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1、【毕 设】【业 计】(届)垫片复合模具设计所在学院专业班级机械设计制造及其自动化学生姓名指导教师完成日期垫片复合模具设计摘要：模具生产的工艺水平及科技含量的凹凸，已成为衡量一个国家科技与产品制造水平的重要标志，它在很大程度上打算着产品的质量、效益、产品的开发力量，打算着一个国家制造业的国际竞争力。当今社会的进步和进展，使原有的商品已经不能满足人们对物质的需要，然而有些商品的制造必需依靠模具才能够生产加工出来。因此，模具的进展与人们的生活关系越来越严密。我们利用模 具加工各种的工件，以便来满足人们的需要，模具的进展给我们带来了的生活，的时代。现代 的模具产业已向大型化、多功能化、高精度的方向进展
2、，模具技术含量不断提高，多功能复合模得 到进一步的进展，热流道技术和模具标准件日益得到广泛的应用，同时大型周密复合模具比例不断 提高，快速经济型模具前景格外宽阔。板料冲裁件通常需要经过冲孔、落料等冷冲压工艺加工。复合模作为多工序模，因能同时完成冲孔、落料等工序，所以应用格外广泛。在这次设计中，我首先对冲压件进展了分析，分析该零件的尺寸精度得出用一般精度的模具即可满足零件精度的要求，再从零件的外形、尺寸标注及生产批量等状况看，选择冲孔落料的方案。 依据对零件的综合分析，在此次设计中我设计的模具是倒装式冲孔落料复合模，主要介绍的是模具的冲孔落料，冲压生产中应用中最广泛的工序之一，由于材料和厚度的缘
3、由，我承受的加工方法是：承受复合工序冲孔落料模进展加工。关键词：倒装式；冲孔；落料；复合模Design of compound die for the gasketAbstract：The height of the Process level and Technology content of the Mold production ,has become important symbol of a national science and technology and product manufacturing level .It largely determines the qualit
4、y of the products, performance, new product development capability, determines a country ”s international competitiveness of the manufacturing industry.The social progress and development, making the original merchandise has not meet the needs of material,howeversomegoodsmanufacturingmustrelyonthemo
5、ldtoproductionand processing.Therefore, mold development and people”s life increasingly close relationship. We use the mold processing a variety of workpiece, so as to meet the needs of the people, mold development brings us a new life, new era.Modern mold industry has to large-scale,multi-function,
6、 high precision mold development, constantly improve the technological content, multifunctional composite model to obtain the further development, hot runner technology and mold standard parts is widely used, at the same time, large precision mold compound proportion enhances unceasingly, rapid econ
7、omic mold foreground is very wide.Sheet metal stamping parts usually require piercing, blanking and so cold stamping process. Compound die as a process model can be completed at the same time, by punching, blanking processes, so a wide range of applications.In this design, I was the first to stampin
8、g parts were analyzed, analysis the size of parts to get to use the general accuracy of mold can meet the requirements of precision parts, from parts of the shape, dimension and mass production situation, choice of blanking punching scheme.Based on the comprehensive analysis of the parts, in the des
9、ign of our design of the mold is inverted blanking punching compound die, mainly introduces the die blanking punching, stamping production of the most extensive application of procedure, because the material and thickness of the reason, I adopt the processing method is : using the compound process o
10、f punched hole metal mold processing.Key words:Flip type ;Punching ;Dropping material ;Compound die目 录21 工件的工艺性分析11.1 冲压件的工艺性分析11.2 冲裁工艺方案确实定21.3 模具构造形式确实定22 主要数据的计算32.1 排样方案确实定及计算32.2 计算冲裁工序力52.2.1 冲裁力的计算62.2.2 推件力、卸料力的计算62.2.3 计算冲裁工序力72.2.4 压力机的选用72.3 确定压力中心82.4 计算冲模刃口尺寸82.4.1 冲裁间隙确实定82.4.2 计算落料刃口
11、尺寸92.4.3 计算冲孔刃口尺寸102.4.4 计算孔心距103 模具零部件构造的设计113.1 工作零件的设计113.1.1 凹模构造的设计113.1.2 凸模构造的设计133.1.3 凸凹模的构造设计143.2 定位装置的设计143.3 卸料与推件装置的选取153.3.1 卸料装置的选取153.3.2 推件装置的选取163.4 固定零件的设计163.4.1 模架的设计163.4.2 模柄的设计173.4.3 固定板的设计183.4.4 垫板的设计183.4.5 紧固件的选取184 闭模高度的计算185 模具总装图196 模具材料的选用207 模具的装配与检测217.1 模具的装配218
12、结论21参考文献22致谢23垫片复合模具设计1 工件的工艺性分析零件简图：如图 1 所示工件名称：紫铜垫片 生产批量：大批量材料：紫铜厚度：1mm图 1-1 零件图1.1 冲压件的工艺性分析冲压件的工艺性是指冲压件对冲压工艺的适应性。在一般状况下，对冲压件工艺性影响最大的是几何外形和精度要求。良好的冲压件工艺性应能满足材料较省、工序较少、模具加工较简洁、寿命较高、操作便利及质量稳定等要求。此工件只有冲孔和落料两个根本工序，材料为紫铜，紫铜具有良好的塑性，很简洁进展冷热加工，适合冲裁。工件构造比较简单，尺寸全部为自由尺寸，零件图上全部尺寸均未标注公差，取落料精度为IT14 级，冲孔精度为IT13
13、 级。查标准公差数值表GB/T1800.4-1900,各尺寸公差为60 0.37 ， R120， R250， 500， 840，f 10+0.22 ，f 25+0.33-0.43-0.52-0.62-0.87001.2 冲裁工艺方案确实定该工件包括冲孔和落料两个根本工序，可以有以下三种方案： 方案一：先落料，后冲孔，需要两套模具，承受单工序模生产； 方案二：落料-冲孔复合冲压，承受复合模生产，需要一套模具； 方案三：冲孔-落料级进模，需要一套模具。比较工程模具种类表 1-1 三种方案的比较单工序模复合模级进模冲件精度较低高一般生产效率较低较高高生产批量适合大中小批量适合大批量适合大批量模具简单
14、程度较易较简单简单模具本钱较低较高高模具制作精度较低较高高模具制造周期较快较长长模具外形尺寸较小中等较大冲压设备力量较小中等较大工作条件一般较好好假设工件按单工序模具来加工的话，则需要两个工序，即需要两套模具，也就是两台设备，这 样模具制造费用大，生产效率低，且不简洁保证尺寸精度，操作不便，也不够安全，所以方案一不 合理。假设承受级进模，则模具制造莫非加大，工件的尺寸也不简洁保证，所以方案三也不合理。而 承受复合模具冲压时，由于工件的进构造不太简单，而且也比较对称，复合模具的本钱与单工序模、级进模相比，不是很高，制造难度也不大，而且简洁保证尺寸的精度，操作也比较便利，安全性好， 生产效率高，所
15、以综合考虑，方案二比方案一和方案三合理。所以此次模具设计承受方案二的复合 模。1.3 模具构造形式确实定由上述分析可知承受了复合冲压模，但是复合模又可分为正装式复合模和倒装式复合模。凸凹模安装在上模局部时，称之为正装式复合模。凸凹模安装在下模局部时，称之为倒装式复 合模。正装式复合模的制件和冲孔废料落在下模或条料上需要人工去除，操作担忧全，故很少承受。倒装式复合模的冲孔废料由凸凹模孔直接漏下，制件被凸凹模顶入落料凹模内，再由推举块退出， 不需人工清理，操作也比较安全。而该冲件属于一般冲裁，精度要求也不高，又大批量生产，承受倒装式比正装式操作便利简洁，生产效率高，因此选用倒装式复合模。2 主要数
16、据的计算2.1 排样方案确实定及计算所谓排样，就是冲裁件在板料或条料上的布置方式，排样的目的旨在确定从毛坯材料转变为产品零件的工序过程。在冲压生产中，节约和削减废料具有重要的意义，在模具设计中，排样设计是 一项极为重要的、技术性很强的设计工作，排样图设计的好坏，对模具设计影响很大，影响到材料 的利用率、冲模构造、制件质量和生产率。排样的方法很多，主要是有搭边排样、少搭边排样和无 搭边排样三种。1、有搭边排样指沿工件全部外形冲裁，工件与工件、工件与条料边缘都留有搭边，此种排样材料利用率低，但制件的质量和冲模寿命较高，常用于制件外形简单，尺寸精度要求较高的场合。2、少搭边排样指模具沿着工件部格外形
17、轮廓冲裁，只有局部搭边的存在。这种排样材料的利用率比较高，常用于制件的某些尺寸要求不高的场合。3、无搭边排样指工件与工件之间及工件与条料侧边之间均无搭边的存在，模具刃口沿条料挨次切下，直接获得工件。这类排样的材料利用率最高，但对制件外形构造要求严格，所以其应用范围有肯定的局限性，制件设计时应考虑这方面的工艺性能。承受少搭边排样和无搭边排样可以简化模具构造，减小冲裁力，但应用中要受制件构造的限制， 主要用于精度要求较低的制件。此外，它对冲模工作条件也有肯定的影响，会降低冲模和制件质量。提高材料利用率最主要的途径是合理排样是工艺废料尽可能的少，另外在满足工件使用要求的前提下，适当的转变工件的构造外
18、形也可以提高材料的利用率。排样时，工件及工件与条料侧边之间的余料叫搭边，搭边的作用是补偿定位误差和保持条料有肯定刚度，以保证冲压件质量和送料便利。搭边太宽，铺张材料；搭边太窄，会引起搭边撕裂或翘 曲，可能会消灭“啃刃”现象或冲裁时被拉断，有时还会拉入模具间隙中，损坏模具刃口，从而影 响模具的寿命。搭边值的大小与以下因素有关：1. 材料的力学性能。硬材料可小些，软材料的搭边可要大些。2. 工件的外形与尺寸。尺寸大或有尖突的简单的外形时，搭边要取得大些。3. 材料厚度。薄材料的搭边值应取的大些。4. 送料方式及挡料方式。用手工送料、有侧压板导向的搭边值可以取的小些。刃口沿条料挨次切下，直接获得工件
19、。首先确定搭边值。表 2-1 一般冲裁的搭边值局部21材料厚度r2t 的工件矩形工件边长L50mm 或依据零件外形和尺寸查表 2-1，工件间搭边值按矩形取a1=2mm，侧边搭边值按矩形取a=2.5mm。因此送料步距为A=D+a1=63.73+2=65.7366mm式中，A 送料进距，mmD 在送料方向上冲裁件的宽度，mm a1冲裁件之间的搭边值，mm条料宽度按下式:B = L + 2(a + D) + b 00 -D式中，B条料宽度，mmL冲裁件与送料方向垂直的最大尺寸，mm A冲裁件与条料侧边之间的搭边，mmb 条料与导料板之间的间隙，见表2-20D 条料下料时的下偏差值，见表2-30表 2
20、-2 条料与导料板之间的间隙b材料厚度t/mm无侧压装置条料宽度B/mm有侧压装置10010020020030010010010.50.61.05.08.0150.81.01.05.08.0表 2-3 条料下料宽度偏差D材料厚度条料宽度B/mmt/mm505010010020020040010.50.50.51.0130.51.01.01.0341.01.01.01.0461.01.01.02.0查表 2-2 和表 2-3 得B = L + 2(a + D) + b 0= 50 + 2 (2.5+0.5)+0.5 0 56.50mm0 -D-0.5-0.5依据计算结果，最终确定工件间搭边值为2
21、mm，侧边搭边值为 3mm， 材料利用率由下式计算：FF式中，h 材料利用率，%；h = F 100% =0AB %F工件的实际面积， mm 2；F 所用面积材料， mm 2； 0A送料步距，即相邻两个冲压件对应点之间的距离，；B条料宽度，mm。则，h =2884.3= 2884.3 = 77.35%66 56.53729排样图，如图 2-1 所示。图 2-1 排样图2.2 计算冲裁工序力冲裁工序力包括冲裁力、卸料力、推件力、顶件力等，其中最重要的是冲裁力确实定。2.2.1 冲裁力计算冲裁力是指冲裁时所需的压力，即在凸模和凹模的作用下，使板料在厚度方向分别的剪切力。 它与板料的剪切面积有关，一
22、般用Fc 表示。在这个零件中，冲裁力包括冲裁外形的落料力和冲裁三个孔的冲孔力。冲裁力Fc 可按以下公式计算：F = KAtcb= KLttb式中：Fc冲裁力，N K系数，常取K=1.3；A冲裁断面面积，mm；tb 材料的抗剪强度，MPa；L冲裁断面的周长，mm； t材料厚度即冲裁件的厚度，mm。查表 2-4 得，t b =235MPa，由上式计算冲裁外形的落料力为F= KL ttc11b= 1.3 206.851 235 /1000 = 63KN由上式计算冲孔力为F= KL ttc 22b= 1.3 (85.3 + 4p 5) 235 /1000 = 45KN综上，F = F+ Fcc1c2=
23、 108KN表 2-4 局部金属材料抗剪强度材料名称牌号供给状态抗剪强度MPa紫 铜T1、T2、T3软157硬235H62软255半 硬294黄 铜软235H68半 硬275硬3922.2.2 推件力、卸料力的计算推件力包括冲孔和落料两个工序。推件力Ft 和卸料力Fx可由以下公式计算得到：F = nK Ft推 cF = KFx卸 c式中， K卸, K推卸料力、推件力系数，可查表 6得到；F 冲裁力，N；cn同时卡在凹模内的冲落局部制件或废料的数量，n=h/t； h凹模洞口的直刃壁高度，mm；t板料厚度，mm。KK查表 2-5，取 推 =0.04， 卸 =0.03这里我承受的是直筒式的凹模刃口形
24、式，取h=5mm，则n=5/1=5 个。故F = nKFt推 c= 5 0.04 108 = 21.6KNF= K Fx卸c= 0.03108 = 3.24KN为避开各凸模冲裁力的最大值同时消灭，且考虑到凸模相距很近时避开小直径凸模由于承受材料流淌挤压作用而产生倾斜或折断，故把三冲孔凸模做成不同的高度，可分散全部凸模同时接触工件冲裁的冲裁力，从而降低最大冲裁力和削减冲击振动。其凸模间阶梯高度差的H 值与料厚有关：当t3mm 时，h=t/2。因此，高度差 H=1mm。表 2-5 卸料力、推件力、顶件力系数材料厚度t/mmK卸K推K顶0.10.0650.0750.10.140.10.50.0450
25、.0550.0630.08钢0.52.50.040.050.0550.062.56.50.030.040.0450.056.50.020.030.0250.03纯铝、铝合金0.0250.080.030.070.030.07纯铜、黄铜0.020.060.030.090.030.092.2.3 计算冲裁工序力F = F + F + Fctx= 108 + 21.6 + 3.24 = 132.84KN2.2.4 压力机的选用选用压力机的公称压力应大于冲裁工序力，即 F 1.2F =159.4KN；最大闭合高度应大于冲裁p模闭合高度 5mm；工作台面尺寸应能满足模具的正确安装。综上所述，我选用J23-
26、16 开式双柱可倾式压力机，并需在工作台面上配备垫块，垫块实际尺寸可配置 。2.3 确定压力中心冲裁力的合力中心成为压力中心。对于中小型模具，压力中心应与模柄中心线大体重合；对于大型模具，应使模具压力中心在压力机滑块或横梁中心线四周的允许范围内。否则会产生偏心载荷，影响模具和压力机的精度和寿命。尤其是凸、凹模之间的间隙很小时，偏心载荷会使模具导向精度降低，凸、凹模之间的间隙发生变化，影响冲件断面质量，并加剧模具刃口磨损。冲裁力的合力中心可视冲裁力为沿冲裁刃口均布载荷加以确定。但对于简单的零件，可将刃口分成假设干段，由各线段的重心位置打算合力的中心位置，或将各个简洁图形的合力中心合成为整个图形的
27、压力中心。有两个对称轴的平面图形，压力中心就是它的几何中心；有一个对称轴的图形， 压力中心位于对称轴上。依据图 1-1 分析，由于工件图形对称，所以该工件的压力中心为该工件的中心。2.4 计算冲模刃口尺寸冲裁时，冲裁件的尺寸精度是靠冲裁模具保证的，而主要是取决于凸、凹模刃口局部的尺寸， 并且合理的冲裁间隙也是靠凸、凹模刃口尺寸来保证的。进展凸、凹模刃口尺寸计算时应考虑以下三个方面的问题：基准问题。落料时，工件的大端尺寸近似等于凹模的刃口尺寸，所以落料工序应以凹模为基准件，先确定凹模尺寸，凸模尺寸按凹模尺寸减去最小冲裁间隙确定。冲孔时，工件的小端尺寸近似等于凸模的刃口尺寸，所以冲孔工序应以凸模为
28、基准件，先确定凸模尺寸，凹模尺寸按凸模尺寸加上最小冲裁间隙确定。磨损问题。磨损依据“实体减小”的原则。磨损后，凸模尺寸减小，凹模尺寸增大，因此就会出 现“料越落越大”、“孔越冲越小”的现象。为了保证冲裁模架有肯定的寿命，分两种状况争论： 落料时，为了保证凹模磨损后尺寸变大仍能冲出合格零件料越落越大，凹模刃口尺寸应取制件公差允许范围内的最小值；冲孔时，为了保证凸模磨损后尺寸变小仍能冲出合格零件孔 越冲越小，凸模刃口尺寸应取制件公差允许范围内的最大值。适宜的制造公差。凸、凹模刃口的制造精度应比冲裁件的精度要求高 23 级，一般圆形件可按IT6IT7 级。在模具制造中，凸、凹模的加工方法有两种，一种
29、是按互换性原则组织生产分别制造法，一种是按协作加工原则组织生产协作加工法。那么刃口尺寸的计算方法对应也分两种。互换加工法：这种方法适合于圆形和外形规章的零件，冲裁此类工件的凸、凹模制造相对简洁，精度简洁保证，所以承受分别加工。配制加工法：对于外形简单，薄料、模具简单的冲裁件，为保证凸、凹模之间的合理间隙， 必需使用协作加工法。目前模具生产中广泛承受协作加工法。它使模具制造便利、本钱降低，对模具间隙的配制简洁保证。2.4.1 冲裁间隙确实定冲裁间隙是指冲裁模具中凸、凹模刃口局部的尺寸之差 ，一般用Z 表示。冲裁间隙是冲裁模具设计的一个重要参数，它对冲裁过程的影响是多方面的，在冲裁模具设计中必需综
30、合考虑，选取合理的冲裁间隙。冲裁间隙对冲裁件质量的影响。一般说，间隙小，冲裁件的断面质量就高；间隙大，则断面塌角大，光亮带减小，毛刺大。但是间隙过小，则断面易产生“二次剪切”现象，有埋伏裂纹。冲裁间隙对冲裁力的影响。间隙小，所需的冲裁力大材料不简洁分别；间隙大，材料简洁分别， 所需的冲裁力就小。冲裁间隙对冲裁模具寿命的影响。间隙大，有利于减小模具磨损，避开凹模刃口胀裂，可以提高冲裁模具的寿命。表 2-6 冲裁模刃口初始值间隙Z局部mm软铝纯铜、黄铜、含碳硬铝、含碳 0.3%含碳 0.5%0.6%的材料0.08%0.2%的软钢0.4%的中等硬钢硬钢厚度ZZZZZZZZminmaxminmaxmi
31、nmaxminmax0.80.0320.0480.0400.0560.0480.0640.0560.0720.90.0360.0540.0450.0630.0540.0720.0630.0811.00.0400.0600.0500.0700.0600.0800.0700.0901.20.0500.0840.0720.0960.0840.1080.0960.1201.50.0750.1050.0900.1200.1050.1350.1200.150Z= 0.050mmZ= 0.070mm查表 2-6，确定冲裁间隙为 min， max。2.4.2 计算落料刃口尺寸对外轮廓的落料，由于外形较简单，故
32、承受协作加工法。刃口尺寸以凹模为基准，凸模尺寸按相应的凹模尺寸进展配制，保证双面间隙为0.0500.070mm。材料厚度t/mm非圆形工件x 值圆形工件x 值表 2-7 磨损系数x工件公差Tmm10.360.16120.420.20240.50.2440.60.30系数 x10.750.50.750.5磨损系数 x 的取值：制件精度为IT10 级以上时取 1，制件精度为IT11IT13 级时取 0.75，制件精度为IT14 级以下时取 0.5。x 的取值也可以由表 2-7 选取。当以凹模为基准件时，凹模磨损后刃口局部尺寸都增大，因此均属于A 类尺寸这一类尺寸。它的根本尺寸及制造公差确实定可按以
33、下公式计算：A = ( Amax- xD)+d0式中 ， A 基准件的根本尺寸，mm；D 工件公差，mm；d 模具制造公差一般取d = D / 4 ，mm；x 磨损系数，见表 2-7。由于落料精度为IT14 级，且落料各尺寸的公差： R120-0.43， R250-0.52， 500-0.62， 840-0.87取 x=0.5,则A = ( A1 1max- xD1)+D1 / 40= (12 - 0.5 0.43)+0.43 / 40 11.79+0.110A = ( A2 2 maxA = ( A- xD- xD)+D 2 / 4 2 0)+D / 4= (25 - 0.5 0.52)+0
34、.52 / 40= (50 - 0.5 0.62)+0.63 / 4 24.74+0.130 49.69+0.16333max3 000A = ( A44 max- xD4)+D 4 / 4 0= (84 - 0.5 0.87)+0.87 / 40 83.57+0.220该零件凸模刃口各局部尺寸按上述凹模的实际相应各局部尺寸配制，保证最小冲裁双面间隙值为 0.050mm。2.4.3 计算冲孔刃口尺寸仍承受配制加工，刃口尺寸以凸模为基准，凹模尺寸按相应的凸模实际尺寸进展配制，保证双面间隙为 0.0500.070mm。当以凸模为基准件时，凸模磨损后刃口局部尺寸都减小，因此均属于A 类尺寸。它的根本
35、尺寸及制造公差确实定可按以下公式计算：B = (Bmin+ xD)0d-式中 ， A 基准件的根本尺寸，mm；D 工件公差，mm；d 模具制造公差一般取d = D / 4 ，mm；x 磨损系数，见表 8。由于冲孔精度为 IT13 级，且冲孔各尺寸的公差：f 10+0.22 ，f 25+0.33 ， 8 +0.22 ， 4 +0.18 ，取x=0.75，则：0000B = (B1 1min+ xD )01 -D / 41= (10 + 0.75 0.22)0-0.22 / 4 10.170-0.06B = (B+ xD)0= (25 + 0.75 0.33)0 25.2502 2min2 -D2
36、/ 4-0.33/ 4-0.08B = (B3 3min+ xD3)0-D3/ 4= (8 + 0.75 0.22)0-0.22 / 4 8.170-0.06B = (B+ xD)0= (4 + 0.75 0.18)0 4.1404 4min4 -D4/ 4-0.18/ 4-0.05该零件凹模刃口各局部尺寸按上述凸模的实际相应各局部尺寸配制，保证最小双面冲裁间隙值为 0.050mm。2.4.4 计算孔心距在冲压过程中，不随磨损变化的尺寸，按下式计算：C = C Td式中 ， C 基准件的根本尺寸，mm；T 凹模制造公差mm，通常Tdd= D / 4 ，当标注为 Td时，则Td= D / 8 。
37、则计算结果如下：C = 60 0.74 / 8 = 60 0.09 mm3 模具零件的设计3.1 工作零件的设计冲裁模的工作零件是指实现冲裁变形、使条料正确分别、保证冲裁外形的零件，包括凹模、凸模、凸凹模三种。3.1.1 凹模构造的设计凹模的构造分为整体式、组合式、镶拼式等3 种形式。3 种构造形式的比较见下表 3-1。构造形式整体式凹模组合式凹模镶拼式凹模表 3-1 凹模三种构造形式的比较特点优点是模具构造简洁，强度好，制造精度高。缺点是非工作局部也用模具钢制造制造本钱较高；假设刃口损坏，需整体更换。主要适用于中小型及尺寸精度要求高的制件。其凹模工作局部承受模具钢制造，非工作局部承受一般材料
38、制 造，制造本钱低，修理便利。缺点是构造稍简单，制造精度比 整体式有所降低。主要适用于大中型及精度要求不太高的制件。这种构造使零件的加工便利，降低了简单模具的加工难度，易 损局部易更换，修理费用低。缺点是制件的精度低，装配要求 高。主要适用于窄臂制件和外形简单的制件。这次设计，由于工件是大批量生产，而且工件整体尺寸较小，依据上表我选用整体式的凹模构造。凹模的刃口形式有直筒式、锥形和凸台式三种，这几种形式比较，见表3-2.刃口形式表 3-2 凹模刃口形式的比较优点缺点直筒式刃口强度高且刃磨后孔中尺寸不随修磨而变化，制造便利孔内易积工件或废料，增大了凹模的胀力，推件力，孔壁易磨损锥形凹模加工简洁，
39、不易积存工件或废料， 对孔壁摩擦力和压力小凸台式可以用锤敲打凸台斜面以调整模具间隙，直到试出满足的冲件刃口强度较差且刃磨以后孔口尺寸随修磨变大仅适用于冲0.3mm 以下的软金属与非金属材料，凹模的硬度一般不高于 35 38HRC凹模的外形尺寸应保证凹模有足够的强度、刚度和修磨量。一般有矩形和圆形两种，由于尺寸较大，承受销钉和螺栓紧固在模座上。凹模外形尺寸可按如下公式计算：凹模厚度：H= 3 0.1F ，且 H15mmaa凹模壁厚：c =1.32.0 H，且c3040mma式中， H凹模厚度，mm；aF 冲裁工序力，N； c凹模壁厚指最小壁厚，mm。a计算得 H= 3 0.1132840 23.
40、7mm ，查资料圆整取标准值H=25mm。ac=1.325=32.5mm，查资料圆整取值c=34mm。凹模宽度B 确实定：B=b+2c=50+234=118mm。设计时取B=125mm。凹模长度L 确实定：L=步距+2c=66+234=134mm。设计时取L=160mm。确定凹模的外形尺寸为 16012525。凹模所用的材料为 T10A，热处理要求到达 6064HRC。凹模的刃口形式选用直筒式刃口，该凹模的厚度全部为有效刃口高度，刃壁无斜度，磨后刃口尺寸不变，适合于制件或废料逆冲压方向推 出的冲裁模，如复合模、薄料落料模。其外形如图3-1 所示。图 3-1 凹模刃口形式冲孔凹模选用直壁形的刃口形式，刃口无斜度有肯定的高度，刃磨后刃口尺寸不变，但刃口后端漏料局部设计成带有肯定斜度，凹模工作局部强度较好，如图3-2 所示。图 3-2 冲孔凹模的刃口H 为刃口高度，为斜角，查表 3-3，取h=5mm，= 2材料厚度表 3-3 凹模的刃口高度h0.5240.512512.526