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1、 机械制造工艺学课程设计 “容积式压缩机阀体”零件的机械加工工艺规程 原始资料：该零件图样，Q=8000 台/年 1 目录 序言.2 一零件的工艺分析及生产类型的确定.2 1.零件的作用.2 2.零件的工艺分析.3 3.零件的生产类型.3 二.选择毛坯，确定毛坯尺寸，设计毛坯图.4 1.选择毛坯.4 2.确定机械加工余量、毛坯尺寸、公差.4 3.设计毛坯图.6 三.选择加工方法，制定工艺路线.6 1.定位基准选择.7 2.零件表面加工方法的选择.7 3.制定工艺路线.8 四.工序设计.9 1.选择加工设备和工艺装备.9 2.确定工序尺寸.11 五.确定切削用量及基本时间.12 1.工序切削用量
2、及基本时间的确定.12 2、工序 切削用量及基本时间的确定.14 六参考文献.15 2 序言 机械制造技术基础课程设计是在学完了机械制造技术基础和大部分专业课，并进行了生产实习的基础上进行的又一个实践性教学环节。这次设计使我们能综合运用机械制造技术基础中的基本理论，并结合生产实习中学到的实践知识，独立地分析和解决了零件机械制造工艺问题，设计了机床专用夹具这一典型的工艺装备，提高了结构设计能力，为今后的毕业设计及未来从事的工作打下了良好的基础。由于能力有限，经验不足，设计中还有许多不足之处，希望各位老师多加指教。一零件的工艺分析及生产类型的确定 1.零件的作用 题目所给定的零件是容积式压缩机的阀
3、体，如图 1 所示。它是将阀内介质压缩，一端连接压缩活塞，一端与输出螺纹连接。通过阀体内的活塞的往复运动，压缩介质，产生压缩作用。图 1 2.零件的工艺分析 通过对该零件的重新绘制，知原图样的视图正确且较完整，尺寸、公差及技术要求齐全。该零件属于类回转体零件，主体部分以中心轴为回转中心，但是在外圆上附有两个尺寸不同的凸台，二者轴线之间角度为 90度，回转中心在同一个径向平面上。该零件两端的沉孔和内腔壁的精度要求较高。沉孔的粗糙度要求为aR=6.3，精度等级为 CT11；内腔壁的精度等级为 CT7，粗糙度要求为aR=3.2。该零件属于类回转体零件，两个端面、内腔和两个凸台面需要加工，各表面的加工
4、精度和表面粗糙度能够通过机械加工获得。首先加工两个端面，其中大端面为设计基准，先以小端面定位粗铣大端面，再以大端面为工序基准铣削小端面。内腔壁各尺寸以轴线和大端面为设计基准，精度要求较高，内腔尺寸较大，切各段尺寸不一致，所以可采用镗削加工。大端的各个孔，位置分布均匀，且大端厚度较小为 16mm，便于直接加工，不必担心中心线变形。总的来说，该零件的工艺性较好。3.零件的生产类型 生产类型是指企业生产专业化程度的分类。主要根据产品的大小、结构复杂程度及生产纲领而确定。根据设计题目可知：Q=4000 件/年，且零3 4 件总体尺寸较小160mm233.5mm，为轻型零件。根据机械制造技术基础课程设计
5、指南（主编崇凯）第 7 页表 2-1 知生产类型为成批生产中的中批生产。二.选择毛坯，确定毛坯尺寸，设计毛坯图 1.选择毛坯 根据零件图样要求，该零件材料为 HT300，形状较简单，根据机械制造技术基础课程设计指南（主编崇凯）第 9 页表 2-3 和金属机械加工工艺设计手册（赵如福主编）第 144 页内容知用砂型铸造机器造型方法制造毛坯较适合，效率高且铸件精度较高，便于加工。2.确定机械加工余量、毛坯尺寸、公差 铸件某一部位在铸态下的最大尺寸应不超过成品尺寸与要求的机械加工余量及铸造总公差之和。机械加工中毛坯尺寸与完工零件尺寸之差，称为毛坯的机械加工余量，要求的机械加工余量适用于整个毛坯铸件。
6、当确定机械加工余量的尺寸时，必须考虑到毛坯的公差的大小。对于圆柱形的铸件部分或在双侧机械加工的情况下，要求的机械加工余量 RMA 应加倍。为使模样容易从铸型中取出或型芯自芯盒脱出，在圆柱形内壁作出平行于起模方向的在芯盒上的拔模斜度。（1）确定公差等级、尺寸公差根据机械制造技术基础课程设计指南（主编崇凯）第 119 页表 5-1确定毛坯铸件的公差等级 CT 为 8-12 级，取 CT11；再根据机械制造技术基础课程设计指南（主编崇凯）第 121 页表 5-3 确定铸件内腔壁尺寸公差为 4mm，大凸台内螺纹孔的尺寸公差亦为 4mm，内径 36 的尺寸公差为 3.6mm,高度方向的尺寸公差为 4.4
7、mm，小凸台内螺纹孔的尺寸公差为3mm，高度方向的尺寸公差为 4mm，大小端面的尺寸公差为 5.6mm。（2）确定机械加工余量等级、要求的机械加工余量 RMA5 根据机械制造技术基础课程设计指南（主编崇凯）第 121 页表 5-5确定毛坯铸件的机械加工余量等级 RMA 为 E-G 级，取 MA 为 F 级；再根据机械制造技术基础课程设计指南（主编崇凯）第 120 页表 5-4 确定毛坯铸件机械加工余量 RMA 为 2mm（最终机械加工后铸件的最大轮廓尺寸为233.5mm）。（3）确定毛坯尺寸根据各加工面的加工余量和零件尺寸，确定毛坯尺寸。对于毛坯尺寸直径小于 30mm 的孔，在毛坯上应为实心。
8、综合以上内容，根据机械制造技术基础课程设计指南（主编崇凯）第118 页 求加工余量的三个公式:（单侧机械加工）2/CTRMAFR)(2/2铸件部分双侧机械加工或圆柱形CTRMAFR（内腔机械加工）2/2CTRMAFR 可以确定毛坯尺寸，具体参见表 1(4)确定毛坯尺寸公差表 1 阀体零件毛坯（铸件）尺寸及公差 零件尺寸（mm）单面加工余量（mm）毛坯尺寸（mm）233.5 4.8 243.1 60 3 54 48H7x2 3 42 54H7 3 48 M60 x2-6H 3 54 M48x2-6H 3 42 M18x1.5-6H 0 4x14 0 4xM8 0 55 4 59 68 4.4 7
9、2.4 6 3.设计毛坯图 根据零件图样要求，确定外圆角半径为 6mm，内圆角半径为 3mm 和1.6mm，外倒角边长为 2mm、内腔倒角边长为 1mm。所取的数值能保证各表面的加工余量。（1）确定分模位置 零件为类回转体零件，结构简单，应采取轴向分模，可以冲内孔，是材料利用率得到提高。为便于起模，分模位置选在零件的中心轴线上，分型面为过零件轴心和大凸台轴线的面。（2）确定热处理方式 采用时效处理，消除毛坯内部应力，以保证加工精度。综上所述，具体毛坯图为下图图 2。图 2 毛坯图 三.选择加工方法，制定工艺路线 零件加工的工艺路线，是零件加工的总体方案设计，是制定工艺规程过程中的关键性工作。拟
10、定工艺路线所涉及的问题主要是选择定位基准、选择各表面的加工方法、安排加工顺序以及选择各工序所用的机床和工艺装备等。7 1.定位基准选择 用毛坯上未经加工的表面作定位基准，称为粗基准。该零件为类回转体零件，选择外圆为粗基准。由大端面和内腔孔轴线为设计基准（零件图样上的标注设计尺寸所采用的基准），遵循了“基准重合”原则。采用大端面和内孔和大端面的小孔为精基准。2.零件表面加工方法的选择 本零件的加工面有端面、内孔、小孔等，材料为 HT300。以公差等级和表面粗糙度要求，参考有关资料，确定其加工方法如下。（1）大端面 表面粗糙度要求为aR=6.3，尺寸较大为160，且为回转体，所以采用车削加工，86
11、 外圆和小端面定位，尺寸精度都要求不高，公差等级取 IT11,粗车加工。（2）小端面 表面粗糙度要求为aR=6.3，同样采用车削加工，公差等级取 IT11，外圆定位，可进行粗车加工。（3）两端面的沉孔 表面粗糙度要求为aR=6.3，公差等级为 11级，尺寸为 70.6。可采用车削加工，且粗车加工。（4）内腔孔 表面粗糙度要求高为aR=3.2，内腔孔的公差等级为7 级，尺寸适中，采用镗削加工，由于加工余量小，用粗镗-半精镗-精镗加工。未标注的孔径尺寸，用粗镗，表面粗糙度要求高为aR=6.3，内腔孔的公差等级为 11 级。（5）凸台端面与内孔 表面粗糙度要求高为aR=12.5，公差等级取IT13，
12、采用车削加工，同时进行车螺纹。小凸台的孔直接钻铰加工而成，并攻螺纹。（6）大端面孔 表面粗糙度要求高为aR=12.5，公差等级取 IT13，进行钻铰加工，锪平面，直接攻螺纹。8 综上所述，列表为表 2 加工表面 精度要求 表面粗糙度/m 加工方案 大端面 IT13 6.3 粗车 小端面 IT13 6.3 粗车 两端沉孔 IT11 6.3 粗车 内腔孔48、54 IT7 3.2 粗镗-半精镗-精镗 内腔孔60、M60、M48 IT11 6.3 粗镗 槽49、57 IT11 6.3 粗镗 大凸台 IT11 12.5 粗车、粗镗、车 小凸台 IT13 12.5 粗车、钻、攻螺纹 大端面孔 IT13
13、12.5 钻、锪钻、攻螺纹 3.制定工艺路线 零件加工工艺路线为先端面后内腔，按照先加工基准面及先粗后精的原则制定。该零件的工艺路线可按下述工艺路线进行。工序 以 86 外圆面及小端面定位，（1）粗车大端面，粗镗 60、48H7x2 的内腔孔，粗镗57 的槽、粗车70.6H11 的沉孔。工序（1）半精镗48x2 的内腔孔。（2）精镗48x2 的内腔孔，车倒角。工序 以粗车后大端面及粗镗后60 内腔孔定位，（1）粗车小端面，粗镗 M60、54H7 的内腔孔、粗车70.6H11 的沉孔。工序（1）半精镗54H7 的内腔孔，车 M60 x2-6H 的螺纹、车倒角。（2）精镗54H7 的内腔孔。工序
14、以粗车后大端面及粗镗后60 内腔孔和大凸台端面定位，（1）粗铣小凸台平面。9 （2）粗铣大凸台平面。工序（1）钻18 的小凸台孔。（2）攻 M18x1.5-6H 的小凸台内螺纹。工序 以粗车后大端面、粗镗后60 内腔孔及小凸台端面定位。（1）粗镗48 凸台孔，粗镗内沟槽 3x49，车倒角。（2）车 M48x2-6H 的螺纹。工序 以粗车后大端面及粗镗后60 内腔孔定位，（1）钻 4x14 的孔。（2）攻螺纹孔 4xM8-6H。（2）光孔 4x14 背面锪平26。四.工序设计 1.选择加工设备和工艺装备（1）选择机床 根据不同的工序选择机床 粗车和半精车加工，各工序的工步数不多，成批生产不要求很
15、高的生产率，所以选用卧式车床就可以了。本零件外廓尺寸不大，精度要求不是很高，选用最常用的 CA6140 型卧式车床即可。精镗孔加工，由于加工的零件外廓尺寸不大，又是回转体，故宜在车床上镗孔。由于精度要求较高，表面粗糙度值较小，需选用较精密的车床才能满足生产要求，因此选用 C616A 型卧式车床。车小凸台端面、钻 M18 的小孔、攻螺纹 M18 加工，可采用钻床 Z525。加工大端孔4x14、M8，可在立式钻床上进行。采用专用的分度夹具在立式钻床 Z525 上加工。铣大、小凸台端面可采用专用夹具在 X61W 铣床上加工。（2）选择夹具 10 在车床上加工大小端面工序时用通用夹具三爪自定心卡盘，其
16、他工序时，由于定位夹紧位置的选择和加工的生产率等情况的综合考虑，均使用专用夹具。（3）选择刀具 根据不同的工序选择刀具 在车床上加工的工序，一般都选择硬质合金车刀和镗刀加工铸铁类零件采用 YG 类硬质合金，粗车用 YG8，半精加工用 YG6X，精加工用 YG3。为提高生产率及经济性，应选用可转位刀具。铣削小凸台端面用硬质合金面铣刀。钻孔用18、14 的高速钢直柄麻花钻、锪平用26 带导柱直柄平底锪钻。（4）选择量具 本零件属成批生产，一般情况下尽量采用通用量具。根据零件表面的精度要求、尺寸和形状特点，选择如下表 表 3:加工面尺寸 量具 深度、长度 300 x0.05 深度游标卡尺 孔径 三牙
17、紧缩式圆柱塞规 11 2.确定工序尺寸（1）内径工序尺寸 加工表面 工序双边余量 工尺寸及公差 表面粗糙度 粗 半精 精 粗 半精 精 粗 半精 精 70.6H11 10.6 19.00.670 6.3 M60 6 19.0060 6.3 54H7 3 2 1 19.0051 074.0053 30.000754H 6.3 3.2 3.2 48H7 3 2 1 19.0045 062.0047 25.000748H 6.3 3.2 3.2 57 9 19.0057 6.3 60 6 19.0060 6.3 M48 6 16.0048M 6.3 M18 18 27.0018M 12.5 14 1
18、4 27.0014 12.5 M8 8 22.008M 12.5 (2)面工序尺寸 加工表面 工序单边余量 工序尺寸及公差 表面粗糙度 粗 粗 粗 233.5 4.8 233.50.15 6.3 3.5 3.5.100.53 6.3 68 4.4 680.23 12.5 55 4 550.23 12.5 12 五.确定切削用量及基本时间 1.工序切削用量及基本时间的确定（1）切削用量 本工序为粗车（车端面、镗孔、车沉孔）。已知加工材料为 HT300，铸件；机床为 CA6140 型卧式车床，工件装卡在三爪自定心卡盘中。确定粗镗60 的内腔孔的切削用量 所选刀具为 YG8 硬质合金直径为12 的圆
19、形镗杆镗刀。确定背吃刀量 双边余量为 6mm，显然pa为单边余量，pa=3mm。确定进给量 根据表 5-115，当粗镗铸铁、镗刀杆伸出长度为60mm 时，f=0.51-0.68mm/r，根据表 5-57 按 CA6140 车床取 f=0.6mm/r。Cv=158,m=0.2,v=0.15,vy=0.4,T=60min,vK=1.01.00.80.830.8=0.53,则min/.2653.500.163601580.45.10.20mv，min/.53841000rdvn，按 CA6140 车床取 n=320r/min。最后确定的切削用量为 pa=3mm，f=0.6mm/r，v=65.2m/m
20、in，n=320r/min。确定粗镗48H7x2 的内腔孔的切削用量 所选刀具为 YG8 硬质合金直径为30 的圆形镗杆镗刀。背吃刀量pa=1.5mm，f=0.71mm/r，n=320r/min，v=42.2m/min。确定粗镗57 的槽的切削用量 所选刀具为 YG8 硬质合金直径为30 的圆形镗杆镗刀。背吃刀量pa=6mm，f=0.41mm/r，n=320r/min，v=45.2m/min 确定粗车大端面的切削用量 所用刀具为 YG8 硬质合金可转位车刀，由于车床的中心高度为 202mm，13 故选刀杆尺寸为mmmmHB2516,刀片厚度为 4.5mm，选择刀具几何形状为平面带倒棱型前刀面，
21、前角0=12，后角为0=6，主偏角r=90，副偏角r=10，刃倾角s=0刀尖圆弧半径=0.8mm。确定背吃刀量pa 粗车双边余量为 9.6mm，显然，pa为单边余量4.8mm。确定进给量 f 根据表 5-115 在粗车铸铁、刀杆尺寸为mmmmHB2516、pa=4.8mm，工件长度为 100-400mm 时，f=0.7-1.2mm/r，按 CA6140 车床的进给量（表 5-57），选择 0.79mm/r。选择车刀磨钝标准及耐用度 根据表 5-119 车刀后刀面最大磨损量取为 1mm 可转位车刀耐用度 T=30min。确定切削速度 根据表选择 v=70m/min。修正系数为vK=1.151.0
22、01.00.80.831.180.731.00.940.97=0.6，计算出转速为 70 x0.6x1000/160=83.6r/min，查表 5-56，选 n=80r/min，则实际的切削速度为 38.88m/min。校验机床功率 查表 5-126，当pa=4.8mm、f=0.79mm/r、v=38.88m/min 时，cP=2KW,修正系数Fck=1.151.01.00.80.831.181.00.870.97=0.76，故实际切削时功率cP=2x0.76=1.52KW。机床主轴允许功率为 7.5KW。故所选切削用量可在本机床上加工。最后确定的切削用量为:pa=4.8mm、f=0.79mm
23、/r、n=80r/min、v=38.88m/min。确定粗车70.6H11 的沉孔的切削用量 采用上述车大端面的平面带倒棱型前刀面刀具加工沉孔。加工余量可一次走刀切除，背吃刀量为pa=5.3mm，f=0.79mm/r，主轴转速同上n=80r/min，v=15.07m/min。（2）基本时间 确定粗镗60 的基本时间 14 根据表 2-24，基本时间计算公式为min1.2553206.0053403211ifnllllifnLTj 确定粗镗48H7x2 的内腔孔的基本时间 min0.3132071.005.53603212ifnllllifnLTj 确定粗镗57 的槽的基本时间 min0.071
24、3201.4000633212ifnllllifnLTj 确定粗车大端面的基本时间 min1.018079.0053260160232113ifnlllddifnLTj 确定粗车70.6H11 的沉孔基本时间 min0.818079.00032.670160232113ifnlllddifnLTj 确定工序基本时间 sTTijij206min1.138.00.107.0.305.2151）（2、工序 切削用量及基本时间的确定（1）切削用量 确定钻 4x14 的孔的切削用量 所用刀具为高速钢14直柄麻花钻，钻四个通孔，使用切削液。查表 5-127 得钻孔时进给量为 f=0.61-0.75mm/r
25、,查表 5-66 取 f=0.72mm/r。查表 5-130 取钻头后刀面最大磨损限度 0.8mm，耐用度 T=60min。查表 5-133 得切削速度 v=0.3m/min,则 n=67r/min。根据 Z525 立式钻床说明书选择主轴实际转速为 97r/min,则实际转速为 4.26m/min。确定锪平的切削用量 所用刀具为26x100 带导柱的平底锪钻，高速钢制。背吃刀量为（26-14）/2=6mm。15 （2）基本时间 确定钻 4x14 的孔的基本时间 钻 4 个14mm，深 16mm 的通孔，基本时间约 110s。确定锪平 4x14 的背面的基本时间 锪 4 个26 的背面，根据表 2-26，基本时间为 4s。六参考文献 1、机械制造技术基础课程设计指南,崇凯,北京,化学工业出版社 2006.12 2、机械加工工艺编制,徐海技，北京，北京理工大学出版社 2009.7 3、金属机械加工工艺设计手册,赵如福,上海,上海科学技术出版社,2009.1