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1、国内外先进热轧技术综述一、热轧生产进展历史1. 国外热轧生产进展自从 1926 年第一套板带热轧机在美国诞生以来，热轧板带生产的进展已有70 多年的历史，一般认为其间经受了三个进展时期。20 世纪 60 年月以前，全世界大约建筑了 70 套板带热轧机，其中 50%集中在美国和加拿大。这一时期板带生产技术进展缓慢，轧线一般配置为 100-150 吨/小时的加热炉、全连续或半连续粗轧机、6 机架精轧机、精轧出口速度 10m/s 左右、板卷单重 4-11kg/mm、卷重5-10t，年产量 150200 万 t。上世纪 6070 年月是热轧板带生产进展的重要时期，共建成了约 48 套热轧机。1960
2、年，美国麦克劳斯公司最先在热轧板带精轧机上承受了计算机掌握技术，这是热轧板带生产适应自动化操作进展趋势的一个划时代进步。1961 年， 美国钢铁公司投产的 2032 热轧板带轧机在精轧机上首次承受了升速轧制技术， 从而突破了此前 30 多年没有转变的 1011m/s 的精轧速度。大型连铸板坯、步进式加热炉及高效冷却技术等也是在这一时期消灭的。在这一阶段， 随着日本经济的高速增长，热轧生产进展的重心从欧美渐渐转移到了日本。在引进当时欧美先进技术的同时，通过快速的改进和创，日本开发出了众多先进技术，使产品质量和产量得到了大幅提升，热轧生产呈现出大型化、高速化的趋势。这一时期的主要特点是承受提高精轧
3、速度、增大板卷单重、承受 7 架精轧机、加速轧制、厚度AGC 掌握及计算机掌握等技术。到上世纪 70 年月初，精轧速度到达 26m/s 以上，板卷单重可达 35kg/mm、年产量达 600 万 t。在 1973 年石油危机、原料、燃料涨价、钢材需求疲软、劳动环境变化等背景下，热轧板带生产从追求大型化、高速度、大卷重转到了节能、节约资源、提高产品质量和金属成材率的方向。在此后的 10 多年间，尤其是上世纪 80 年月， 以日本为中心，热轧领域消灭了众多节能与提高产品质量的技术，主要包括：1） 为了节约燃料，开发了加热炉节能技术；2） 为了有效利用高温板坯热量，开发了热装轧制HCR和直接轧制HDR
4、 技术；3） 为了提高成材率，开发了氧化铁皮掌握和切头掌握技术；14） 为了提高产品质量，开发了板厚、板宽、板凸度高精度掌握技术。5） 为了提高产品性能，开发了以高强钢为中心的掌握轧制、掌握冷却等热处理技术TMCP。6） 为了提高劳动生产率，生产自动化和无人化操作进一步得到进展。在此根底上，热轧板带生产又经过近 30 年的不断进展和完善，目前已经到达了很高的水平，具有大型化、高精度、全自动、高效率的显著特点，并消灭了薄板坯连铸连轧、无头轧制等更为先进的生产技术。当代热轧板带生产和现代制造技术、计算机技术及信息技术有机结合，正向着系统连续化、自动化、柔性化、高速高精度的方向进展。2. 我国热轧生
5、产进展我国热轧带钢生产技术在建国以后很长时期内相对落后。1958 年鞍钢建成第一套 1700mm 带钢半连轧机组。1978 年武钢建成其次套 1700mm 带钢连轧机组。而随后 1989 年宝钢 2050mm 带钢热轧机的建立，标志着我国带钢热轧生产进入快速进展的时期。大致可分为以下三个阶段：（1） 初期进展阶段这个时期热轧线建设根本靠国家投入。由于资金、技术等多方面限制，水平参差不齐。1989 年投产的宝钢 2050 热轧承受了 L1、L2 级计算机掌握，其自动宽度、自动厚度掌握、CVC 板形掌握、强力弯辊、掌握轧制和掌握冷却等代表了当时最先进的热轧生产技术。1994 年投产的太钢 1549
6、 热轧和梅钢 1422 热轧是引进了日本的二手设备。虽然整体技术水平相对落后，但在安装过程中进展了设备和生产技术方面的改造，技术水平有所提高。在同一时期，我国还有自行建设了两套国产热轧线，即1980 年投产的本钢1700 热轧和1992 年投产的攀钢1450 热轧。由于当时国内的设计和制造水平有限，这两套轧机的整体水平不高。（2） 全面引进世界技术，提高技术水平阶段20 世纪 90 年月中期以后，各大企业均以引进国外最先进技术为主。如 1996年投产的宝钢 1580 热轧和 1999 年投产的鞍钢 1780 热轧等，都是世界传统热轧线最先进水平的代表。以 1580 热轧为例，除现代化热轧线通常
7、承受的一系列先进技术以外，还包括：轧线与连铸机紧凑布置形式，从而可实现直接热装，并有实现直接轧制的可能；2l 板坯定宽压力机，大大削减了板坯宽度规格；l 精轧机全液压压下机 AGC 技术；l PC 板形掌握系统，与强力弯辊系统一起使板形调控力量大大增加；l 在线磨辊装置；l 中间辊道保温技术和带坯边部感应加热技术；l 轧机全部承受沟通同步电机和 GTO 电源变换器及 4 级计算机掌握；（3） 以满足市场需要和提高竞争力为目的的进展阶段由于近年国家经济快速进展，对钢材需求不断增加，因此除国营大中型企业外，中小型企业，甚至民营企业都把热轧板带作为进展的重点，建设了大量先进热轧生产线见附表 1。尤其
8、是 2023 年后，热轧线建设数量之多，速度之快，不仅在我国，在全世界也是空前的。其中既有以武钢 2250mm 为代表的当代最先进的热轧线，也有以唐钢、马钢和涟钢为代表的薄板坯连铸连轧线，还有一些炉卷轧机。与此同时，我国带钢热轧技术和装备力量水平也取得巨大进展，不仅引进了多套当代国际最先进的机组，而且建设了多条自主集成、自行设计和制造的热轧线。同时，这个阶段对引进的二手轧机和原技术较落后的国产轧机进展了全面技术改造，使其到达了现代化水平。目前我国热轧技术装备已完全摆脱落后状态，并已处于世界先进水平之列。我国热轧带钢生产所承受的一些先进技术包括：l 铸坯的热装轧制HCR和直接轧制HDR技术；l
9、步进式加热炉；l 板坯定宽压力机；l 宽度自动掌握AWC；l 精轧机全液压厚度自动掌握系统AGC；l 完善的板形掌握技术；l 热卷箱、保温罩和边部加热装置；l 掌握轧制和掌握冷却；l 全液压卷取机；l 沟通传动技术；l 3 级或 4 级计算机掌握；l 紧凑化布置，增大粗轧机组力量，削减粗轧机组机架数；l 薄板坯连铸连轧技术；3二、先进热轧技术1、热装轧制与直接轧制技术热装轧制HCR是将连铸板坯在高温下直接装入加热炉，有效利用板坯余热，可以大幅度节约能源。热装轧制技术 1970 年前后开头在日本应用，到上世纪 80 年月，日本的平均热装率已到达 50%，最高达 80%。装炉温度平均为500C，最
10、高达 800C 左右。热装轧制节能效果明显，假设热轧温度为 400C-500C，可节约燃料 4.187108J/t。热装轧制是将炼钢、连铸和热轧几个各自独立的工序连续化，集成了多项工序间的系统工程技术。因此，热装轧制需要解决工序间的温度、产量、工艺参数匹配和质量掌握等一系列技术问题，具体的支撑技术包括：l 炼钢、连铸和热轧三者统一的生产打算治理，计算机实时掌握；l 生产线设备具有较高的作业率；l 无缺陷高温连铸坯的生产；l 连铸和热轧均具有在线调宽的手段；l 连铸和热轧布置紧凑或实行保温快速运输；l 加热炉承受多段快速步进梁，长行程装入机及热惰性小的陶瓷纤维耐火炉衬等，以适应热装的需要；l 热
11、轧在线补热和保温措施，如设置中间辊道保温罩和精轧机前设边部加热器等；l 热轧能实现自由轧制。在热装轧制的根底上，进一步消灭了连铸坯不经过加热炉的直接轧制HDR 工艺，该项技术 1981 年开头应用。直接轧制是把 1050以上的高温连铸坯，经边部加热后直接送往轧机轧制。依据日本的生产阅历，除取向硅钢、高牌号非取向硅钢、不锈钢以及高牌号镀锡板之外，其余钢种都能直接轧制。直接轧制工艺节能效果更为显著，可以节能 50%左右。而且缩短了生产周期，使连铸机和热轧机更严密地联系在一起，是热装轧制技术的高水平阶段。为实现直接轧制工艺，热装轧制所承受的技术措施同样对实现直接轧制是必需的，如无缺陷高温板坯、热送坯
12、的保温设备、板坯边角加热炉、生产治理计算4机以及区域治理计算机等硬件条件。此外，高水平的连铸和热轧操作、生产打算和各工序的协调是实现直接轧制的关键。由于直接轧制对软、硬件要求很高，投产后的一段时间难于实现直接轧制，国外建热轧带钢轧机一般优先考虑热装炉工艺和直接热装炉工艺的实现，预留承受直接轧制工艺余地。热装轧制和直接轧制技术是当代热轧带钢生产技术的进展方向，具有节能、缩短生产周期、削减板坯存放仓库面积等优点。热装轧制工艺已有多年的生产阅历，目前，热装轧制技术在热轧带钢生产中已经普遍承受，而直接轧制技术则处于进展和完善中。在日本和韩国，连铸坯热装比例在 60%以上，热装温度达 600C 以上。如
13、日本JFE 福山厂 1780 热轧热装率为 65%，直接轧制率为 30%，热装温度达 1000C。我国目前平均热装率为 40%，平均热装温度为 500C-600C。2、自由轧制技术自从 1973 年石油危机以后，以热装轧制和直接轧制为代表的节能技术、市场需求的多样化和小批量化，促进了自由轧制技术的进展。为满足热装轧制和直接轧制工艺要求，削减连铸板坯规格并提高连铸机产量，需要打破以往精轧机按轧制单元安排轧制打算的限制。这就要求精轧机可以由宽到窄，也可以由窄到宽逆转轧制，同时要求同一宽度轧制批量增大，轧制的厚度也可以肯定程度上跳越。自由程度轧制是一个换辊单元内，钢质、厚度、宽度几乎可以不受限制地自
14、由过渡的轧制技术，宽度可以逆转而不受宽度过渡的制约。实施自由轧制技术受到多个条件的限制，主要包括：l 轧制里程总轧里程、同宽轧制里程；l 为保证带钢板形所需的辊缝外形；l 为保证外表质量的“棺”型轧制打算；l 为保证板厚精度和穿带稳定，需避开大幅度厚度跳动。为了抑制传统轧制打算中的这些限制条件，保证带钢的厚度精度、板形、凸度、边部减薄、外表质量，以及轧制稳定性，需要多项相关技术的支撑，如下表1 所示。序号限制表 1 自由轧制支撑技术全宽边部在线轧辊板形高精度跑偏润滑润滑磨辊横移掌握精轧设定掌握51轧制里程2同宽里程3由窄变宽4辊缝外形5厚度变换承受自由轧制技术可获较高的热装和直送轧制率，取得显
15、著的实际节能效 果；同时也可削减连铸坯的规格，提高连铸机产量，实现稳定操作。自由轧制是热轧中实现柔性生产组织、提高生产效率和了降低生产本钱的一个重要算途径。随着工艺润滑技术、PC、CVC 轧机和板形掌握技术、工作辊横移技术、在线磨辊技术和高速钢轧辊的开发应用、液压 AGC、高精度设定模型及 AGC 系统的进展，热轧自由轧制的自由度也在不断扩大。3、无头轧制和半无头轧制技术（1） 无头轧制无头轧制和半无头轧制技术是近年来进展的技术。无头轧制主要应用在热轧带钢和棒线材生产中。承受传统分块轧制方式的轧机要频繁的咬钢、抛钢和变换轧制速度，造成钢材头、尾部的质量难以保证，轧机作业率较低，对产品尺寸精度的
16、掌握也较为困难。承受无头轧制后，成材率可提高0.5至 1.0，生产率可提高 10至 15； 产品质量、精度也有较大的提高，全长质量均匀稳定。此外，用传统的轧制方法轧薄板时简洁消灭跑偏、甩尾、浪形等问题，而无头轧制则无此现象，可提高带钢行走的稳定性，可以生产 0.8 毫米至 1.0 毫米带材。此技术由于避开了频繁的咬钢，设备的磨损和废品率也有所下降，可降低 2.5至 3的生产本钱。世界上第一台全连续无头轧制热轧机是 1996 年在日本 JFE 公司千叶厂投用的如图 1。它的轧机组成是：粗轧机架 3 台，精轧机架 7 台，设计最高轧速为 25ms，年产量为 540 万 t。连铸坯经加热在粗轧机架轧
17、成最大厚度为 50mm 中间坯进人热卷箱，在热卷箱后设有中间带坯剪断机，将带坯头剪平，以便于后面的焊接设备用对接压合法电磁感应焊接进展焊接，焊接后的带坯经过带坯边部加热器使带坯温度均匀，然后送入精轧机架轧成所需带钢厚度。卷取机前设6有高速带钢剪断机，将高速前进的带钢切断分卷。图 1无头轧制热轧机在千叶厂 3 号轧机全连续无头轧制取得成功阅历后，日本日铁大分厂和韩国浦项光阳厂分别将其热轧带钢机改造成能无头轧制的热轧机。由于中间坯焊接操作过程比较简单，对中间坯头尾可搭接性能要求较高，因而这项技术还没有广泛推广。（2） 半无头轧制半无头轧制主要用于薄板坯连铸连轧生产线，主要是为生产薄规格热轧带 钢。
18、实现半无头轧制薄板坯连铸连轧的根本设备配置和传统的薄板坯连铸连轧大体一样，但是技术上有较大变化，即钢水经连铸机浇铸成钢坯后，不需剪切分段直接送入辊底加热炉进展均热，热后即直送轧机轧制。如德国西马克 德马克公司设计的 CSP 连铸机薄板坯出结晶器时厚 63mm，经过液芯压下离开连铸机时铸坯厚 48mm，因铸坯不经剪切进入加热炉传统 CSP 技术铸坯剪断为 40 余米，加热炉长达 300 余米传统CSP 技术为 200 米左右，铸坯经均热后进入 7 机架连轧机组轧制成材。输出冷却辊道分为两段，第一段较短，为 30m 左右，其中快速水冷却水集管段为 10 余米，冷却段后为超薄带卷取机旋转卷取机；其次
19、段为传统的层流冷却和卷取机，主要生产一般规格的热带。由于削减了穿带过程中产生的带钢温度降低、厚度不易掌握和生产不稳定的问题，半无头轧制技术极有利于薄规格带钢轧制。因此，这种类型的生产线以超薄规格薄带为主，其中0.83.0mm 的带钢占 60%以上，高强钢最小厚度为 1.2mm，低碳钢可达 0.8mm。日本三菱重工向荷兰 CORUS 公司供给了短流程超薄钢板的轧制技术，承受此项7工艺技术能生产出 0.7mm 以内的超薄热轧板卷。2023 年，我国华菱集团涟源钢铁公司建的薄板坯连铸连轧生产线即是按半无头轧制工艺设计建设，由德国西马克德马克公司供货，投产 8 个月后即成功制造世界同类型生产线半无头轧
20、制 268m 长坯的最长纪录以及生产出厚度为0.78mm 特薄热轧带卷。涟钢均热炉长 291.15m，是目前世界上最长的均热炉。承受无头或半无头轧制生产带钢时，要求能够对带钢凸度范围进展格外广泛的掌握。为了满足半无头轧制超薄带钢的板形凸度和平直度动态掌握的要求，达涅利提出了一种 f2CR 轧机，承受了包括弯辊、轧辊横移和轧辊穿插装置，以独立掌握轧辊磨损、热凸度变化和轧制负荷对带钢板形的影响。通过在埃及 EZZ 带钢厂试验说明，承受 f2CR 轧辊穿插系统使得在带钢总长度 95.45%的长度范围内，带钢凸度值可掌握在15m的公差范围内。f2CR 轧机配备的先进技术包括：l 工作辊和支撑辊成肯定角
21、度穿插，并能动态掌握穿插角；l 工作辊正、负弯曲和工作辊移动系统；l 穿插和移动是独立进展的，即轧辊穿插用于带钢凸度掌握，工作辊移动用于工作辊磨损掌握。无头轧制和半无头轧制技术具有显著优越性和巨大的经济效益，但总的说 来，在生产实践中应用的时间还不长，承受的厂家还不多，属于一种正在进展中、有宽阔进展前景的工艺技术。4、宽度掌握技术利用粗轧机前的大立辊进展侧压是较为传统的热轧宽度掌握技术，1976 年开头在日本应用。目前广泛承受的全液压立辊轧机具有良好的自动调宽掌握AWC和短行程掌握SSC功能，能够保证中间坯宽度掌握精度，改善板坯头尾外形，削减头尾切损。同时，通过对立辊辊型的合理优化，可以提高调
22、宽效果，改善边部线状缺陷，防止大侧压时板坯的扭转和翘曲。板坯定宽压力机是极为有效的调宽手段图 2。第一台定宽压力机于 20 世纪 80 年月在蒂森成功应用后，西马克、石川岛播磨和川崎三家公司相继制造了不同类型的定宽压力机，并得到广泛应用。其功能、效率相近，但构造形式各有特点。西马克设计制造的定宽压力机承受双曲柄驱动形式，由传动电机带动双曲8柄轴旋转，从而带动压模移动；其定宽压力机移动部件小，振动较小。石川岛播磨制造的定宽压力机承受单曲柄构造，由于要解决压模移动的平稳运行导向问 题，其移动部件相对较大，在实际操作中振动稍大。川崎的定宽压力机承受了一重悬挂构造，全部移动部件均在轨道上运行，传动仍旧
23、承受单曲柄形式。定宽压力机的主要技术特点是宽度调整力量大，一道次最大侧压量可达350 毫米，平均侧压量为200 毫米，从而削减了连铸板坯的宽度规格，连铸板坯宽度规格与没有承受定宽压力机前相比可以削减 50%以上。此外，定宽压力机侧压后的板坯外形规整，切损少，比承受大立辊切损约削减一半，侧压板坯边部凸起量较立辊轧制小得多，有效削减了水平轧制后的鱼尾切损，提高了成材率。我国第一台定宽压力机于 1996 年在宝钢 1580 热轧投入使用，鞍钢、武钢、马钢、邯钢、本钢等企业也相继承受。目前国内已经投产的定宽压力机均为引进， 外商将其视为自己的核心技术装备重点保护。国内的热轧带钢生产线有近 70 条，由
24、于引进费用格外昂贵，只有不到 10 条线配置了定宽压力机。因此，该装备在国内的推广前景格外宽阔。图 2立辊轧机与定宽压力机调宽比较5、板形和板凸度掌握技术受 1973 年石油危机和钢材市场的影响，热轧板带的质量要求日益严格，在提高纵向厚度的根底上，对平直度、板凸度、边部减薄等横断面外形要求更高。由于掌握范围小，作为统统的板形和板凸度掌握方法，调整工作辊原始凸度、负荷安排和弯辊等已无法适应形势的要求，从而推动了一系列型轧机和轧制技术的开发与应用，包括 1977 年日本住友金属开发的变凸度 VC轧机、1980 年德国西马克开发的连续可变凸度CVC轧机、1982 年日本日立开发的高凸9度HC轧机、1
25、984 年日铁与三菱重工共同开发的对辊穿插PC轧机和在线磨辊技术ORG等。经过多年的应用实践与争论开发，板形掌握技术如CVC、PC、WRS 等都得到了很大的进展。目前，先进热轧板带的板形掌握典型配置为：在精轧机组的前部机架，承受 CVC 或 PC 轧机，掌握坯料的板凸度，为后部机架的板形和板凸度掌握供给需要的断面外形，在精轧机组的后部机架，则主要承受 WRS 轧机， 通过轧辊的轴一直回移动，分散热凸度和磨损，实现自由轧制。边部减薄通常认为是由于工作辊局部压扁和近边部金属的横向流淌产生的， 掌握技术有：l 减小后段压下量；l 减小工作辊辊径；l 承受锥肩工作辊。6、中间坯保温技术（1） 保温罩技
26、术粗轧机出口处带坯较长，可达 8090m。进精轧机轧制过程中为削减头尾温差，设置保温罩是简洁易行的有效技术，在热轧生产中有着广泛的应用。我国宝钢 2050、1580、鞍钢 1780 和邯钢 2250 等热轧都承受了保温罩。太钢 1549mm、梅钢 1422 热轧机改造后增设了保温罩。（2） 热卷箱技术热卷箱技术是由加拿大 Stelco 公司提出，1974 年首先安装于该公司的哈密尔顿厂 1420 热轧上。实践证明，该技术在温度掌握、生产率、节能、提高坯重和提高带钢的质量等方面均取得了成功。目前，热卷箱技术已作为一项成熟的技术被世界上二十多家热轧厂承受。我国的宝钢、攀钢、太钢、凌钢、承钢等众多钢
27、铁厂都承受此项技术。传统的热卷箱使用的类型主要是具有两个卷取位置。型热卷箱用于满足带钢无头轧制的需要，承受三卷取位置，热卷箱出口使用强力矫直机。热卷箱除了具有使带坯保温、削减带坯头尾温差作用外，还起着活套的作用。由于承受热卷箱及带钢无头轧制技术增加设备投资和操作难度，对于 500 万吨以上规模的热带钢轧机承受较为适宜，如日本 JFE 千叶厂三号热轧机和日铁大分厂。10（3） 边部感应加热技术承受电感应加热器提高带坯边部温度，是近十年来进展的工艺，主要目的是改善钢坯断面温度分布和金相组织，防止薄带钢和硅钢、不锈钢、高碳钢等的边部质量缺陷，减轻轧辊的不均匀磨损。7、控轧控冷技术TMCP建的热轧机组
28、层流冷却线一般分为主冷区和精冷区，可以准确掌握带钢的冷却强度和速率、冷却的均匀性和卷取温度。西马克-德马格公司还开发了边部遮挡技术，在生产薄带钢厚度小于1.8mm时，在层流冷却区内有可控的带钢边部遮挡装置使之保温，以降低带钢冷却后的热应力，有效防止边浪的发生，保证了横向组织和性能的均匀性。8、全液压卷取机技术承受全液压三助卷辊地下卷取机，具有良好的偏导对中和自动踏步掌握AJC功能，以确保较厚轧件头几圈卷取时不产生压痕。卷取机助卷辊承受液压缸驱动和高应答性能的自动跳越掌握系统，避开在卷取开头几圈及卷取完毕时助卷辊对带钢头部造成冲击，引起带钢外表缺陷。同时，卷取机夹送辊的平衡和辊缝调整，入口侧导板
29、开口度和短行程均用液压缸驱动，提高了机械动作的快速性和稳定性。承受这种型全液压卷取机，钢卷塔形可掌握在 40 毫米以内。目前，德国 SMS 和日本 IHI 都能够生产这种全液压三助卷辊地下卷取机，并已得到广泛的应用。9、工艺过程掌握技术现代化的热轧带钢机生产由根底自动化级(L1)、过程掌握(L2)、生产掌握级(L3)、生产治理级(L4)构成多级掌握系统。前两级掌握系统得到普遍承受，局部热轧机承受了前三级掌握系统，少数热轧机承受了四级掌握和治理系统。11序号123456789101112131415161718192021222324252627282930313233343536373839投
30、产时间19781989199219961999199920233 套202320234 套20234 套202320235 套20239 套202314 套附表 1名称规格产品规格产量备注武钢17001.2-12.7300宝钢20501.2-25.4400攀钢14502.0-20240宝钢15801.5-12.7280邯钢18301.2-20125CSP珠钢15001.2-12.7120CSP鞍钢17001.8-880ASP鞍钢17801.2-19350本钢17001.5-10242包钢17001.2-20200CSP唐钢18500.8-14150FTSR梅钢14221.5-12.7240酒钢
31、18001.5-12.750炉卷昆钢17251.5-12.750宝钢17801.5-12.7282武钢22501.5-25.4350马钢17000.8-12.7200CSP通钢1560120CSP涟钢17501.0-12.7100CSP鞍钢21501.2-25.4450ASP沙钢17271.5-16324莱钢15001.5-12.7220本钢17500.8-12.7280FTSR酒钢19001.0-12.7250CSP太钢22501.5-25.4300太钢15491.8-12.7135济钢17001.2-12.7260ASP日照钢铁17801.8-12.7300首钢迁安21601.5-25.4
32、450唐钢17001.2-16300唐山港陆12501.2-12.7150唐山国丰14501.2-12.7200张家港浦项17501.5-12.780宝钢18801.2-21.7370武钢15801.2-12.7280邯钢22501.2-25.4450马钢22501.5-25.4500本钢23001.2-25.4515安阳钢铁17801.2-12.73501268697020233 套包钢17801.2-12.740040北太钢铁17801.2-1932041广州联众17801.5-12.740042汉中钢厂15001.5-12.720043河北承德178030044疆八钢17501.5-12
33、.730045首钢秦皇岛12501.8-1820046唐山港陆15001.5-12.725047天津天铁17501.5-12.740048鞍钢鲅鱼圈15801.2-12.739049沙钢15801.5-12.733050武钢17500.8-12.7250CSP51首钢京唐22501.2-25.4550522023首钢京唐15801.2-25.43505310 套唐钢15801.2-12.730054余钢铁15801.5-12.730055唐山国丰14501.2-12.726056宁波建龙17801.5-2040057唐山不锈钢15801.2-2020058鞍钢凌源17001.2-12.725059吉林通钢14501.2-12.720060涟钢22501.2-25.444061柳钢1450200622023柳钢20321.5-25.42006310 套日照钢铁21501.5-25.450064张家港GTA14501.2-2035065重钢17801.5-1640066西南不锈钢14501.5-12.725067山西中阳12501.5-12.7200梅钢17801.2-19400河北廊坊钢14501.2-1820013