效原原因因發發生生率率(O)(O)現現行行控控制制措措施施難難檢檢度度(D)(D)RPNRPN建建議議控控制制措措施施責責任任人人完完成成日日期期狀狀態態 改改善善后后 已已採採取取之之措措施施1设计模流分析不准产品不良:1.缺料；2.变形3.缩水；8进胶方式不当5用Moldflow软件检测,验证不同的进胶方式31201）建立主管审核机制再确认，预防局部设计漏失。结构设计不良1.产品结构强度异常；2.产品顶变形或顶白；3.拉模；4.气纹；5.毛边；6.表面应力痕明显等
2、外观不良.81.结构脱模不顺.2.顶出系统异常.3.对结构考量不当.51.结构强度遵循行业标准；2.摸拟分析设计；3.以之前类似结构之产品的品质履历作为参考设计.31201）建立主管审核机制再确认，预防局部设计漏失。2）多参考以往的经验履历2进料钢材(模仁)材质异常1.产品表面形成凹陷或凸起.2.产品局部变形；3.产品表面易产生压伤、拉模等外观不良.4.模具的寿命不能达到预期的效果.81.硬度不足；2.抛光性能不好；3.密度及纯度不够；31.硬度计管控；2.检验记录管控；3.索取供应商的材质保证书.372模架材质异常导柱卡死顶针板变形81.硬度不足31.硬度计管控；372标准配件1.模具漏水或
3、漏油导致产品外观不良.2.顶针变形导致产品尺寸变异或产品不能顺利脱模81.项针系列硬度不足；2.防水圈耐高温性能不佳.31.硬度计管控；2.每批抽取2PCS进行耐高温测试；3.索取供应商的材质保证书.372铜料1.影响电极的效果,模腔表面不能达到所要求的效果.81.纯度不够.2.铜料内混有杂质.31.每批抽取测试；2.供应商的材质保证书.3723制程CNC加工规格不能符合要求81.编程错误；2.刀具磨损。31.对程序设定进行摸拟测试；2.目视检测刀具3.尺寸精度测量248铣床加工规格不能符合要求81.人员手工作业控制不当41.人员操作控制；2.尺寸精度测量264线切割尺寸精度不符81.编程错误
4、；2.操作数据设定失误.21.对程序设定进行摸拟测试；2.依据机器设备说明设定参数.232磨床加工规格不能符合要求81.人员手工作业控制不当41.人员操作控制；2.尺寸精度测量264钻床加工规格不能符合要求81.人员手工作业控制不当41.人员操作控制；2.尺寸精度测量264EDM放电加工 尺寸精度不符81.操作参数设定有误.21.加工完成后由钳工对每制程进行确认；2.每制程由品质工程师确认.232抛光1.模具表面亮度不足导致产品外观不良；2.模具变形导致产品表面凹凸不平.61.人为手工操作不当51.由合格人员上岗操作2.指定专人检查260组装1.组装错误；2.配件漏装；3.配合不良.导致产品结
5、构错误或者模具不能正常使用.81.人为操作漏失.21.参照模具组装 图作业；2.用模具组装点检表进行记录管控；3.人员摸拟实配测试.2324验收水路不良1.模具水路不通2.模具水路漏水导致模具的升降温度不能达到预期的效果而不可正常使用61.人员作业漏失.31.实际试水测试2.模具制程异常报告236实配不良1.模具不能正常使用82.人员作业失误21.人员模拟实配测试2.模具制程异常报告232缺件1.模具不能正常使用81.人员作业漏失21.专人核对2.模具制程异常报告232模具清洁度1.产品外观不良41.人员作业不当61.专人检查2.模具制程异常报告372制程尺寸与模具图面不符1.产品尺寸不良，导致组装或功能干涉81.人员作业漏失31.专人核对2.模具制程异常报告248SSOODDRPNRPN 改改善善后后