工业管道安装施工方案标准摘要.pdf

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1、工业管道安装施工方案 1.概况 1.1 该工程概况 1.1.1 工艺管线施工及验收规范依据 工业、压力管道工程 序号 标准规范名称 标准号 备 注 1 压力管道安全管理与监察规定 劳部发 1996140号 所有压力管道输送各种介质，在生产、施工、安全管理监察规定 2 压力管道文件汇编 质技监局锅发（1999）272号 3 压力管道安装单位资格认可实施细则 质技监局锅发（2000）99号 4 工业金属管道工程施工及验收规范 GB50235-97 适 用 于 设 计 压 力 不 大 于42Mpa，设计温度不超过材料允许的使用温度的工业金属管道 5 城镇燃气输配工程施工及验收规范 CJJ33-89

2、6 聚乙烯燃气管道工工程技术规程 CJJ63-95 7 城镇直埋供热管道工程技术规程 CJJ/T81-98 8 电力建设施工及验收技术规范（管道篇）DL/T5031-1994 P2.5MP蒸汽锅炉房范围内的管道施工及验收 9 压力钢管制造安装及验收规范 DL5017-1993 适用于大、中型水利、水电工程压力钢管的制造、安装及交接验收、小型水利水电工程亦应参照使用 10 钛管道施工及验收规范 SHJ502-86 HGJ217-86 设计压力09.8Mpa（表压），设计温度-60250工业纯钛管道施工 序 号 标准规范名称 标准号 备 注 11 化工金属管道工程施工及验收规范 HG20225-9

3、5 12 石油化工剧毒、易燃、可燃介质管道施工及验收规范 SH3501-97 设计压力 400Pa（绝压）至98MPa（压 力）设 计 温 度-200850 的剧毒、易燃、可燃介质钢质管道施工 1工业管道工程 DB32/308-99 序号 标准规范名称 标准号 备 注 3 14 石油化工钢制管道工程施工工艺标准 SHJ517-91 适用于设计压力400Pa100MPa绝压设计温度 200850的石油化工装置与厂区内碳素钢、合金钢、耐酸不锈钢管道工程施工 15 玻璃纤维增强性树脂压力管道施工及验收规范 SY/T0323 2000 适用于输送介质为液体和气液混合体的埋地和地面敷设及架空安装玻璃钢管

4、道的施工及验收 16 输油输气管道线路工程施工及验收规范 SY/T0401-98 17 石油天然气站内工艺管道工程施工及验收规范 SY0402-2000 适用于与新建或改（扩）建石油天然气集输工艺相关的站内工艺管道工程 18 长输管道站内工艺管道工程施工及验收规范 SY/T4002-90 19 石油天燃气管道跨越工程施工及验收规范 SY4070-2000 适用于陆地石油、天然气管道跨 越工程的施工及验收，输送其他介质的钢质管道跨越工程的施工及验收也可参考使用，不宜用于沿已建桥梁铺设的石油天然气管道工程 序号 标准规范名称 标准号 备 注 20 石油天燃气管道穿越工程施工及验收规范 SY/T40

5、79-93 21 夹套管施工及验收技术规范 FJJ211-86 工作压力25MPa（表压），温度-20350钢制工艺夹套管道施工（包括隐蔽型和外露型）焊接工程 序号 标准规范名称 标准号 备 注 1 现场设备工业管道焊接工程及验收规范 GB50236-98 适用于碳素钢、合金钢、铝及铝合金、铜及铜合金、工业纯钛、镍及镍合金的手工焊接工程施工及验收 2 建筑钢结构焊接规程 JGJ81-91 适用于工业与民用建筑钢结构中普通碳素结构钢和低合金结构钢的焊接 3 电力建设施工及验收技术规范（焊接篇）DL5007-92 P2.5MPa蒸汽锅炉及锅炉范围的焊接 4 铝及铝合金焊接技术规程 HGJ222-9

6、2 5 石油化工钢制塔、容器现场组焊施工工艺标准 SH3524-1999 6 石油化工低温钢焊接规程 SH3525-1992 7 石油化工异种钢焊接规程 SH3526-92 适用于石油化工工程常压容器，压力容器工业管道及钢结构等异种钢焊接手弧焊、手工钨板氩弧焊和埋弧自动焊的施工 8 石油化工工程铬钼耐热钢管焊接技术规程 SHJ520-91 9 油气管道焊接工艺评定方法 SY4052-92 1.2 管道分级及无损探伤要求 按工业金属管道工程施工及验收规范GB50235-97 划分管道等级,见下表:介 质 条 件 级 别 类型 性 质 压 力 Mpa 温度 流 体 剧毒/A 可燃、有毒 4.0 4

7、00 10.0/非可燃、有毒 10.0 400/-29 设计规定的其他类 可燃、有毒 4.0 P10.0 400 B 4.0/非可燃、有毒 10.0 400 10.0/非可燃、无毒 1.0 400 C A类管道焊缝应进行 100%X 光无损检测 B类管道焊缝应进行不低于 5%的 X光无损检测 C类管道焊缝可以不进行 X光无损检测 按石油化工剧毒、易燃、可燃介质管道施工及验收规范-SH3501-2000 、划分管道等级,见下表:介 质 条 件 检验比例 合格标准 类 别 压 力 Mpa 温度 SHA 任意 任意 100 SHB SHB P4 400 100%P4 -29t 400 1P4 400

8、 20%1P4-29t 400 10 1-10%任意-100 SHB P4 400 100%P4 -29t 400 1 1P4 400 10%1P4-29t 400 5 1-5%任意-100 SHA：1 毒性程度为极度危害介质管道（苯管道除外）2 毒性程度为高度危害介质的丙稀晴，光气，二氧化碳，氟化氢管道；3 设计压力等于或大于 10Mpa的 S 级管道.SHB：1 毒性程度为极度危害介质的苯管道；2 毒性程度为高度危害介质管道（丙稀晴，光气，二氧化碳，氟化氢管道除外）；3 甲类，乙类可燃气体和甲A类液化烃，甲B类可燃液体介质管道 4 乙A可燃液体介质管道.SHB：1 乙可燃液体介质管道 2

9、丙类可燃液体介质管道.接上页注:管道分级 管道级别 适用范围 SHA 1 毒性程度为极度危害介质管道（苯管道除外）2 毒性程度为高度危害介质的丙稀晴，光气，二氧化碳，氟化氢管道；3 设计压力等于或大于 10Mpa的 SHB级管道 SHB SHB 1 毒性程度为极度危害介质的苯管道；2 毒性程度为高度危害介质管道（丙稀晴，光气，二氧化碳，氟化氢管道除外）；3 甲类，乙类可燃气体和甲A类液化烃，甲B类可燃液体介质管道 4 乙A可燃液体介质管道 SHB 1 乙B可燃液体介质管道 2 丙类可燃液体介质管道 按 化工金属管道工程施工及验收规范-HG20225-95 划分管道等级,下表:介 质 条 件 检

10、验比例 合格标准 类 别 压 力 Mpa 温度 A 任意 任意 100 B B1 P10MPa 任意 100%10Mpa P4 Mpa t 400 B2 10MpaP4 Mpa t 400 20%4MpaP1Mpa t 400 B3 4MpaP1Mpa t 400 10%P1MPa t 400 B4 P1MPa t 400 5%C C1 P10MPa t 400 100%C2 P10MPa t 400 20%10Mpa P4 Mpa t 400 C3 10MpaP4 Mpa t 400 10%4MpaP1Mpa t 400 C4 4MpaP1Mpa t 400 5%P1MPa t 400 C5

11、 P1MPa 186 t 400-D P1MPa-29 t 186-注：（1）当设计温度 t-29时，无论哪一类管道，均应 100检验，级合格。（2）氧气管道按 B类管道进行检验。（3）A类输送剧毒介质管道；B类输送可燃介质和有毒介质的管道；C类、D类输送非可燃介质，无毒介质的管道。其中没有设计压力 P1Mpa,且设计温度为29-186的管道为 D类管道。电力建设施工及验收技术规范（焊接篇）-DL5007-97 划分管道等级,介 质 条 件 检验比例 合格标准 类 别 压 力 Mpa 温度 工作压力大于或等于9.81Mpa 的锅炉的受热面管子 50 外径大于159mm 或壁后大于20mm,工

12、作 压 力9.81Mpa 的锅炉本体范围内的管子及管道 100 外径大于 159mm,工作温度高于 450的蒸汽管道 100 工作压力大于8MP 的汽、水、油、气管道 50 工作温度大于 300且不大于 450的汽水管道及管件 50 工作压力为 0.11.6MPa的压力容器 50 工作压力小于9.81Mpa的锅炉的受热面管子 25 工作温度高于 150且不高于 300的蒸汽管道及管件 5 工作压力为 48Mpa的汽、水、油、气管道 5 工作压力大于1.6Mpa且小于4MPa的汽、水、油、气管道 5 承受静载荷的钢结构 30 工作压力 0.1 1.6Mp的汽、水、油、气管道 1 烟风煤粉灰管道及

13、附件 4 城市燃气工程按城镇燃气输配工程施工及验收规范-CJJ33-89划分管道等级 1.焊缝内部质量应符合 GB50236的级焊缝标准 2.管道焊缝无损探伤数量,应按设计规定执行.当设计无规定时,抽查数量应不少于焊缝总数的15%;3.抽查的焊缝中不合格者超过30%,则应加倍探伤,若加倍探伤仍不合格时,则应全部探伤.4.对于穿越铁路公路河流城市主要道路及人口稠密地区地管道焊缝,均必需进行 100%的无损探伤.5.进行无损探伤的焊缝,其不合格部位必须返修,返修后仍需按原规定方法进行探伤.压力管道级别划分 一.长输管道 1.符合下列条件之一的长输管道为 GA1级:1).输送有毒、可燃、易爆气体介质

14、,设计压力 P1.6MPa 的管道;级焊缝 2)输送有毒、可燃、易爆液体流体介质,输送距离200km 且管道公称直径 DN300mm的管道;3)输送桨体介质,输送距离50kmm且管道公称直径 DN 150mm.2.符合下列条件之一的长输管道为GA2级:1)输送有毒、可燃、易爆气体介质,设计压力 P1.6MPa 的管道;2)GA1(2)范围以外的管道;3)GA1(3)范围以外的管道.二.公共管道 GB1:燃气管道;GB2;热力管道 三.工业管道 1.符合下列条件之一的工业管道为 GC1级:1)输送 GB5044 职业性接触毒物危害程度分级中规定毒性程度为极度危害的管道;2)输送 GB50160

15、石油化工企业设计防火规范及 GBJ16建筑设计防火规范中规定的火灾危险性为甲、乙类可燃气体或甲类可燃液体介质且设计压力 P4.0Mpa 的管道.3)输送可燃流体介质、有毒流体介质,设计压力P4.0Mpa 且设计温度400的管道;4)输送流体介质且设计压力P10.0Mpa的管道.2.符合以下条件之一的工业管道为GC2级.1)输送 GB50160 石油化工企业设计防火规范及 GBJ16建筑设计防火规范中规定的火灾危险性为甲、乙类可燃气体或甲类可燃流体介质且设计压力 P4.0Mpa的管道;1)输送可燃流体介质、有毒流体介质,设计压力 P4.0Mpa且设计温度 400的管道;2)输送非可燃流体介质、无

16、毒流体介质,设计压力设计压力 P10.0Mpa且设计温度400的管道;3)输送流体介质,设计压力 P4.0Mpa且设计温度400的管道;3、符合以下条件之一的 GC2级管道划分为 GC3级.1)输送可燃流体介质、有毒流体介质,设计压力 P4.0Mpa且设计温度400的管道;2)输送非可燃流体介质、无毒流体介质,设计压力 P4.0Mpa 且设计温度400的管道;2.施工前的准备 2.1 工业管道安装前，参与施工的技术人员操作工人必须认真识读设计图纸及其技术说明文件，明确设计意图，了解设计要求。2.2 各专业技术人员应参加由设计单位、建设单位、施工单位联合组织的图纸会审、技术交底，并接受设计单位技

17、术交底，办理、图纸会审手续。2.3 各专业技术人员应根据设计图纸、图纸会审记录及国家预算定额，编制材料预算、企业定额确定施工机械和人工的消耗量。2.3 根据材料预算、施工机械和人工的消耗量编制材料要料计划、施工机械计划、劳动力计划。2.4 开工前应准备施工现场临时设施，落实与施工方法，施工机具相适应的道路、用水、用电、用气、材料堆场或仓库、施工工场、现场生活设施、办公用房、施工机具用房。2.5 各专业技术人员应根据设计图纸、施工方案、施工验收规范，向上岗人员进行安装工程技术交底和安全交底，并办理有关手续。2.6 对现场的材料、设备应按材料清单进行清点、核查。不同材料，按不同技术要求认真检查其产

18、品质量保证书、合格证、型号、规格、标准、材质、技术参数、数量是符合设计要求。如不符合要求，应及时提出，并与有关方面协商接洽，做好记录。2.7 应会同土建施工单位、建设单位、按设计图纸及相关专业验收规范，验收土建构件、预留孔洞、预埋件、沟槽、土方和垫层，并办理签证手续。2.8 建设单位、施工单位共同确认施工条件是否成熟，办理工程开工报告。3.0 工业管道安装技术措施 3.1 施工方法:3.2 管道组成件及管道支承件的检验 3.2.1 一般规定 管道组成件及管道支承件即管子、管件、法兰、垫片、紧固件、阀门、及管道支吊架等，都必须具有制造厂的产品质量证明书、合格证，其质量应符合国家或行业有关标准的要

19、求。压力管道的组成件及管道支承件,其制造厂必须具有质量技术监督行政部门颁发地.管道组成件及管道支承件在使用前应根据设计文件的要求核对其型号、规格、材质、标准、技术参数。管道组成件及管道支承件在使用前应按相应产品质量标准进行外观检查，不合格者不得使用。经外观检查合格后的管道组成件及管道支承件应按不同材质、不同要求，做好标识，分别堆放在专门的堆场或仓库内，防止锈蚀、损坏。合金钢管及管件、紧固件应有材质标记，使用前应进行光谱分析复查或其他方法复查，并应在管子、管件、紧固件及阀门上做出标记。合金钢阀门的内件材质应进行抽查，对同制造厂、同规格、同型号、同时到货的产品抽查数量不得少于一个。设计文件要求进行

20、低温冲击韧性试验的材料，供货方应提供低温冲击韧性试验的结果的文件，其指标不应低于设计文件的规定。管道组成件及管道支承件的采购、验收、保管应按公司程序文件规定的办法执行.碳钢、合金钢管应具有制造厂的产品质量证明书，其内容应符合钢管验收、包装、标识和质量证明书的一般规定-GB2102 的要求。在充分照明的条件下进行目视外观检查，内外表面不得有裂缝、折叠、扎折、离层、发纹、结疤等。钢管表面如有缺陷必须完全清除掉。清除深度不得超过公称壁厚的负偏差，其清除处的实际壁厚不得小于壁厚所允许的最小值。并不得有超过负偏差的锈蚀、磨损、凹陷等缺陷。管子的外形和尺寸应采用符合精度要求的量具进行检测，偏差应符合现行产

21、品质量标准。冷拔（扎）无缝钢管的尺寸允许偏差（GB8163）、高压锅炉用无缝钢管的尺寸允许偏差（GB5310）、焊接钢管尺寸允许偏差（GB/T3092）。管子弯曲度：当5mm时，1.5mm/m;当15mm时，2.0mm/m,弯曲的管子应调直后方能使用。不绣钢管应具有制造厂的产品质量证明书。并应有化学成分、机械性能和热处理证明文件。设计文件要求有晶间腐蚀试验的不绣钢管，供货单位应提供晶间腐蚀试验结果文件，其指标不得低于设计文件规定。在充分照明的条件下进行目视外观检查，内外表面不得有裂缝、折叠、扎折、离层、发纹、结疤等。钢管表面如有缺陷必须完全清除掉。清除深度不得超过公称壁厚的负偏差，其清除处的实

22、际壁厚不得小于壁厚所允许的最小值。并不得有超过负偏差的锈蚀、磨损、凹陷等缺陷。管子的外形和尺寸应采用符合精度要求的量具进行检测，偏差应符合现行产品质量标准。不锈钢、耐酸钢、无缝管尺寸允许偏差（GB2270）。1)一般阀门检查 介质性质 阀心材质 压力MPa 温度 抽查比例%抽查量(个)检验方式 备注/合金钢/1 光谱 每批 剧毒/100/壳体压力密封 每个 非可燃无毒/1.0/每个/1.0 T186 T-29/每个/1.0-29-186 10 1 每批 注:每批:同制造厂、同规格、同型号、同时到货.阀门壳体材料无渗漏为合格;密封试验宜以公称压力进行.按比例抽查的阀门,当有不合格产品时,应加倍抽

23、查,如仍有不合格产品,则该批阀门不得使用.公称压力小于 1Mpa,且公称直径大于或等于 600mm的闸阀,可不单独进行壳体压力试验合闸板密封试验.壳体压力试验宜载系统试压时按管道系统的试压进行试验,闸板密封所有可采用色印等方法进行检验,结合面上的色印应连续.试压采用的压力表应经过计量检测合格,且载有效期内,压力表的行程应为试验压力的2 倍左右.所有检验合格的阀门均应进行记录和在阀体上标识,且应与试验记录的内容相符和,试压人员应签字,检验责任员应对试验结果签字认可.阀门应具有制造厂的产品质量证明书和合格证。各类阀门安装前应进行下列检查：（1）.阀门铭牌完整、清晰，外表面应无裂纹、夹渣、沙眼、缩孔

24、、折叠、重皮、皱折等缺陷。（2）阀门填料应符合设计要求，填装方法应正确。填料密封处的阀杆应无腐蚀。（3）手动阀杆不弯曲，启动灵活，传动装置完好，指示应正确。下列管道的阀门应逐个进行壳体压力试验和密封性试验，不合格者，不得使用。（1）输送剧毒流体、有毒流体、可燃流体的阀门；（2）输送设计压力大于1Mpa的阀门；（3）设计压力小于等于 1Mpa，且设计温度小于29和大于 186非可燃流体、无毒流体管道的阀门。输送设计压力大于 1Mpa，且设计温度小于29和大于 186非可燃流体、无毒流体管道的阀门应从制造厂、同规格、同型号、同时到货中抽取 10%，且不少于 1 个，进行壳体压力试验和密封性试验。若

25、不合格者加倍检查，如仍不合格者时，该批阀门不得使用。公称压力小于 1Mpa或等于 1Mpa，且公称直径大于 600mm的闸阀，可不单独进行阀门壳体压力试验和闸板密封性试验。壳体压力试验可在系统试压时按管道系统的试验压力进行。闸板密封性试验可用色印法对密封面进行检查，接合面连续为合格。安全阀应按设计文件规定的开启压力进行调试。调试时压力应稳定，每个安全阀启闭试验不得少于3 次。调试后应填写“安全阀最初调试记录”。阀门壳体压力试验不得小于公称压力的 1.5 倍，试验时间不得少于 5min,以壳体填料无渗漏为合格。阀门密封性试验宜以公称压力进行，以阀瓣密封面不漏为合格。阀门试压应用洁净水进行，当阀门

26、工作介质为轻质石油产品或温度大于120的石油蒸馏产品时，阀门应用煤油进行试验。阀门试压合格后，应填写“阀门试验记录”，之后交仓库分类存放。合金钢阀门应逐个对壳体进行光谱分析，复查材质，每批取10%且不得少于1 个。阀门的操作机构和传动机构，应按设计要求进行检查与必要的调整，达到动作灵活，指示正确。法兰 管道应法兰应符合设计文件要求，如设计文件无规定时，应按现行国家标准钢制管法兰标准GB9112-GB9124 执行。钢制法兰的材质、性能、外观、标志应符合现行国家标准钢制法兰技术条件GB9125的规定：1）锻造表面应光滑、不得有锻造伤痕、裂纹等缺陷。2）机加工表面不得有毛刺、有害的划痕和其他降低法

27、兰强度和法兰连接可靠性缺陷。3）环行连接面法兰的密封面应全部逐个检查，法兰的两个侧面不得有机械加工引起的裂纹、划伤或撞伤等表面缺陷。4）带有凹凸面的法兰应能自然嵌合，凸面的高度不得小于凹槽的深度。5）法兰平面应于法兰密封平行，螺母接触面应光滑平整。6）对焊法兰与管子焊接处的内外径尺寸应与管子相一致，接口的坡口应符合焊接工艺要求。7）法兰外圆表面上应打印出材料牌号、公称压力和公称直径的标志。合金钢法兰必须有热处理报告。2 螺栓、螺母 螺栓、螺母的螺纹应完整，无伤痕、毛刺等缺陷。螺栓与螺母应配合良好，无晃动或卡涩现象，螺栓应与所选用法兰规格相匹配，一种法兰不得选用多种螺栓。合金钢螺栓、螺母应逐根进

28、行光谱检查，复查材质。不合格者不得使用。高压螺栓、螺母硬度值、机械性能应符合有关标准的规定。应根据设计文件要求进行选用。其石棉橡胶垫片应符合钢制管法兰用石棉橡胶垫片技术条件（GB9129）的要求、金属环垫片应符合钢制管法兰用金属环垫片技术条件的要求、缠绕式垫片应符合现行国家标准缠绕式垫片技术条件 GB4622.3 的要求、金属包覆垫片应符合 管法兰用金属包覆垫片 GB/T1501的要求、柔性石墨复合垫应符合柔性石墨复合垫片的要求、聚四氟乙烯包覆垫片应符合管法兰用聚四氟乙烯包覆垫片 GB/13404 的要求。应符合钢制对焊无缝管件GB12459的要求。管道支承件的刚结构的组装尺寸与焊结方式应符合

29、设计要求。滑动支架的工作面应平滑灵活，无卡涩现象。支、吊架弹簧应有出厂质量证明书，其外观及尺寸，应符合下列要求：1）弹簧表面不应有裂纹、折叠、分层、锈蚀等缺陷。2）弹簧尺寸公差应符合图纸要求。3）弹簧工作圈数的偏差不应超过半圈。4）弹簧在自由状态时，其个圈节距应均匀，偏差不超过平均节距的 10%。5）弹簧两端支承面与弹簧中轴成垂直，其偏差不得超过自由高度的 2%。工作压力大于或等于 9.8Mpa 或等于 450的管道支、吊架用弹簧，应进行全压缩变形试验和工作载荷试验。3.3 管道加工 1)砂轮切割机:主要切割管道的方式,设备可选用 400 型砂轮切割机,适用于各类材质的管径小于 Dg150的管

30、道.2)管锯(机)床:适用于管径 Dg400 以下的不锈钢、低合金钢和碳钢等类型管道.此方式一般用于切割精度要求较高的管道切割.切割不锈钢管道时还应用酸醋不停的淋浇在切口上,以防止切口打滑.3)大口径(磁性或链轨)管道坡口机:用于管道口径大于 Dg400 以上的管道切口和坡口,由机械或氧-炔焰切坡口两种方式.在大口径管道数量较多切相对比较集中的场合使用.试验时应复合切割尺寸,留足切割余量,磁性结合轨道或链条于管道结合不能松动,以防止切割线移动.4)空气等离子切割机:主要用于对不锈钢、低合金钢、碳钢等管道进行切割,根据管道壁厚选择不同切割厚度的等离子切割机.在对管道进行切割时应先在管壁上开一小孔

31、,从小孔处向外切割.5)氧-炔焰气割:可用于对碳钢管道的切割,切割完成后应及时清除热影响区的飞溅和氧化层.许小控制热影响和温度的管道、切割精度要求高的管道不能采用本方式切割管道.6)套丝机切管:此方式适用于镀锌的碳钢英制流体(水煤气输送)钢管,管径一般不大于Dg150,采用丝扣管件连接方式,管道切管与管道套丝同时进行.应按需要套丝的管径选择适当设备,一般有 2”、4”、6”以以下各种型号设备供选用.7)便携式电动锯管机:可用于切割管径小于 Dg150 的低压钢管和有色金属管.有链条固定和夹具等固定方式的设备供选用.此种切割方式一般多用于现场切管,在预制场一般不用此方法.8)手工锯管:一般用于管

32、径小于 Dg50 以下的管道切割,按照市场供应标准有300mm 和 150mm 或组合型等规格供应,根据切割的管道材质可选用相应的锯条使用,锯条除长度有标准外还有细、中、粗齿之分.手工锯管时还应与相应的管子轧头酸醋不停的淋浇在切口上,以防止切口打滑.9)管子钆刀切管:一般用于管径较小的管道切割,按照实测供应标准对于钢管有各类规格供应,我们一般选择 150mm以下的管子钆刀使用.还有用于切割小管径的铜、铅等有色金属管道的专用规格供应.根据切割的管道材质和管径选用相应管子钆刀使用.手工轧管时还应与相应的管子轧头凳配合使用,管子哟阿在轧头凳上固定稳固后方可轧管.在切割材质较软的有色金属管道时,应主要

33、不能用力过大,防止管口变形.10)錾斧切管:此方式主要用于裁切铸铁管,除特殊情况,一般不建议使用.选择錾斧规格一定要合适,切管时应现在管道上划上切割线,管道底部要垫实,用錾斧沿划线逐步用榔头敲出切槽,然后将管道两端垫实,轻击管道切口处,将管道切断.11)在选择上述切管方式时应注意:应尽量采用机械方式切割管道,不锈钢和有色金属管道应采用机械、等离子或手工切管方式切割管道,镀锌钢管不能用氧-炔火焰切割方式切割管道,轧选用砂轮切割不锈钢及钛金属管道时,应采用不会造成管道切口晶间腐蚀的砂轮片.12)管道切口应进行处理,机械方式切管时应清除切口内部的毛刺;氧-炔火焰切割和等离子切割管道时,应及时清除切口

34、的氧化皮、飞溅等杂物,如果有要求还应磨除管口的热影响区(可以结合磨制坡口时进行).13)管道切割的偏差要求:一般管道:划线偏差 1mm;长度偏差:2mm A级管道:划线偏差 1mm;长度偏差:1mm 14)切口端面倾斜偏差要求:切口端面倾斜偏差不应大于管子外径的1%,且不得超过 3mm.插图-附 15)低合金钢和 A级碳钢管道得标识应及时转移,防止材料混淆.低温钢管和钛管严禁使用钢印做标识.管子切割前应移植原有材质标记。低温钢及钛管，严禁使用钢印。应根据管子材质的不同和直径的大小，选择不同的切割方式。如手工切割、机械切割、火焰切割、等离子切割。但不能用电焊代替切割。炭素钢管宜采用手工切割、火焰

35、切割或机械切割，当采用火焰切割时，必须将切割表面氧化物用角向磨光机磨光。以保证尺寸正确和表面平整。合金钢管、不锈钢管宜采用机械切割和等离子切割。切割后，必须将切割表面氧化物用角向磨光机磨光。以保证尺寸正确和表面平整。镀锌钢管宜采用手工钢锯切割或机械切割。切口表面应平整，无裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口、熔渣、氧化物等。切口端面倾斜偏差不大于管子外径的1%，且不得超过2mm.1.5 焊接坡口加工:管道坡口加工应根据焊接工艺卡和管道得口径、壁厚、材质确定管道得坡口加工方式:1)大口径(磁性火链轨)管道切坡口机:用于管道口径大于 Dg400 以上的管道切口和坡口,有机械或氧-炔焰切坡口二种方式.在大口

36、径管道数量较多且相对比较集中的场合使用.使用时应符合切割尺寸,留足切割余量,磁性结合轨道或链条与管道结合不能松动,以防止切割震动造成切割线移动.2)空气等离子切割机:主要用于对不锈钢、低合金钢、厚壁碳钢等管道进行、型坡口加工,不能用于 U型坡口的加工.根据管道壁厚选择不同厚度的等离子切割机进行坡口加工.一般与管道切割同时进行,坡口加工完成后应用砂轮磨管机磨除热影响层.另外加工坡口时,应防止割槽过深而使加工的管道报废.3)氧-炔焰气割:可用于对碳钢管道的、型坡口加工,不能用于 U型坡口的加工.坡口加工完成后应及时磨除热影响区的热影响层.需要控制热影响和温度的管道、坡口加工精度要求高的管道不能采用

37、本方式加工坡口.4)车床车制坡口:对于管道坡口要求高,或不能用手工磨制的特殊坡口,比如 U型坡口和高压管道坡口,可以选用车床车制坡口.根据管径选用车床,并加工管道托架支撑需要车制坡口的管道.5)采用等离子或氧-炔焰割制坡口后,应及时清除坡口表面的氧化皮、熔渣及影响接头质量的表面层,并将凹凸不平处打磨平整.暂时不焊接的坡口应涂防锈油脂保护,在焊接前还应对坡口的内外表面进行清理.6)焊接坡口的预制要求按焊接工艺要求进行.7)加工坡口应尽量采取机械加工方式.1)管道端面密封面加工质量采用机械方式加工.2)车床车制管端密封面:钢管密封面的车制应严格按照化工系统高压管道密封面和连接丝扣法兰的丝扣加工标准

38、要求进行,车制角度、粗糙度、螺纹角度及精度必须符合要求,合金钢管道还应按要求车制温度标识沟槽.车制好的端面,不得有径向沟槽.车制要求如下:密封面粗糙度:Ra1.6 角度:20 0.5 直式管螺纹:按配套的法兰确定加工螺纹的制式(英制/公制)丝扣法兰应能用手拧上,且不能过于松动.螺纹粗糙度:Ra3.2 温度标识:二级温度以上材料,在管螺纹尾部车制沟槽.压力等级:16Mpa/22Mpa/32Mpa 管端密封面示意图 3)对材质较软的有色金属管道(紫铜管、铅管等)密封面为一般采取翻边方式加工,翻边应采用专用翻边加工器进行,根据不同的管径采用不同的翻边器.翻边管口不应有裂纹和径向划痕,如果翻边时发现边

39、缘有裂纹,可以对管口进行回火处理,管口加热温度一般应控制在以下范围:铜管:500-600 铅管:100-130 铝管:150-260 4)管口翻边后不得有裂纹、豁口及褶皱等缺陷,并应有良好的密封面.翻边端面与管道中心线应垂直,允许偏差为 1mm;厚度减薄率不大于 10%.管口翻边后的外径及转角半径应能保证螺栓及法兰自由装卸,法兰与翻边平面接触应均匀、良好.凸凹不平处打磨平整。坡口角度按焊接工艺卡规定加工。1)煨弯弯管宜采用管道壁厚煨正公差的管道制作.当采用负公差的管道制作弯管时,管道的弯曲半径与弯管前管道壁厚的关系宜符合下列规定 管道的弯曲半径与弯管前管道壁厚的关系表 弯曲半径(R)弯管前管道

40、壁厚 R6Dg 1.06Tm 6DgR5Dg 1.08 Tm 5DgR4Dg 1.14 Tm 4DgR3Dg 1.25 Tm 注:Dg-公称直径;Tm-设计壁厚.1)级高压钢管的煨弯弯曲半径不宜小于管道外径的 5 倍,其他管道的弯曲半径不宜小于管道外径的 3.5 倍.2)有缝钢管制作煨弯弯管时,焊缝应避开受拉(压)区,一般拉应布置在管道弯曲平面的 45夹角处.3)钢管应在其材料特性允许范围内冷煨弯或煨弯.加热弯管尽量不采用炭火直接加热方式,如果条件不允许质量采取炭火直接加工方式时,应注意钢管与焦碳不宜直径接触.有色金属管道在热弯时,应控制温度,不能超过规定范围.有色金属管道的加热温度范围如下:

41、管道材质 加热温度范围()铜 500 600 铜合金 600 700 铝 1117 150 260 铝合金 LF2、LF3 200 310 铝锰合金 450 钛 350 铅 100 130 4)合金管道合有色金属管道煨弯时,应尽量采用机械方式煨弯,煨保证煨弯的椭圆率达到要求,可以在管道内充填石英沙,煨弯石不能敲击管壁,铅热煨弯不能填充石英沙.5)管道有热煨弯和冷煨弯二种方式.冷煨弯一般煨机械煨弯,煨弯完成后应按设计要求进行热处理.热煨弯有地炉加热煨弯和火焰、高频煨弯等方式,应尽量采用高频煨弯方式进行煨弯.钢管热、冷煨弯后的热处理应符合下列规定:a)碳钢热煨弯管的温度应始终保持在 900以上,碳

42、钢管壁厚大于 19mm时,应对煨弯后的弯头进行热处理.b)当对中、低合金钢管进行热煨弯时,对公称直径不小于 100mm,或壁厚不小于 13mm的管道弯头,应按设计要求进行完全退火、正火夹回火或回火处理.c)当对中、低合金钢管进行冷煨弯时,对公称直径不小于 100mm,或壁厚不小于 13mm的管道弯头,应按设计要求进行热处理.d)奥氏体不锈钢制作的弯头,可以不进行热处理,如设计有要求,应按设计要求进行热处理.常用管材制造煨弯弯弯头时的热处理条件:钢材 类别 名义成分 钢材牌号 热处理温度()加热 速率 恒温 时间 冷却 速率 碳素钢 C 10、15、20、25 600650 当加热温度升至 40

43、0恒温时间应为恒温后的冷却速率不应中、低合金钢 C-Mn 16Mn、16MnR 600650 时，加热速率不应大于205*25/T/h 每 25mm壁厚1h,且不得少于15min,在恒温期间内最高与最低温度应低于 65 超过260*25/T/h,400 以下可自然冷却 C-Mn-V 09MnV 600700 15MnV 600700 C-Mo 16Mo 600650 C-Cr-Mo 12CrMo 600650 15 CrMo 700750 12Cr2Mo 700760 15Cr1Mo 700 760 9Cr1Mo 700 760 C-Cr-Mo-V 12Cr1MoV 700 760 C-Ni

44、2.25Ni 600650 3.5Ni 600650 注：T-管材壁厚。7）夹套管冷偎弯，应保持主管之间的间距，可以在主管与弯管之间加装止移块，在加装止移块时要注意在畏弯时不能将主管管壁挤裂，即止移块尽量布置在主管壁上，畏弯完成可以采用通球检查。8）偎弯弯管质量应符合以下要求：a)不得有裂纹（目测或设计文件规定的无损检测项目）。b)不得存在过烧、分层等缺陷。c)不宜有皱纹。d)测量弯管个在任一截面上的外径与最小外径差，应符合下列要求：弯管在任仪截面上的最大外径与最小外径差 管子类别 最大外径与最小外径之差 输送剧毒流体的钢管或设计 P100Mpa的钢管 为制作弯管前管子外径的 5%输送剧毒流体

45、以外或设计 P100Mpa的钢管 为制作弯管前管子外径的 8%钛管 为制作弯管前管子外径的 8%铜、铝管 为制作弯管前管子外径的 9%铜合金、铝合金管 为制作弯管前管子外径的 8%铅管 为制作弯管前管子外径的 10%e)输送剧毒流体或设计压力 P100Mpa 的弯管，制作弯管前、后的壁厚之差，不得超过制作弯管前管子的 10%；其他弯管，制作弯管前、后的管子壁厚之差，不得超过制作弯管前管子壁厚的 15%，且均不得小于管子的设计壁厚。f)输送剧毒流体或设计压力 P10Mpa的弯管，管端中心线偏差值不得超过 1.5mm/m,当直管长度 L3m时，其偏差不得超过 5mm.g)其他类别的弯管，管端中心偏

46、差值不得超过 3mm/m,当直管长度 L3m时，其偏差不得超过 10mm.h)形弯管的平面度允许偏差应符合规定要求：长度(mm)500 5001000 10001500 1500 平面度(mm)3 4 6 10 i)高压钢管制作弯头后，应进行表面无损探伤，需要热处理的弯头应在热处理后进行表面探伤；当有缺陷时，可以进行修磨。修磨后的弯管壁厚不得小于管子公称壁厚的90%,且不得小于设计壁厚。j)弯管加工完成后，应填写加工记录。1)接弯（虾米弯）预制 a)制作节弯有用钢管制作和用钢板制作两种方式，无论采用何种方式，都应进行 1:1 放样。下料时应将切割余量和间隙综合考虑好，钢板下料时还应考虑节约材料

47、，尽可能的一次下料，综合套裁。b)采用节弯的部位，压力一般不应超过1.6Mpa,温度不宜超过350,管径不宜小于Dg200,选用的材料牌号应与母材相同，壁厚不宜比主管壁薄。c)弯管的节数不宜少于 3 节，弯管半径应按设计要求进行，但弯管半径一般不宜低于 1.5 倍的管道外径。d)弯管的水平偏差和角度偏差同偎弯管要求。焊口配置要求和检查验收标准同管道预制配口要求。e)节弯的检验、验收标准同偎弯管预制，焊接或无损探伤检查应按设计要求或按节弯所使用部位的的管道等级要求进行检查、验收。2)三、四通预制 a)制作三、四通与制造节弯类似，有用钢管制作、偎弯制作和用钢板制作等多种方式，无论采用何种方式，都应

48、进行 1:1 放样。下料时应将切割余量和焊缝间隙综合考虑好，特别时用偎弯弯头制作时更应注意。钢板下料时还应考虑节约材料，尽可能的一次下料，综合套裁。b)采用钢板焊制三、四通的部位，压力一般不应超过1.6Mpa,温度不宜超过350,管径不宜小于Dg200,选用的材料牌号应与母材相同，壁厚不宜比主管壁厚薄，还应按设计要求，焊制加强板或加强肋板。c)三、四通的支管应进行放样，支管口不应超过主管的内壁，应制作成与主管相配的圆弧（马鞍）形管接口。d)三、四通口的水平偏差和角度偏差可参考偎弯管要求。焊口配置要求和检查验收标准同管道预制配口要求，特别在三、四通支管的根部，焊缝坡口间隙不应超过规定要求，不能采

49、用填塞圆钢等过渡材料的方式修补过大的坡口间隙。e)三、四通的检验、验收标准同节弯管预制，焊接或无损探伤检查应按设计要求或按三、四通所使用部位的管道等级要求进行检查、验收。1)制作管端封头，有用钢板制作的焊接封头（盲板、管堵等）和用法兰制作的法兰封头（法兰盲板、法兰隔板、8 字盲板等）两种方式。2)采用制作管端封头的部位，压力一般不应超过 4.0Mpa,焊接盲板的管径不宜大于 Dg200,选用的材料牌号应按设计要求，管径较大且压力超过 1.6Mpa，还应按设计要求，焊制加强板或加强肋板。3)采用制作法兰封头的部位，压力等级应按设计要求选用，且不应低于主管所采用的法兰等级，应采用于主管所用法兰标准

50、相同的加工、验收标准来制造法兰封头。装于连接法兰之间的法兰隔板，应装有能露至法兰外的指示标识。法兰隔板和 8 字盲板（通断盲板）应采用双面密封，其密封面的加工要求同标准法兰饿密封面加工要求。4)焊接盲板焊口配置要求和检查验收标准同管道预制配口要求，焊缝坡口间隙不应超过规定要求，不能采用填塞圆钢等过渡材料的方式修补过大的焊口间隙。5)焊接盲板的检验、验收标准应按设计要求或按盲板所使用部位的管道等级要求进行检查、验收。1)卷板管同一筒管节上的纵向焊缝不宜多于两道,两纵向焊缝的间距不宜小于200mm.2)卷板管组对时,两纵向焊缝的间距应大于 100mm.支管焊缝离卷板管的纵向焊缝不宜小于 50mm.