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1、住宅项目及配套地下车库工程结构墙柱梁及楼层板施工方案1.1模板工程 1.1.1地下室结构梁、楼板模板梁板的底、侧模面板均采用18厚九夹板，梁底纵向搁栅、侧模搁栅均采用4288方木，下搁栅采用483.0的钢管，顶模的支撑采用钢管排架支撑系统。支撑立柱及排架体系均采用483.0钢管，并以水平杆和剪刀叉杆连系成整体，增加稳定性，纵横向水平杆与立杆的连接均采用双扣件连接。地下室支撑模板排架体系，板厚350450mm，横向间距或排距(m):0.80；纵距(m):0.80；步距(m):1.50；立杆上端伸出至模板支撑点长度(m):0.10；模板支架搭设采用的483.0 钢管；板底采用方木支撑连接方式；采用
2、双扣件连接方式。1.1.2主体结构梁、楼板模板盘扣式支架具有以下特点： 1）、采用低合金高强度钢，承载能力高，考虑安全系数，单肢设计承载力可达40KN以上。 2）、竖向拉杆，水平拉杆和斜拉杆使支撑架具有了很好的稳定性。材料用量少，安装快捷、简便，效率高。 3）热镀锌防腐处理，坚固耐用，周转次数高，节约成本。1.1.2.1盘扣式支架构造如下图，其主要构件如下： 可调底座及可调托座丝杆与螺母旋合长度不得小于5扣，螺母厚度不得小于30mm。模板支架可调托座伸出顶层水平杆的悬臂长度严禁超过650mm，且丝杆外露长度严禁超过400mm，可调托座插入立杆长度不得小于150mm。图2 可调托座伸出顶层水平杆
3、的悬臂长度1可调托座；2螺杆；3调节螺母；4立杆；5水平杆1.1.2.2盘扣式脚手架构配件简述顶板支撑系统下面的支撑采用插盘式的设计代替传统的钢管扣件和碗扣架，这种支撑操作方便，施工速度很快。1.1.2.3【对接立杆】对接立杆是在直径为48钢管上焊接了15公分直径为60的钢管实现对接，能够实现对不同高度的楼层进行调节。每根对接立杆上面焊接了一个花盘，可以连接横杆。对接立杆的规格：2.25米、1.95米、1.2米、 1.05米、0.75米等五种。 1.1.2.4【横杆】横杆是在不同长度钢管上焊接了两个插头链接立杆的水 平杆。横杆的规格：1.22米 0.87米 0.47米 等三种1.1.2.5【主
4、龙脊】主梁脊采用483.0mm钢管。尺寸（长度）规格根据主梁开间的跨距而定的多种。摆放在立杆的顶托架上。下部装有顶杆连接锁片。顶托调整主梁的使用高度。活节在梁芯上移动，保证副梁间距离水平。主梁按可调整长度范围视施工图的多种跨距规格而现场实际调整设定：1.1.2.6【副龙脊】副（梁）龙脊是摆放在主龙脊架上，与模板形成牢固的连接的木方。副梁的规格视次梁开间、跨距大致分为三种规格：（长度范围视施工图的多种跨距规格而现场实际调整设定）松方木: 100m80mm 100 mm60mm 80 mm60mm1.1.2.7模板：根据现场的实际情况，模板的大小统一采用15厚9151830的胶合板。1.1.2.8
5、模板设计：综合考虑施工进度，所采用的模板种类和工程效益因素，本工程模板采用以下几种模板体系。（1）基础模板：采用砖胎模，详见基础施工方案（2）墙体模板、工艺流程准备工作安内墙模板、安装水电预埋件检查验收安装外墙模板拉结固定办理技术复核手续。、照弹好的墨线位置，用钢筋头焊尺寸界线，分块在现场先安装墙内模，安装时横竖背楞间隔尺寸要准确，间距按设计要求，方能满足要求。施工时严格按尺寸间距进行施工，方木背楞安装要横平竖直，并且搭接要错开，不准都集中在同一个截面上搭接。、安装过程中，要及时检查模板垂直度和平整度，及时进行调整，内模安装调正后，按竖向间距500mm，横向间距400mm打眼，穿上14mm螺栓
6、，当钢筋绑扎完封内模时，要按照一定的支模顺序安装外模。木工在模板打眼时要注意防止锯末落入模板内，如落入要及时留孔清扫和冲洗。、对拉螺杆紧固时需带线进行调整，保证截面，垂直度，平整度符合模板安装允许偏差要求。、混凝土墙采用木胶合板做模板，木胶合板背肋采用间距为250mm的6080mm竖向木楞，木楞外侧横向采用双钢管外楞，间距500，内木楞与外钢管交叉处均设14的带防水片的对拉螺杆，即对拉螺杆水平间距为500mm，竖直方向为500mm（最下端250mm）.（3）梁模板梁底模与侧模均采用15mm厚胶合板，背肋选用50mm100mm250mm方木。梁侧模、底模按图纸尺寸进行现场加工，人工运至作业面组合
7、拼装。然后加横楞并利用支撑体系将梁两侧夹紧，梁的具体要求见下图(节点大样见下图)。对于跨度4m梁，按全跨长度2进行梁底模起拱，起拱从梁支模开始时进行，而后将侧模和底模连成一整体。距梁端500mm处，在梁模上留设清扫口，待杂物清理干净后，将其堵严。模板安装顺序：搭设和调平模板支架（包括安装水平拉杆和剪力撑）按标高铺梁底模板拉线找直绑扎梁钢筋安装垫块梁两侧模板调整模板技术要点：按设计要求起拱（跨度大于4m时，起拱0.2%），并注意梁的侧膜包住底膜，下面龙骨包住侧膜。 200650梁设计梁两侧立杆沿梁方向间距1050mm，垂直梁截面方向间距700mm，梁底木方50100mm，共设2根，两侧木方501
8、00mm，每边设4根，钢管采用483.0。搭设参数如下表所示：300X650mm梁立杆沿梁跨度方向间距(m)1.05梁底横杆纵向间距（m）0.712 对拉螺栓（道）0梁底木方（根）2梁侧木方（根） 4立杆步距（m）1.5梁下顶撑（根） 0层高3m（4）顶板模板叠合板部位顶板采用盘扣式钢管支撑，支撑间距1200mm，立杆顶端横梁采用木方垂直于叠合板方向铺设。如下图所示：非叠合板部位采用15mm厚胶合板，50*100木枋龙骨，间距250mm，钢管横楞采用48*3.0钢管满堂架作为支撑体系，间距与满堂架立杆间距相同。钢管满堂架立杆纵横向间距1050mm，横杆步距1050mm，扫地杆地底板上200mm
9、，竖直纵横向均设置通长的剪刀撑，每排剪刀撑间距10米；立杆接长需用直接（立杆接头严禁搭接），并且相邻的接头需错开，如果采用搭接的话，则搭接长度不小于1000mm，扣件不少于3个。技术要点：楼板模板当采用单块就位时，宜以每个铺设单元从四周先用模板与墙、梁模板连接，然后向中央铺设。按设计要求起拱（跨度大于4m时、起拱0.2%），起拱部位为中间起拱，四周不起拱。1.1.3 砼浇捣注意事项混凝土浇捣时严格控制铺摊厚度，不得超高堆高，砼堆高高度不得大于300mm，堆高的砼及时人工铺开振捣。1.1.4 检查验收1）、不满足要求的相关材料一律不得使用，采用问责式制度，总监，专业监理工程师，项目经理，项目技术
10、负责人，施工员进行检查验收，并且签字。2）、施工过程中加强管理，加大检查力度，将隐患消灭在初始状态，避免遗留安全隐患和加固时人力、物力大量耗费。确保一次验收通过。 3）、砼结构观感质量符合相关验收标准，少量的缺陷修补完善。4）、预埋件和预留孔洞的允许偏差如下表： 项 目允许偏差(mm)预埋钢板中心线位置3预埋管、预留孔中心线位置3插筋中心线位置5外露长度+10，0预埋螺栓中心线位置2外露长度+10，0预留孔中心线位置10尺寸+10，05）、现浇结构模板安装的允许偏差及检查方法如下表：项目允许偏差（mm）检查方法轴线位置5钢尺检查底模上表面标高5水准仪或拉线、钢尺检查内部尺寸基础10钢尺检查柱、
11、墙、梁+4,-5钢尺检查层垂直高度大于5m6经纬仪或吊线、钢尺检查大于5m8经纬仪或吊线、钢尺检查相临两板表面高低差2钢尺检查表面平整度52m靠尺和塞尺检查1.1.5 模板的安装及拆除要求1）、 搭设材料材质要求a. 模板支撑采用的脚手钢管应符合下列要求：a) 钢管应有产品质量合格证、质量检验报告等质量证明材料；b) 钢管表面应平直光滑，不应有裂缝、结疤、分层、错位、硬弯、毛刺、压痕和深的划道；c) 钢管使用前应对其壁厚进行抽检，抽检比例不低于30，对于壁厚减小量超过10的应予以报废，不合格比例大于30的应扩大抽检比例；d) 钢管的壁厚不得小于3.0mm，表面锈蚀深度不得大于0.18mm；e)
12、 钢管扣件须有力学性能检查报告。b. 模板支撑采用的扣件必须符合下列要求：a) 扣件必须有生产许可证、检测报告和产品质量合格证等质量证明材料；b) 扣件使用前必须进行检查，有裂缝、变形的严禁使用，出现滑丝的螺栓必须更换；c) 扣件使用前应进行防锈处理。c. 经过验收合格的钢管、扣件应按规格、种类、分类整齐堆放、堆稳。堆放地不得有积水。 2 ）、安装质量要求模板安装完毕后，应按混凝土结构工程施工质量验收规范（GB502042015）的有关规定，进行全面检查，验收合格后方能进行下一道工序。1) 组装的模板必须符合施工设计的要求。2) 所有梁、柱均由翻样给出模板排列图和排架支撑图，经项目部技术负责人
13、审核后交班组施工。大截面梁、异形柱应增加细部构造大样图。3) 由于本工程大截面及大跨度梁比较多，故特别注意对跨度不小于4m的梁、板按要求起拱，起拱高度宜为跨度的1/10003/1000。4) 模板使用前，应先进行筛选，对变形、翘曲超出规范的应予以清除，不得使用。5) 各种连接件、支承件、加固配件必须安装牢固，无松动现象。模板拼缝要严密。各种预埋件、预留孔洞位置要准确，固定要牢固。6) 认真做好“三检”制度，每个分项在拼模过程中，班组及时进行自检、互检，误差控制在规定的范围内，再由项目部质量员按规范要求进行复核，办好书面签字手续后方可进入下一道工序。浇捣砼过程中应派技术好的木工守模，发现问题及时
14、整改和报告工地现场总施工或技术负责人。3 ）、模板的拆除拆模之前必须有拆模申请（即拆模令），并根据同条件养护试块强度记录达到规定时，技术负责人批准后方可拆模。模板的拆除，除了侧模应以能保证混凝土表面及棱角不受损坏时（混凝土强度大于1N/mm）方可拆除外，底模应按混凝土结构工程施工质量验收规范（GB502042015）的有关规定执行。底模拆模时的混凝土强度要求结构类型结构跨度（米）按设计的砼标准值的百分率计（）板2502，8758100梁、拱、壳8758100悬臂构件100模板拆除的顺序和方法，应遵循先支后拆，先非承重部位，后承重部位以及至上而下的原则。拆模时，严禁用大锤和撬棍硬砸硬撬。拆除的模
15、板必须随拆随清理，以免钉子扎脚、阻碍通行发生事故。拆模时下方不能有人，拆模区应设警戒线，以防有人误入被砸伤。拆模时，操作人员应站在安全处，以免发生安全事故，待该段模板全部拆除后，方准将模板、配件、支架等运出堆放。拆下的模板、配件等，严禁抛扔，要有人接应传递，按指定地点堆放，并做到及时清理、维修和涂刷好隔离剂，以备待用。1.2 钢筋施工1.2.1、钢筋的接长方法剪力墙、柱、梁及板内18mm主筋采用直螺纹连接，18mm的主筋采用绑扎搭接。1.2.2、直螺纹连接施工工艺流程（1）直螺纹连接工艺如下：预接：钢筋端面平头剥肋滚压螺纹丝头质量检验利用套简连接接头检验；现场连接：钢筋就位拧下钢筋保护帽和套筒
16、保护帽接头拧紧作标记质量检验。（2）丝头螺纹尺寸规格表（mm）钢筋直径22252832剥肋光圆尺寸公差0.2-0.120.823.726.630.4剥肋长度25283135螺纹尺寸M22.52.0M18.52.5M25.53.0M32.53.0螺纹长度27313438（3）螺纹滚轧工序；机头中换上与加工规格相应的机盒及滚轮，直径尺寸无须调整。剥肋滚轧直螺纹现场质量控制的核心是丝头加工质量的控制，因此加工丝头的检验至关重要。（4）直螺纹检验方法及要求详见下表：检验项目检验工具检验方法及要求剥肋光圆卡规卡规大径通过，卡规小径不得通过螺纹中径检验螺母、螺纹环规（Z）检验螺母应能拧入，螺纹环规（Z）拧
17、入不得超过3扣螺纹长度检验螺母对标准丝头，检验螺母拧到丝头根部时，丝头端部应在螺母端部的公差标记范围内。螺纹牙形目测目测法观测螺纹齿底不得宽，不完整齿（螺纹齿顶宽度0.6mm）的累计长度不得超过1.5扣（4）对加工的钢筋螺纹丝头，必须逐个进等目测检查，并每加工10个用检具检查一次。（5）检验合格的钢筋丝头，立即将其一端套上同规格的塑料保护帽，另一端套上同规格的连接套筒，存放整齐备用。（6）直螺纹接头试验：同一施工条件下，采用同一批材料的同等级、同型式、同规格接头，以500个为一验收批进行检验和验收，不足500个也为一验收批。每一批取3个试件作单向拉伸试验。当三个试件抗拉强度均不小于该级别钢筋抗
18、拉强度的标准值时，该验收批定为合格。如有一个试件的抗拉强度不符合要求，应取六个试件进行复检。1.2.3、竖向电渣压力焊焊接工艺（1）电渣压力焊焊接工艺如下：焊前准备（试焊、检验合格、调整焊接参数）钢筋扶正对位夹钳紧夹钢筋安放焊条芯或铅丝圈填石棉垫填石棉垫焊剂入盒通电引弧电渣过程断电顶压拆夹钳拆焊剂盒去渣壳不同直径钢筋焊接时，应按较小直径钢筋选择参数。焊接通电时间可延长。（2）电渣压力焊接头要求电渣压力焊接头应逐个进行外观检查，进行力学性能试验时，应从每批接头中随机抽取3个试件做拉伸试验，本工程以每一楼层或施工段中300个同级别钢筋接头作为一批，不足300个接头仍按一批执行。电渣压力焊接头外观检
19、查结果应满足如下要求：四周焊包出钢筋表面的高度应大于或等于4mm；钢筋与电焊接触处，应无烧伤缺陷，无明显气泡；接头处的弯折角不得大于4；接头处的轴线偏移不得大于钢筋直径的0.1倍，且不得大于2mm。电渣压力焊接头拉伸试验结果为3个试件的抗拉强度均不能小于该级别钢筋规定的抗拉强度。当试验结果有1个试件的抗拉强底低于规定值时，应再取6个试件进行复验。复验后仍有1个试件的抗拉强度小于规定值则该批接头不合格。1.2.4、柱、墙板钢筋（1）在板墙钢筋绑扎前，应熟悉施工图纸，核对钢筋配料。根据轴网图弹出轴线及板墙内外边线、控制线，对底板施工后的钢筋插筋进行复核、校正。（2）绑扎板墙钢筋时，按照设计要求或规
20、范要求设置“S”型拉筋。（3）在钢筋绑扎或直螺纹套筒连接好后，应及时扎好铅丝垫块，保护层厚度按设计图纸要求设置，为后道封板工序创造条件，确保墙板截面尺寸正确。（4）在封柱、板墙模板前，配合安装，电焊好接地用避雷钢筋及暗管埋设。1.2.5、梁、平台板钢筋（1）在墙板模板安装完成，校正验收以后，随后进行平台板、梁的整体排架搭设和梁平台板底模铺设，排架的立柱间距应在地面放线。在排架搭设前应复核标高，明确排架搭设上口标高，确保各层平台板梁的标高正确。（2）梁、平台板钢筋绑扎时，分别在梁的主筋与平台板模板上划点，严格控制梁箍筋及平台板钢筋的位置。平台钢筋上下两层网片之间，每隔一定距离设置一道钢筋撑脚，确
21、保上下钢筋的有效高度。1.3 混凝土施工1）、清除模板内的垃圾，用高压水枪清洗并加以湿润，在模板下口接缝处及孔洞用水泥砂浆封实，防止漏浆。2）、混凝土浇捣时，面标高应予以测量控制，用红油漆做好标高标记，并弹线控制。3）、墙板混凝土浇捣时，将按500分层浇捣振实，梁、平台板振捣点间距30cm。振捣时应以混凝土不沉陷为度。4）、浇捣混凝土时，应派专人看模，经常观察模板、支架、钢筋、埋件的情况,当发现变形移位时，应组织劳动力整改。1.4后浇带施工方案本工程后浇带施工，后浇带宽度为800mm。根据设计要求，施工后浇带需在后浇带两侧的混凝土浇筑完毕后一个月开始浇筑，而沉降后浇带应在主体结构屋面混凝土完成
22、，全部填充墙砌筑完成后方可浇筑。同时在此期间必须保持该部分清洁并把裸露在外面的钢筋妥善保护。后浇带混凝土浇筑完毕后的养护时间不少于28天。地下车库施工后浇带在后浇带两侧混凝土浇捣后45天后方可封闭。1.4.1后浇带处临时支撑措施因后浇带的设置导致原设计的连续梁、板成为局部悬挑结构，为保证结构受力均匀，对于已形成的后浇带梁板两端应采取加设钢管支撑，在地下室顶板面暴露的后浇带，根据施工部署，在补浇混凝土前，应采取保护措施，如加盖九夹板，以保证人踩踏和操作人员的安全。 1.4.2后浇带钢筋及模板整个后浇带在底板后浇带混凝土侧面采 用专用钢板网隔断（镀锌快易收口钢板网+钢筋定位加固）。根据设计要求加强
23、带及施工后浇带，板梁钢筋不断开，沉降后浇带则需断开，后浇带两侧的钢筋在后浇带处搭接的长度为1.6Lae，以补强加强筋数量为板受力主筋的50%，混凝土接触面用0.5钢丝网二层错孔用铅丝和钢筋骨架连接牢，保证混凝土浇捣时不漏浆，顶板后浇带底部采取钢管支撑临时加固。1.4.3 后浇带混凝土浇筑措施后浇带混凝土采用比原设计混凝土标号提高一级的微膨胀混凝土。后浇带混凝土浇注前，必须彻底清理后浇带内的建筑垃圾，同时用高压水冲洗后浇带，再将接缝处的混凝土表面凿毛，然后清洁钢筋，并保持湿润，保证在混凝土浇注前，无建筑垃圾等杂物。同时做好浇注前的水泥浆接浆处理。后浇带的建筑顺序为：先加强带，后施工后浇带，最后为
24、沉降后浇带。对于各种后浇带的浇筑，先底板后浇带，再中板后浇带，再为顶板后浇带，最后为裙房后浇带。浇筑混凝土时，不得使过多的混凝土浆水进入到后浇带内。1.4.4后浇带防、排水措施为保证地下室底板后浇带钢筋不被锈蚀，需与设计进行协商，做好一定的保护措施，同时在施工过程中，派专人对后浇带进行管理，清理后浇带内的建筑垃圾及杂物，在后浇带两端设置集水井，配备15m扬程潜水泵1台，把后浇带内积水抽至地下室集水井内，然后通过高压泵用作施工楼层用水或抽至室外排水管道（直至底板后浇带浇筑完毕）。1.5地下室回填土施工方案（1）、本工程回填土位置主要为地下连续墙与自然地坪交界处局部位置。（2）、填方应采用同类土填
25、筑，要控制适宜含水量。当采用不同的土回填时，应按类有规则的分层铺填，将透水性较大的土层置于透水性较小的土层之下，不得混杂使用，以利水分排除和基础稳定，并避免在填土内形成水囊和滑动现象。（3）、回填土施工时，应符合下列规定： 1）填土前，应清除基坑内的积水和有机杂物。 2）基坑回填顺序，应按基底排水方向由高低分层进行。 3）回填土方时，每层均须仔细压（夯）实，每层铺土厚度和压（夯）实遍数视土的性质、设计所要的密实度和所使用的压实机具的性能而定，如用蛙式打夯机夯实，一般每层铺土厚度不超过300mm，所需要的夯实遍为34遍。 4）回填土应预留一定的下沉高度，以备在堆重或干湿交替等自然因素作用下，土体
26、逐渐沉落密实。当填土用机械分层夯实时，其预留下沉高度，一般不超过填方的3%。 5）人力夯实要按一定的方向进行，打夯时应一夯压半夯，夯夯相连，每遍纵横交叉，分层夯打。夯实基槽及地坪时，行夯路线应由四边开始，然后再夯中间。蛙式打夯机等小型机具夯实前，对填土应初步平整，打夯机依次打夯，均匀分布，不留间隙。（4）、控制回填土的回填时间，回填土必须在结构混凝土达到设计强度后方可回填，地下室墙体及顶板防水完成且保护层施工完成后方可进行回填土施工。（5）、回填土每层填土夯实后，应按规范规定进行环刀取样，测出干土的质量密度。达到要求后，再进行上一层的铺土。（6）、地下室墙体外回填尽量利用中粗砂进行回填，密实度94，严禁采用建筑垃圾土或淤泥土进行回填。