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1、本科生毕业设计（论文）摘 要本论文的题目是底座零件工艺工装设计及CAD/CAM，题目来源于锦州双菱精密铸造有限公司。根据该公司的生产能力和设备情况，设计完成了零件的熔模模具、零件的工艺规程及典型专用夹具。在此基础上，基于CAD/CAM技术，完成了夹具的机构仿真。论文在介绍了熔模铸造、机械加工工艺规程制定总过程、模具CAD/CAM及其优势的基础上，详细的叙述了熔模模具设计、工艺规程设计及机床夹具设计内容及方法。其中模具设计主要有零件毛坯的三维造型设计，模具的分型面设计，模具的开模干涉分析，浇注系统、定位及锁紧机构的设计；工艺规程设计包括加工方法的选择，定位和夹紧方式的选择，机床和刀具的选择，切削
2、用量的计算和工艺路线的制定；而夹具设计则解决了定位误差和夹紧力等问题的分析。最后，论文介绍了工件装夹机构的仿真。包括机床和刀具选择，切削参数的设定，加工过程的仿真和主轴运动速度的分析等内容。综上，本论文以零件工艺工装设计理论为依据，进行了底座零件的熔模模具和工艺工装设计及CAD/CAM技术的实际应用。关键词：三维实体模型；熔模模具；工艺；夹具；机构仿真AbstractThe topic of this graduation design is the design of processing planning，tooling devices and CAD/CAM for installati
3、on seat（6422635）, which comes from Wuxi Impro (China) Co, LTD.According to the companys production capability and equipment cases, the designer has completed the investment mould of parts, the process planning of parts and special fixture. On this basis, based on CAD / CAM technology, the designer h
4、as completed the machanisms simulation of fixture.On the basis of introducing investment mould, process planning, and mould CAD/CAM as well as its advantage, the thesis describes design contents and methods of the investment mould design, process planning and special fixture in detail. Thereinto, mo
5、ld design mainly has three-dimensional design of solid parts, the mold parting surface design, mold tooling interference analysis, and the design of gating system, positioning and fastening device mechanism. The process planning design contains selection of the process, positioning and fastening dev
6、ice ways, machine tools and tools, the computation of cutting dosages and the formulation of process route. Moreover, fixture design solves the problems such as the positioning error analysis and clamping force analysis, and so on.Finally, the thesis introduces the machanisms simulation of fixture,
7、which includes the machine tools and tools selection, cutting parameters settings, process simulation and analysis of the spindle speed, etc.In a word, basing on process planning and tooling devices design theory for the parts, this paper has carried out the practical application of the installation
8、 seat（6422635）parts investment mould, process planning and tooling devices design, and CAD / CAM technology as well.Key words：Three-dimensiona solid model; Investment mould;process planning; Fixture; Fixture device simulation 目 录第1章 绪 论11.1 熔模铸造11.2 机械加工工艺规程制定总过程11.3 模具CAD/CAM及其优势21.4 设计任务分析2第2章 零件毛
9、坯三维实体造型42.1 零件毛坯的结构特征分析42.2 零件毛坯实体设计42.3 零件毛坯实体模型创建的关键步骤5第3章 模具设计73.1 模具设计的总体分析73.2 基于Pro/Engineer软件的模具设计过程83.2.1 模具收缩率的设置83.2.2 创建分型面83.2.3 分割体积块并抽取实体83.2.4 型件修整并设计浇注系统93.2.5 设置模具的定位及锁紧机构93.3 基于Pro/Engineer软件模具开模动画10第4章 安装座的机械加工工艺规程设计114.1 计算生产纲领，确定生产类型114.2 零件的工艺性分析114.3 确定工艺路线124.4 选择加工设备及工艺装备134
10、.5 选取切削用量和工时定额的计算144.5.1 基本计算公式的引用144.5.2 工序的设计154.6 工艺合理性分析42第5章 专用夹具的设计435.1 工序四铣床夹具的设计435.1.1 夹具分析435.1.2 夹具的整体结构设计445.1.3 夹紧力的分析445.1.4 夹具使用说明445.2 工序六铣床夹具的设计455.2.1 夹具分析455.2.2 夹具的整体结构设计455.2.3 定位误差的分析计算465.2.4 夹紧力的分析465.2.5 夹具使用说明46第6章 夹具机构仿真47第7章 结论49参考文献50致 谢52附 录1安装座（6422635）的模具装配图53附 录2机械加
11、工工艺过程综合卡片54附 录3工序四铣床夹具装配图55附 录4工序六铣床夹具装配图56附 录5外文翻译57VI第1章 绪 论1.1 零件工艺设计工艺规程是规定产品和零部件制造工艺过程和操作方法等的工艺文件，它是指导工人进行生产操作和企业生产部门、物质供应部门组织生产与物质供应等的重要技术依据。工艺规程设计的基本原则与要求是：在保证产品制造质量的前提下，尽量使得该产品的制造成本最低，生产效率最高。必须能保证零件和产品的制造精度、表面质量和总体性能等。尽量降低材料、能源等物资消耗和劳动消耗，最大限度地提高生产效率。为此，应该注意以下几点：合理的选择毛坯，合理的选择零件的定位基准，合理的分配粗精加工
12、余量，根据产品生产批量的大小，合理选用设备和工艺装备。必须考虑劳动安全和工业卫生。机械加工工艺是实现产品设计，保证产品质量，节约能源，降低消耗的重要手段，是企业进行生产准备、计划调度、加工操作、技术检验、安全生产和健全劳动组织的依据，也是企业上品种、上质量、上水平，加速产品改进提高经济效益的技术保证。 1.2 机械加工工艺规程制定总过程机械加工工艺规程的整个过程是指用机械加工方法改变毛坯形状、尺寸、相对位置和性质，使其成为零件的全过程。在实施对零件的机械加工前,须对零件机械加工工艺的总过程、方法和加工目标进行规划，即制订机械加工工艺规程，制定它的主要依据是产品图纸、生产纲领、生产类型、现场加工
13、设备及生产条件等。制订机械加工工艺规程一般需要如下过程：（1）分析加工零件要设计零件生产加工工艺，首先要分析加工零件，充分领会产品的使用要求和设计要求，在此基础上，进一步审查零件制造工艺的可行性和加工的经济性（2）选择毛坯选择毛坯的种类和制造方法时，全面考虑机械加工成本和毛坯制造成本，以达到降低零件生产总成本的目的。（3）拟订零件机械加工工艺总过程包括选择零件的加工方法，划分工艺过程的各工序组成，安排各加工工序的先后顺序和工序间的相互组合等。（4）工序设计：对工艺过程中包含的各工序进行详细的工艺设计。1.3 模具CAD/CAM及其优势模具CAD/CAM：模具CAD/CAM是在模具CAD和模具C
14、AM分别发展的基础上发展起来的，它是计算机技术在模具生产中综合应用的一个新的飞跃。模具CAD/CAM是改造传统模具生产方式的关键技术，是一项高科技、高效益的系统工种。它以计算机软件的形式，为用户提供一种有效的辅助工具，使工种技术人员能借助于计算机对产品、模具结构、成形工艺、数控加工及成本等进行设计和优化。模具CAD/CAM自身有很大的优势：1. CAD/CAM可以节省时间，提高生产率。设计计算和图样绘制的自动化大大缩短了设计时间。CAD与CAM的一体化可显著缩短从设计到制造的周期。2. CAD/CAM可以较大幅度地降低成本。计算机的高速运算和自动绘图大大节省了劳动力。优化设计带来了原材料的节省
15、。采用CAM可加工传统方法难以加工的复杂模具型面，可减少模具的加工和调试工时，使制造成本降低。由于采用CAD/CAM术，生产准备时间缩短，产品更新换代加快，大大增强了产品的市场竞争能力。3. CAD/CAM技术将技术人员从繁冗的计算、绘图和NC编程工作中解放出来，使其可以从事更多的创造性劳动。4. 随着塑性成形过程计算机模拟技术的提高，模具CAD/CAM/CAE一体化技术可以大大增加模具的可靠性，减少直至不需要试模修模过程，提高模具设计、制造的一次成功率。1.4 设计任务分析本次毕业设计的题目是：底座零件工艺工装设计及CAD/CAM。题目来源于锦州双菱精密铸造有限公司。底座的生产主要可以分为两
16、大部分，一部分是铸造底座毛坯件，另一部分是毛坯件的后续加工。底座是一种联接件，零件结构复杂，尺寸精度和表面光洁度要求比较高。因此，铸造毛坯件采用熔模精密铸造工艺。熔模精密铸造是一种少切削或无切削的铸造工艺，是铸造行业中的一项优异的工艺技术，其应用非常广泛。在压制熔模时，采用型腔表面光洁度高的压型，熔模的表面光洁度也比较高。一般最高可达Ra.1.63.2。底座的一些表面的粗糙度要求为Ra.3.2,熔模精密铸造可以很容易的达到，无需再进行机械加工工作，只是在零件上要求较高的部位留少许加工余量即可，这样可大量节省机床设备和加工工时，大幅度节约金属原材料，而且用熔模铸造工艺生产不仅可以做到批量生产，保
17、证了铸件的一致性，而且避免了机械加工后残留刀纹的应力集中。底座外形不规则，使用通用夹具无法定位并夹紧，并且需要加工的结构位置比较难确定。因此，在后续加工中需要使用专用夹具。这样，在工艺过程中可以迅速、方便、安全地安装工件，顺利地完成加工，很好的保证加工精度和生产效率。在底座铸造及后续加工过程中，CAD/CAM技术的使用有利于发挥人机各自的特长，优化工艺参数和模具结构，使模具设计和制造工艺更加合理化，减少直至不需要试模修模过程，提高模具设计、制造的一次成功率，节省时间，提高生产率。第2章 零件毛坯三维实体造型2.1 零件毛坯的结构特征分析底座的外形比较规则，零件的主要外形结构多属于圆柱，主要特征
18、是一个类似椭圆的空心柱体和上下两薄板，椭圆柱体侧面也有一空心圆柱，底座的上下表面和三个内孔表面都需留有加工余量后续需要加工，零件的三维图如图2-1所示。底座内部为阶梯孔，如图2-2所示。由于零件是铸造件，所以外形带有菱角的地方都要有圆角过渡。 弯管的两个端口以及两个平面是需要加工的，所以，要留有一定的加工余量，为后续加工做准备。 2-1 2-22.2 零件毛坯实体设计基于PRO/E软件，对零件进行三维模型设计。由于零件的外形不规则，形状也比较复杂，所以要对零件的一些不规则地方进行调整，底座是精密铸造出来的，所以，在建模的时候要考虑模具开模的便易性以及模具的可加工性，所以在零件的外形建模中，要将
19、棱角导成圆角，这样既方便开模，也方便模具的加工。2.3 零件毛坯实体模型创建的关键步骤底座零件毛坯大体上可看为一同心圆柱，中间主体为近似椭圆。结构较为简单，侧面有一空心圆柱与主体相交。零件特征都可以用拉伸命令创建。图2-6图2-7图2-8图2-5图2-3图2-4采取自下向上依次拉伸的方法先创建底座薄板，如图2-1所示不规则曲面的形成是通过边界混成的曲面实体化剪切而成的，边界混成曲面及剪切部分如图2-5所示。此不规则形体上另附一折形回转体，看上去使用PRO/E软件建模环境下的sweep protrusion即可完成。但是，此折形回转体以转折处为界，两侧的回转体直径不同。经过试做，最终确定使用高级
20、曲面命令variable section sweep tool（变截面扫描）进行特征建立，如图2-6所示。完成了各个关键细节特征的建立后，使用拉伸、旋转命令完成主体特征的创建，如图2-7所示。最后创建轴承槽。轴承槽虽然是一个以半圆柱体为主的简单特征，但是整个槽体超过整个圆柱的一半，圆柱的端面为鼓形，两个槽有细节结构的差别且相对于安装座的回转轴偏心。直接拉伸剪切、旋转剪切轴承槽都无法完成。最后采用曲面实体化剪切的方法，完成各个特征的曲面形式的合并后一次性剪切完成轴承槽特征的创建，如图2-8所示。第3章 模具设计3.1 模具设计的总体分析端面D端面D图3-1安装座（6422635）零件毛坯的外形尺
21、寸最大为170.18，根据毛坯的大小，模具设置为一型一腔。安装座的外形尺寸比较大，而最小厚度只有4.83mm，对蜡的强度要求比较高，因此选择中温蜡和小型注蜡机（侧面注蜡）。模具分型面设计时，“端面D”轮廓形状复杂而且结构较小，若径向开模需要大量结构小形状复杂的滑块，因此采用轴向开模方式。而“端面A”一侧有结构较小的环槽结构，所以确定如图3-2所示的两个分型面。安装座的中间部的标牌底座有凹槽，不能通过模具中间部分型腔分为两部分开模直接完成，需设置侧滑块形成凹槽型腔，如图3-3所示。安装座的内腔结构复杂，决定在开模后将型芯设计成组合型芯，便于抽芯和加工，如图3-4所示。模具各零件的定位采用圆柱式定
22、位销或三角块定位，在注蜡时压紧即可。图3-3 图3-4图3-2安装座的生产批量要求是每年3万件。蜡模批量不大，从模具的耐用度及模具成本考虑，选取模具的材料为铝合金5A02。模具的型腔虽然比较复杂，但相对集中且型腔比较大，在模具的侧面设计浇道即可完成浇道的设计。3.2 基于Pro/Engineer软件的模具设计过程3.2.1 模具收缩率的设置热塑性材料的特性是在加热后膨胀，冷却后收缩，当然加压以后体积也将缩小。在注射成形过程中，首先将熔融蜡料注射入模具型腔内，充填结束后熔料冷却固化，从模具中取出蜡件时即出现收缩，此收缩称为成形收缩。熔模的综合收缩率与原材料性质、铸件结构及工艺因素等诸多因素有关而
23、很难精确的确定。现根据影响熔模综合收缩率的关键因素查表确定。安装座（6422635）零件毛坯的材料为铝合金A356.0-T6，铸件的壁厚为4.83mm，模料及型壳分类为蜡基模料、硅酸乙酯（或硅溶胶）-石英粉涂料型壳，收缩受阻类型为部分受阻收缩。综合查表确定熔模的综合收缩率为0.81.1，取S=0.95。所取综合收缩率0.95为设计值，安装座为一重要的航空零件，需经过试生产实际测量具体确定综合收缩率，再对压型进行修正。3.2.2 创建分型面图3-5如上节所分析的分型面方案，主分型面选择两个平直分型的方法完成，两个主分型面设计在零件轴向的两个边沿端面上。型芯为一个独立的整体，必须在分型前先行抽取滑
24、块。安装座中间部的标牌底座有凹槽，不能通过模具中间部分型腔分为两部分开模直接完成，需要抽取滑块。在各个分型面的创建过程中，必须对所建分型面进行自交检测（Self-int Ck）和轮廓检测（Contours Ck）以确保分型面自身不相交并且不存在破孔。这样完成整个模具的分型面设计 ，分型面和检测结果如图3-5所示。3.2.3 分割体积块并抽取实体图3-6完成主分型面和滑块分型面的创建，就可以用所创建的分型面就能分割出体积块。在分割时，须注意分割顺序。型芯和侧滑块分别为一个独立的整体，先分割成体积块，然后对剩下的模具体进行分割，最终完成整个模具的分割。最后，对已完成分割的模具体积块进行实体抽取，产
25、生模具元件。3.2.4 型件修整并设计浇注系统对模具的各个型件进行修整。查表得到型体壁厚范围为1530mm，最终确定模具的外形尺寸为260235150mm。浇注系统是指模具中从射蜡机喷嘴到型腔入口的蜡溶体的流动通道，它包括主流道、分流道和浇口。浇注系统可按浇铸液进入型腔的部位和内浇口形状，大体可分为侧浇口、中心、顶浇口、环形浇口、缝隙浇口和点浇口，以适应不同压铸件的需要。安装座（6422635）零件的蜡模使用的模料为中温蜡，采用注蜡机注蜡，虽然零件形状比较特殊但模具型腔比较大，注蜡时不会产生堆积，因此只在两个中模间设计一个主流道。此浇注系统不复杂，可直接在零件修整的过程中完成。3.2.5 设置
26、模具的定位及锁紧机构图3-7在模具的各个组件修整过后需要对模具的定位、锁紧等附属机构进行设计，以实现际生产中组装时各个模具组件位置的准确确定。在模具各个组件间的定位过程中，相互间需要限制六个自由度，设置两个通用定位销和模具分型面组合构成“一面两销”即可满足要求。不过，模具为单件小批量生产且现代加工技术已可通过公差保证组件间顺利组装，“一面两销”中的两销可同为圆柱销。图3-8具体的定位元件设置如下：模具的两个中模与下模和上模都采用采用定位销定位的方式，在模的对角线方向不对称的位置安放定位销；侧滑块与中模间采用六面定位。由于模具材料为铝合金5A02，销需与定位衬套配合以减轻模具磨损，如图3-7所示
27、。定位销与定位衬套的配合为间隙配合，销、定位衬套与模间的配合为过盈配合，虽然由于模具体较大，各模的销孔均为单做，但是定位销定位仍可保证装配误差在要求的范围内。模具的组件中型芯的结构复杂。为了加工方便，将型芯分割成七部分。加工过后将型芯各组成件通过圆柱销与型芯固定板定位并用螺钉锁紧。组装后的型芯通过外表面与上模间隙配合完成定位，如图3-8所示。模具的开模方向与注蜡机的压板压紧方向相同，因此此模具没有设置锁紧机构，直接使用注蜡机的压板压紧。3.3 基于Pro/Engineer软件模具开模动画开模动画演示了模具使用的全过程。包括模具的工作位置、模具组装过程、开模次序、取件方法等内容。对于真实开模情况
28、进行模拟，一方面检验特定的模块在开模时运动是否合理及是否有与其他组件发生干涉现象，另一方面尽可能在不进行实际生产的情况下找出实际情况中可能出现的问题，完善模具设计方案。 图3-10图3-9下面进行具体的模拟和干涉分析。首先，进行主体定义、运动设定并对特殊位置进行快照定义，如图3-10所示。完成快照之后，安排关键帧序列并生成动画录像的视频文件，存为mpg文件“MODEL_SHIYAN_ASSEMBLY”。在运动模拟的基础上对模具进行全局干涉检查，如图3-9所示。经过干涉检测，证明模具的开模过程中没有发生干涉现象。第4章 安装座的机械加工工艺规程设计4.1 计算生产纲领，确定生产类型安装座（642
29、2635）的生产批量为30000件/年，假定备品率为12%，机械加工的废品率为8%，计算生产纲领：N=Qn(1+a%+b%) =300001(1+12%+8%) =36000（件/年）式中：N-生产纲领；Q-产品的年产量（件/年）； n-每件产品中该零件的数量（件/台）； a%-备品的百分率； b%-废品的百分率。安装座（6422635）的生产纲领为36000件/年，产品类型为轻型机械。根据生产类型的生产纲领及工艺特点，现确定安装座（6422635）的生产类型为大批量生产。4.2 零件的工艺性分析安装座（6422635）零件材料合金代号为A356.0-T6 , 其力学性能:抗拉强度b为301.
30、8MPa,5 %,硬度HBS为83.2。毛坯的生产方式为熔模铸造。生产批量为3600件/年，生产纲领为大批生产。安装座（6422635）为一偏心航空零件，起到一个联接轴固定轴承的作用。在后续加工中的加工表面是内外回转面、平面和孔。回转面的尺寸精度最高为0.0114mm（IT4IT5），相对于对于安装座回转中心的圆跳动要求为0.076mm，相对于端面A的垂直度为0.025mm。此回转面的尺寸精度要求最高，且有圆跳动与垂直度的的要求，机加工中采用粗车、精车、精镗等工序完成。另有尺寸精度要求为0.012mm的回转面也采取同样的加工方法。回转面中表面粗糙度要求最高为R0.8m，加工机床采用数控车床，刀
31、具为金刚石车刀。其他回转面的尺寸精度在IT5IT10之间，而且粗糙度要求均为R3.2m，普通高速钢车刀即可。端面A相对于安装座回转中心的垂直度要求为0.05mm，端面D相对于端面A的平行度要求为0.076mm，且断面D的平面度要求为0.05mm。两端面的粗糙度要求为R3.2m。端面A与端面D之间有位置与形状精度要求，且均为回转件的端面，因此在车床上采取互为基准的原则，反复进行加工。端面A上分布着大小不同的两种阶梯孔和一种特殊螺纹孔，螺纹孔相对于安装座回转中心的位置度要求为0.25mm，大阶梯孔相对于安装座回转中心的和端面A的位置度要求为0.4mm，大批大量生产中采用钻模板在钻床上完成。轴承槽是
32、一个大于半圆的鼓形的槽体，且轴承槽是相对于安装座回转中心的偏心结构，不具备在车床、铣床等通用加工设备上加工的条件，因此采用电火花加工。安装座的平均精度比较高，零件的加工表面复杂，除了采用车削、铣削和钻削等通用加工方式外，还需使用电火花进行特种加工。在加工安装座连续的不同尺寸的回转面时，采用数控加工降低了工艺的复杂程度，提高加工质量和加工效率。零件的加工多采用端面和面上的两孔作为基准，定位可靠，基准统一。4.3 确定工艺路线粗基准的选择：首先要加工的端面A，端面A与端面D之间有位置与形状精度要求，在车床上采取互为基准的原则，反复进行加工。所以采用端面D和与端面D相垂直的待加工回转面作为粗基准。加
33、工后获得精基准，来保证它们的位置度要求。精基准的选择：选择端面A或端面D和与端面垂直的回转面，采用“一面一销”（车床）或“一面两销”（铣床、钻床）的定位方法，遵循基准统一的原则。具体定位和夹紧见机械加工工艺过程综合卡片。拟定工艺路线如下：工序工步工序内容14粗车端面A及与端面A相连的各回转面26粗车、精车端面D和114.384、53.9024回转面34精车分别与82.55152.93外圆面连续的各回转面金刚石车分别与88.941.377外圆面连续的各回转面49钻、铰、锪、攻端面A上各阶梯孔和螺纹孔55钻、铰、锪、攻端面D上各孔和螺纹孔62钻、铰6.35斜油孔71钻1.52斜孔81钻1.32孔9
34、4粗铣、精铣端D上密封槽；粗铣、半精铣P面102电火花加工轴承槽112精镗55.0024内圆面；精镗115.484内圆面4.4 选择加工设备及工艺装备安装座（6422635）的生产类型为大批量生产，工序应尽量分散，设备宜以无锡鹰普（中国）有限公司现有设备为主。优先选择通用工艺装备。采用专用工艺装备应加工简易于操作，降低调整、对刀难度，符合操作工人技术水平。1. 车削 为保证各回转面的尺寸精度和位置度要求，一次装夹需完成多个回转面车削，对车床精度和刀具数量要求比较高。综合考虑，采用无锡鹰普（中国）有限公司现有航空产品生产设备：数控车床BNC-42C5。此数控车床最多一次性安装刀具8把。2. 钻削
35、根据所加工阶梯孔、螺纹孔的分布特点确定孔加工通用设备：摇臂钻床Z303210(I)。3. 铣削密封槽等铣削表面为简单表面，选取无锡鹰普（中国）有限公司现有普通数控铣床：XK5022A立式数控铣床。 4. 电火花加工轴承槽加工采用特种加工设备：DM7132放电加工机床。5. 镗削精镗内圆面采用普通镗床：TX611镗床。在摇臂钻床Z303210(I)上完成的钻、铰、锪、攻丝等工步的过程中，需要多次换刀，且所用麻花钻、机用铰刀、锪钻、机用丝锥等均为专用刀具，需定做。各工序均需专用夹具。4.5 选取切削用量和工时定额的计算4.5.1 基本计算公式的引用1. 切削速度计算公式： 式中 切削速度（m/mi
36、n） 系数 指数 刀具耐用度 背吃刀量（/mm） 进给量（mm/r）2. 主轴转速计算公式： 式中 主轴转速（r/min） 切削速度（m/min） 直径（mm）3. 大批量生产时的工时定额计算公式： 式中 工时定额（min） 基本时间（min） 辅助时间（min）工作地服务时间占作业时间的百分比4. 基本时间计算公式： 式中 工件切削部分长度 切入量 取03mm 切出量 取03mm 主轴转速 进给量 4.5.2 工序的设计一、工序1粗车端面A及与端面A相连的各回转面图4-1加工条件： 工件材料：A356-T6 机床：数控车床BNC-42C5（一） 工步粗车154.13外圆面、R1.69倒圆角、
37、20。锥面、168.62外圆面加工条件： 刀具：高速钢90。外圆车刀 1. 计算切削用量及工时定额 （1） 确定背吃刀量 表面的最大加工余量为mm,一次车削走刀切深是。（2） 确定进给量 （3） 取切削速度v=300m/min（4） 确定机床主轴转速在实际生产中采用实际的切削速度为：2. 计算工时定额、辅助时间及作业时间 根据公式：总加工时间的计算： （二） 工步2粗车端面A、89.5外圆面、30。倒角、端面K加工条件： 刀具：高速钢75。外圆车刀1.计算切削用量及工时定额 （1）确定背吃刀量 表面的最大加工余量为2.4mm,一次车削走刀切深是。（2）确定进给量 （3）取切削速度v=300m/
38、min（4）确定机床主轴转速在实际生产中采用实际的切削速度为：2计算工时定额、辅助时间及作业时间 根据公式： 总加工时间的计算： （三） 工步3粗车81.45内圆面、M平面、52.46外圆面加工条件： 刀具：高速钢盲孔镗刀1计算切削用量及工时定额 （1）确定背吃刀量 内圆面的加工余量为2.6mm,一次车削走刀切深是。（2）确定进给量 （3）取切削速度v=300m/min（4）确定机床主轴转在实际生产中采用实际的切削速度为：2计算工时定额、辅助时间及作业时间 根据公式： 总加工时间的计算： （四） 工步4粗车40.377内圆面、30。倒角、端面N、45。倒角加工条件： 刀具：高速钢通孔镗刀1计算
39、切削用量及工时定额 （1）确定背吃刀量 内圆面的加工余量为2mm,一次车削走刀切深是。（2）确定进给量 （3）取切削速度v=300m/min（4）确定机床主轴转 在实际生产中采用 实际的切削速度为： 2计算工时定额、辅助时间及作业时间 根据公式： 总加工时间的计算： 二、工序2粗车、精车端面D和114.384、53.9024回转面加工条件： 图4-2 工件材料：A356-T6 机床：数控车床BNC-42C5（一）工步粗车端面D加工条件： 刀具：高速钢45。弯头车刀 1计算切削用量及工时定额 （1）确定背吃刀量 端面的粗加工余量为2mm,一次车削走刀切深是。（2）确定进给量 （3）取切削速度v=
40、300m/min（4）确定机床主轴转 在实际生产中采用实际的切削速度为： 2计算工时定额、辅助时间及作业时间根据公式：总加工时间的计算： （二）工步2精车端面D加工条件： 刀具：高速钢45。弯头车刀 1计算切削用量及工时定额 （1）确定背吃刀量 断面的精加工余量为0.5mm,一次车削走刀切深是。 （2）确定进给量 （3）取切削速度v=300m/min （4）确定机床主轴转在实际生产中采用实际的切削速度为：2计算工时定额、辅助时间及作业时间根据公式：总加工时间的计算： （三）工步3粗车114.384内圆面加工条件： 刀具：高速钢盲孔镗刀1计算切削用量及工时定额 （1）确定背吃刀量 内圆面的单边加
41、工余量为1mm,一次车削走刀切深是。（2）确定进给量 （3）取切削速度v=300m/min （4）确定机床主轴转在实际生产中采用实际的切削速度为：2计算工时定额、辅助时间及作业时间根据公式：总加工时间的计算： （四）工步4粗车53.9024内圆面加工条件： 刀具：高速钢盲孔镗刀1计算切削用量及工时定额 （1）确定背吃刀量 内圆面的单边加工余量为1mm,一次车削走刀切深是。 （2）确定进给量 （3）取切削速度v=300m/min （4）确定机床主轴转在实际生产中采用实际的切削速度为：2计算工时定额、辅助时间及作业时间根据公式：总加工时间的计算： （五）工步5精车114.384内圆面加工条件： 刀
42、具：高速钢盲孔镗刀1计算切削用量及工时定额 （1）确定背吃刀量 内圆面的单边加工余量为0.55mm,一次车削走刀切深是。（2）确定进给量 （3）取切削速度v=300m/min（4）确定机床主轴转在实际生产中采用实际的切削速度为：2计算工时定额、辅助时间及作业时间根据公式：总加工时间的计算： （六）工步6精车53.9024内圆面加工条件： 刀具：高速钢盲孔镗刀1计算切削用量及工时定额 （1）确定背吃刀量 内圆面的单边加工余量为0.55mm,一次车削走刀切深是。（2）确定进给量 （3）取切削速度v=300m/min（4）确定机床主轴转在实际生产中采用实际的切削速度为：2计算工时定额、辅助时间及作业时间根据公式：总加工时间的计算：三、工序3精车分别与82.55152.93外圆面相连的各回转面；金刚石车分别与88.941.377外圆面相连的各回转面 图4-3（一）工步1精车152.93外圆面、R2.29倒圆角、20锥面、167.42外圆面 加工条件： 刀具：高速钢90外圆车刀1计算切削用量及工时定额 （1）确定背吃刀量 内圆面的单边加工余量为0.6mm,一次车削走刀切深是。（2）确定进给量 （3）取切削速度v=300m/min（4）确定机床