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1、润滑油加氢处理装置100单元反应岗位操作法 100单元反应系统主要是原料加氢精制、选择裂化。只有100单元反应稳定，才能有200单元常减压分馏、300单元加氢补充精制的平稳操作，从而生产出合格的产品。 一、操作因素分析 1、反应温度 温度是加氢裂化、加氢处理反应主要的控制参数，反应温度是控制原料加氢深度、裂化深度，脱硫脱氮脱金属率的重要手段。反应温度的确定取决于多种因素，如加工方案、原料的质量和流率、循环氢的质量和流率、催化剂的活性、产品的质量要求等。提高反应温度，脱硫脱氮率提高、烯烃和芳烃的饱和深度提高，裂解程度加深、生成油中低沸点组分和气体产率增加、化学氢耗增大。 反应温度的提高会使催化剂
2、表面的积炭结焦速度加快，影响催化剂的寿命。所以，在产品质量和收率的允许下，应尽量采取尽可能低的反应温度。为了尽量延长催化剂的使用寿命，生产合格的产品，正常生产中一般采用“乎坦”的温度分布，即每个床层的出口温度大至相同，但床层入口温度没有必要相同，这样就可使催化剂均匀失活。这种“平坦”的温度分布是通过控制加热出口温度和注入床层的急冷氢量来实现。在正常操作期间，跨过任何床层的温升大于55，则加氢裂化或加氢处理的操作会变的不稳定，并存在危险的失控条件，因此正常操作时，通过一个床层的最大温升不应超过20。 反应温度是基本的操作参数，其它工艺参数对反应的影响，可以用调整催化剂床层温度来补偿，通过调反应温
3、度就可使加氢处理装置的产品质量合格，收率保证。 2、反应压力 压力的影响是通过氢气分压来体现的，系统中的氢分压取决于操作压力，氢油比、循环氢纯度以及原料的气化率。加氢处理装置在较高的压力下操作，目的是了为提供高的氢分压，促进加氢反应的进行，烯烃和芳烃加氢速度加快，脱硫脱氮率提高，对胶质、沥青质、金属的脱除有好处，这样能有效地防止生焦反应，有利于保护催化剂活性，提高催化剂的稳定性。 反应压力的选择是与原料性质和产品要求有关的，原料中含多环芳烃和杂质越多，则要求的反应压力越高。 反应器入口氢气分压可用以下式求得： 氢分压(kgcm2)反应器入口压力(kgcm2)（循环气中氢分子数新氢中氢分子数）/
4、（循环气分子数新氢分子数进料分子数） 反应部分的操作压力是在R102出口保持16.65MPag，此压力在整个操作周期都必须基本恒定。为了维持压力恒定，在循环压缩机入口分液罐V109顶装设有压力调节器，通过调节进反应器系统的新氢量来实现对系统压力的控制。 在正常操作中，必须保持反应系统压力恒定，才能实现平稳操作。因此，正常情况下，一般不要动压力调节器，除非反应系统压力需要作调整或泄压。 3、液时空速 液时空速表示反应器中每立方米催化剂每小时通过(以15体积计)进料量。对固定床反应器，一般催化剂量是一定的，因此，空速反映了装置的处理能力。 空速的选取是根据进料油的性质、催化剂的活性和反应的类型及目
5、的产品的要求来决定的。空速的变化对加氢裂化反应有很大的影响。当装置进料量减少，相应的空速就降低，反应苛刻度增加，结焦加剧。这时，必须降低反应温度。反之，当装置进料量增加，空速提高，转化率将会下降，目的产品粘度指数降低。这时则需提高反应温度，以达到希望的转化率和产品质量。但空速增大，相应的会导致放出更多的热量。因此，空速的增加受到相应温度的限制，同时也受到设备设计负荷的限制。 4、氢油比氢油比（循环氢气量Nm3/hr）/（进料量m3/hr）氢油比的大小或循环气量的大小直接关系到油晶的停留时间、反应床层的热平衡、进料的汽化率以及保证油均布在催化剂上。增大氢油比有利于进料油在反应床层上的分布，保证有
6、足够的氢分压，因此有利于加氢反应，同时过量的氢气可以起到保护催化剂表面的作用，在一定的范围内可以防止油料在催化剂上的缩合结焦反应，此外，循环气的增大，可及时地将反应热从反应器内带出，从而使反应床层的温度易于控制。 但是过大的氢油比会使系统的压降增大，油和催化剂接触的时间缩短，从而导致反应深度下降，循环机的负荷增大，动力消耗增大。 在实际生产中不可能经常改变循环压缩机的操作，所以100单元氢油比一般保持在设计值1320左右。 5、催化剂活性 催化剂活性对加氢裂化操作条件、产品性质和物料平衡有着显著的影响，提高活性可降低反应温度等操作参数。提高催化剂的选择性，从而生产更多的目的产品，减少不必要的副
7、反应。 加氢催化剂的活性与催化剂的结构、组成、比表面积、孔径等有较大的关系。催化剂的失活率与氢分压、原料性质、反应温度有较大的关系。在正常操作时，提高氢分压，降低反应温度，可以大大降低催化剂的失活。应当清楚，在事故状态下，例如反应床层超温，停新氢等会使催化剂的失活速率成倍上升。因此，在这种状况下，系统紧急降温是保证催化剂活性的有效手段。 催化剂只有在硫化状态才具备活性。因此要求循环氢中的H2S含量应大于100ppm，由于原料油中的硫含量较少，不足以维持循环中H2S分压，因此要求在原料油中补充注入适量的CS2。 另外在正常生产中应经常监视原料中催化剂的毒物，以避免催化剂的失活。 6、原料性质 原
8、料的性质对加氢处理有明显的影响。对于不同的原料会有不同的产品收率及其质量，所以，原料性质相对恒定是搞好反应平稳操作的主要因素。应根据原料，主要产品粘度指数等分析数据来调整反应温度，以使目的产品质量合格且收率又高。 原料中的杂质，例如硫氮含量的变化对加氢处理反应影响较大。从脱硫和脱氮反应均属放热反应的角度看，S和N的含量升高，都会影响反应温度的上升。但硫增加，会产生H2S，导致催化剂活性上升，S含量的大量增加，往往导致床层超温，N产生的NH3及盐，使催化剂活性降低。尤其是尽管氮化物吸附在催化剂上非常快，但从催化剂上脱附却非常慢，这导致了催化剂的活性在很长的时间内不能恢复。在一段情况下，反应温度提
9、高2，就会使催化剂恢复其活性。如果催化剂被氮化物严重损害，反应温度增加2仍不发生反应，则有必要对催化剂进行汽提，催化剂汽提可以采用氮含量极低的原料进入装置，也可采用尾油循环的方法进行。 原料中的沥青质和重金属(尤其是h)对加氢催化剂的寿命有很大的影响。沥青质增高，会使催化剂结垢加快，从而增加失活速率。原料中的金属(主要是Fc、Ni、V、Na)都能堵塞催化剂的微孔，从而导致反应床层压降上升和催化剂失活。 7、循环氢纯度 循环氢纯度与系统的氢分压有直接的关系，保持系统较高的循环氢纯度，则可保持较高的氢分压，有利于加氢反应和提高产品质量。同时，系统较高的氢纯度可以减少催化剂的结焦，从而使催化剂的失活
10、速率降低。 为了保证循环氢纯度，本装置100单元高压空冷A101入口设立了循环氢油洗系统。在正常生产中控制冷高分温度也是控制循环氢纯度的一项措施。此外，循环氢纯度还会受到补充新氢纯度和流量的影响。 8、冷高压分离器操作温度 冷高压分离器温度通过开或关反应产物空冷器A101的风扇来调节，温度降低时，在冷高分中会有较多的轻烃冷凝，因而离开冷高分的循环气中的轻烃减少，提高循环氢纯度。总的来说，冷高分温度在操作允许下应尽可能保持低些。 9、注水 进料的硫化物和氮化物在加氢裂解过程中分别生产硫化氢和氨，硫化氢和氨在反应产物空冷器的温度下化合生成硫氢化铵(NH4HS)，硫氢化铵约在100以下成为固体，为防
11、止硫氢化铵固体堵塞和腐蚀反应产物空冷器，要在空冷器上游的反应产物管线中注入脱盐水，硫氢化铵溶于水中并从冷高分V-104底部排出。注入的脱盐水量应尽可能大，但不能少于设计值。LVGO、HVGO、DAO三种原料方案下注水量设计值分别为3.15Th、4.20Th、6.35Th。 由于空气会使硫化氢和聚硫化物氧化而生成游离硫，这些游离硫会沉淀下来，而引起堵塞、腐蚀和使空冷器结垢，所以脱盐水应是无空气的，装置内注水罐用脱硫后燃料气保护。 二、正常操作法 催化剂床层温度是反应部分最主要的工艺参数，每个反应操作工都必须清楚了解影响该参数的各种因素，作出准确的判断和调节。在正常运转中，反应温度超过0.5则本岗
12、位操作员应立即查明原因，超过1则报告班长，并调节反应器入口温度和急冷氢量。 为保证事故状态下，不致于使温度失控，反应操作员应经常检查各急冷氢阀的开度，正常一般不宜超过60的开度。 1、反应器R101、R102各床层温度调节 当原料量、原料类型、新氢纯度或其它对操作温度有影响的条件需要改变时，通过以下条款来调整反应温度： (1)装置所要求的苛刻度减小时，降低反应温度，苛刻度增加时，提高反应温度。 (2)假如需要临时操作某种原料，最安全的作法是缓慢地改变操作温度，提高转化率。 (3)改变操作前，应确定反应温度是高、是低。然后将高报警值设定在床层出口温度以上5。 (4)每次调整床层入口温度应不超过1
13、，需要大幅度调整时，可以多次重复调整。 (5)中压分离器V105出口的液体密度是转化程度的一个标志。在原料性质相同的情况下，密度小表示转化程度深。 (6)在稳定操作过程中，应使各床层出口温度相等，但各床层入口温度不需要相等。 (7)当需要调整转化率时，反应温度的改变在2小时内不应超过一度。 (8)当原料性质改变时，反应温度或多或少需要变化，但最大允许的床层反应温升为20。 2、反应压力的控制 (1)影响因素 ， 反应温度升高，导致裂化深度大，耗氢量增加，压力下降。 新氢来量波动或新氢机K101故障。 原料含水量增加，压力上升。 V109顶压控失灵。 超温导致压力上升。 (2)调节方法：在整个操
14、作周期都必须保持R102出口压力16.65MPa基本恒定，在正常生产中通过控制新氢压缩机各级出口至入口的返回量来调节进入反应系统的新氢量，进而控制反应系统压力。 3、进料量的调节(1)进反应器的原料量是通过FIC一103来调节的。(2)降量必须遵循先降温后降量的原则，严防床层超温。 4、循环氢流量的调节 (1)影响因素： 循环机排量的变化。 新氢机排量的变化。 循环氢旁路流量控制的变化。 反应系统压力变化。 300单元循环氢流量变化。 (2)调节方法： 调节循环机转速。 调节循环氢的旁路。 找准影响因素，相应调整。 循环氢流量在整个运转周期内应保持恒定，虽然可以通过调节循环机转速或调节防喘振旁
15、路阀的开度来调节循环气量，但这在正常生产中是不常采用的。因为经常改变压缩机的操作是不允许的。 5、循环氢纯度的调节 (1)影响因素： 反应温度上升，纯度下降。新氢流量降低，纯度下降。 新氢纯度的变化。 原料含N量升高，纯度下降。 冷高分温度升高，纯度降低。 油洗泵P103AB流量变化。 空冷注水量变化。 (2)调节方法： 控制好冷高分V104、V103温度。 保证空冷A101入口的注水量和油洗量。 循环氢纯度可以通过设在循环机出口的在线氢纯度仪来监控，装置一般不作循环氢纯度的调节，如果在运转末期循环氢纯度太低则要从V109顶部排出部分循环氢。 6、高低压分离器的操作 在正常生产中，高低分操作不
16、正常容易引起恶性事故发生，高分的压力通过控制反应系统的压力来控制。高分的液面通过调节高分至低分的流量来调节，高分的液面控制是非常重要的。 a、高分液面的调节 (1)影响因素： 反应温度上升，热高分V103液面下降。 A101出口温度上升，冷高分液面下降。 装置进料量降低，高分液面下降。 反应系统压力上升。高分液面下降。 水界面控制的变化使冷高分液面变化。 仪表失灵。 (2)调节方法： 调节高分至低分的流扒控制。 仪表失灵，立即改手动，根据现场玻璃板液而指示制在正常液面，并通知仪表工修理。 b、低分V106液面调节 (1)影响因素： 高分液面的变化。低分压力变化。脱硫化氢汽提塔压力的变化。仪表失
17、灵或控制阀故障。(2)调节方法：查清原因，分别处理。如：调节低分油排出量。控制好低分压力。联系平稳好汽提塔C10l压力，以维持背压稳定。(1)影响因素：低分液面上升，低分压力上升。低分温度上升，低分压力上升。高分减空，低分压力突增。脱硫化氢汽提塔压力上升，低分压力上升 (2)调节方法： 开大压控阀。 打通后路流量。 关小高分液面控制阀，开大压控阀， 7、进料缓冲罐的液面调节 (1)影响因素： P101流量变化或泵故障。 进罐流量的变化。 缓冲罐压力波动。 反应进料流量波动。 (2)调节方法： 立即启动另一台泵。 稳定进罐流量和缓冲罐压力。 查明原因处理。 8、原料自动反冲洗过滤器F101的操作
18、 在正常操作时，原料过滤器是被设定在自动位置，利用过滤器进出口的差压信号来启动过滤器进行自动反冲洗的。一旦过滤器差压超过设定值。过滤器仍不能启动，则应立即到现场进行手动反冲洗操作。 9、冷氢量的调节 冷氢是控制床层温度的重要手段，冷氢量应根据床层温度的变化而相应改变。影响冷氢量大小的因素有： (1)床层温度的变化。 (2)循环氢总流量的变化。 (3)新氢流量的变化。 (4)300单元循环氢流量的变化。 (5)某点冷氢量的变化。 开始运转时，为了平均利用催化剂活性的有效温度，延长使用寿命，就要注入一定的冷氢量，并实现自动调节。以后，则根据床层温升情况，再作给定的调整。在使用某点冷氢时，要考虑对另
19、一冷氢点的影响，正常的操作应保持各床层冷氢阀在60的开度状态，以备应急。当床层温度急升时，首先用冷氢迎面截住，并适当降低炉温，降低反应器入口温度。10、计量工作本岗位负责原料的计量工作三、不正常操作法1、催化剂床层温度超高或无法控制a、在正常操作时，当任一反应器床层出口温度大于操作温度5，且有上升趋势，或达440，或TI指示中有一点高速增加均会高报警。(1)降低下一床层温度控制的给定值，加大冷氢量。(2)降低该床层入口温度。(3)降低反应器入口温度。(4)加大循环机K102转速。b、假如5分钟内温度仍无法控制时，启动0.7MPamin泄压系统。 c、任一床层出口大于操作温度30，或大于440，
20、启动2.1MPamin泄压系统，通知200单元常减压蒸馏工段，人工切断加热炉并保持H201、H202的循环。 d、假如0.7MPamin泄压足以恢复温度控制时，将反应温度降低到正常操作温度下30，重新启动新氢压缩机恢复压力。 e、重新启动原料泵P102，注水泵P104、油洗泵P103。 f、稳定装置操作。并开始进油。 反应床层超温乃至飞温是加氢裂化装置最严重的事故之一，因此要求岗位操作员要果断、心细、判断及时。否则将可能导致事故的扩大化，损坏催化剂乃至反应器，因此必须引起反应操作员的高度重视。 2、照料泊中断(进料泵故障) (1)现象： 原料进反应系统流量指示大幅度降低。 反应器入口温度上升。
21、 (2)处理： 仔细控制反应加热炉出口温度。 启动备用泵。如果备用泵在5分钟内能够启动。可重新操作。如不能启动将反应器人口温度降至250。按正常停工程序停工。 3、新氢部分减少 现象： 新氢量降低。 反卢系统压力下降。 处理： 按先降温后降量的原则，降低反应器的温度和进料量，直到补充氢超过消耗量。 4、新氢纯度下降 (1)原因及现象： 由于制氢装置波动，新氢中烃类及CO、CO2量升高，会导致床层温度上升严重时能导致超温事故发生。 (2)处理： 降低反应器入口及各床层入口温度，以控制床层温度的上升。 马上联系制氢装置调整，如短时间内不能恢复，则切断新氢及进料，维持系统压力和氢气循环。 新氢气纯度
22、恢复后，提量提温要谨慎进行。 如出现超温，则按超温处理。 5、高压注水中断 (1)现象： 可从注水流量表看出。 冷高分液面、界面降低。 空冷A101出口温度升高。 循环气中H2S和NH3增多。 (2)处理： 机泵故障，则切换备用泵坚持生产。 当注水中断后，装置只能维持运转30分钟。30分钟后，应按正常停工程序停工。 6、冷高分V104界面表失灵 (1)现象： V104界面计虽有指示，但不能准确指示，导致酸性水带油或油中带水。 (2)处理： 参考玻璃板液面计手动操作。立即联系仪表工修理。 7、冷热高分液面表失灵(或高分向低分串压) 高分液面表失灵，一旦处理不当是很危险的，将导致严重性事故的发生，
23、一旦高分液面表失灵，应立即引起岗位操作员和班长的高度重视。 (1)现象： 高分液面指示无变化或与实际不符。 低分V106压力突然上升，低分压控阀自动开大。 系统压力下降。 管线振动严重。 (2)处理： 一旦高分向低分串压，则立即关小液面控制阀，使高分建立液面，并调节正常。 立即将低分压力降至正常指标。 高分液面难于手调控制时，可作停工处理。 一旦高分装满，则循环气严重带油至V109，此时反应操作员应立即开大高分液面表向低分减油，加强V109排液。 四、100工段切换操作 1、反应部分操作条件(设计值) (1)反应器温度反应器温度入口出口温升方案ISOR38540015EOR40742215方案
24、、SOR36537712EOR39841012方案SOR37038010EOR39540510(2)各工况初末期反应器入口温度示意图：注：假定催化剂失活速度为直线关系2、分离部分操作条件(设计值)温度 压力 MPaI、I、V103 HDR热高压分离器20016.4V104 HDR冷高压分离器4016.3V106 HDR热低压分离器1932012060.83、切换操作条件(1)反应部分切换顺序自方案X至方案Y 反应器入口操作温度变化，I、 SOR：20，EOR：10I、 SOR：20，EOR：10、 SOR：5， EOR：5一、 SOR：5。EOR：5 负号为切换时反应器入口操作温度降低的温度值
25、。 正号为切换时反应器入口操作温度升高的温度值。 原料切换原则为LVGOHVGODAO 不允许LVGODAO，因此没有I切换方案(2)分离部分 切换操作之前V103、V104、V106维持平稳操作。操作条件不做调整。(3)压缩机部分 切换操作前K101、K102维持平稳操作，运转条件不做调整。 4、切换操作要领(1)反应部分、分离部分、汽提部分和压缩机部分均处在平稳操作状态时方可进行切换操作。(2)当方案切换需要提高反应器入口温度时，应先切换原料后升温。升温速度应5/h，一次提温12，并且应密切注意床层温升，当床层温升超过切换方案设计值时，应启动冷氢系统和停止升温。例如：、I方案切换时，最终根
26、据C101塔底产物质量稳定确定反应器入口温度值。(3)当方案切换需要降低反应器入口温度时，应先降温后切换原料。降温速度应5/h，并且应密切注意床层温升，当床层温升超过切换方案设计值时，应启动冷氢系统和继续按规定的降温速度降温。例如：I、方案切换时，最终根据ClOl塔底产物质量稳定确定反应器入口温度值。(4)当I、方案切换时，可先切换原料后调整反应器入口温度，但应密切注意床层温升并启动冷氢系统。最终根据C101塔底产物质量稳定确定反应器入口温度值。(5)应严格控制升、降温速度，尤其是升温速度绝对不能太快，例如，当、I方案切换时更应慎重。(6)切换操作过程中C101底油直接进入200工段。5、切换操作注意事项(1)仪表计量、测量值准确无误。(2)切换操作前应处于平稳操作状态方可进行切换操作。(3)应避免可能发生的事故和熟练掌握事故处理措施，一旦发生事故应采取紧急手段，防止事态扩大。