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1、CTPM 全面生产维护主讲：王德良“和日本、韩国企业相比，我们在制造、工艺及管理方 和日本、韩国企业相比，我们在制造、工艺及管理方面还落后近 面还落后近10 10 年。管理是中国企业参与世界竞争的软 年。管理是中国企业参与世界竞争的软肋，要增强企业体质必须推行 肋，要增强企业体质必须推行TPM TPM。”海信集团董事长 海信集团董事长 周厚健 周厚健设备维修体制简介n n 事后维修 事后维修-BM-BM（Breakdown Maintenance Breakdown Maintenance）n n 这是最早期的维修方式，即出了故障再修，不坏不修。这是最早期的维修方式，即出了故障再修，不坏不修。
2、n n 预防维修 预防维修PM PM（Preventive Preventive Maintanance Maintanance）n n 这是以检查为基础的维修，利用状态监测和故障诊断技术对设备 这是以检查为基础的维修，利用状态监测和故障诊断技术对设备进行预 进行预 测，有针对性地对故障隐患加以排除，从而避免和减少停机 测，有针对性地对故障隐患加以排除，从而避免和减少停机损失，分定期维修和预知维修两种方式。损失，分定期维修和预知维修两种方式。n n 改善维修 改善维修CM CM（Corrective Corrective Maintanance Maintanance）n n 改善维修是不断地
3、利用先进的工艺方法和技术，改正设备的某些 改善维修是不断地利用先进的工艺方法和技术，改正设备的某些缺陷和先天不足，提高设备的先进性、可靠性及维修性，提高设备的 缺陷和先天不足，提高设备的先进性、可靠性及维修性，提高设备的利用率。利用率。n n 维修预防 维修预防MP MP（Maintenance Prevention Maintenance Prevention）n n 维修预防实际就是可维修性设计，提倡在设计阶段就认真考虑设 维修预防实际就是可维修性设计，提倡在设计阶段就认真考虑设备的可靠性和维修性问题。备的可靠性和维修性问题。从设计、生产上提高设备素质，从根本 从设计、生产上提高设备素质，
4、从根本上防止故障和事故的发生，减少和避免维修。上防止故障和事故的发生，减少和避免维修。n n 生产维修 生产维修PM PM（Productive Maintenance Productive Maintenance）n n 是一种以生产为中心，为生产服务的一种维修体制。它包含了以 是一种以生产为中心，为生产服务的一种维修体制。它包含了以上四种维修方式的具体内容。对不重要的设备仍然实行事后维修，对 上四种维修方式的具体内容。对不重要的设备仍然实行事后维修，对重要设备则实行预防维修，同时在修理中对设备进行改善维修，设备 重要设备则实行预防维修，同时在修理中对设备进行改善维修，设备选型或自行开发设备
5、时则注重设备的维修性（维修预防）。选型或自行开发设备时则注重设备的维修性（维修预防）。TPEM：TotalProductiveEquipmentManagementn n 就是全面生产设备管理。这是一种新的维修思想，是由国际TPM 协会发展出来的。它是根据非日本文化的特点制定的。使得在一个工厂里安装TPM 活动更容易成功一些，和日本的TPM 不同的是它的柔性更大一些，也就是说你可根据工厂设备的实际需求来决定开展TPM 的内容，也可以说是一种动态的方法TPM 的特点n n TPM 的特点就是三个“全”，即全效率、全系统和全员参加。n n 全效率：指设备寿命周期费用评价和设备综合效率。n n 全系
6、统：指生产维修系统的各个方法都要包括在内。即是PM、MP、CM、BM 等都要包含。n n 全员参加：指设备的计划、使用、维修等所有部门都要参加，尤其注重的是操作 者的自主小组活动。TPM 的目标n n TPM TPM 的目标可以概括为四个 的目标可以概括为四个“零 零”，即停机为零、废品为，即停机为零、废品为零、事故为零、速度损失为零。零、事故为零、速度损失为零。n n 停机为零：指计划外的设备停机时间为零。计划外的停机 停机为零：指计划外的设备停机时间为零。计划外的停机对生产造成冲击相当大，使整个生产品配发生困难，造成 对生产造成冲击相当大，使整个生产品配发生困难，造成资源闲置等浪费。计划时
7、间要有一个合理值，不能为了满 资源闲置等浪费。计划时间要有一个合理值，不能为了满足非计划停机为零而使计划停机时间值达到很高。足非计划停机为零而使计划停机时间值达到很高。n n 废品为零：指由设备原因造成的废品为零。废品为零：指由设备原因造成的废品为零。“完美的质量 完美的质量需要完善的机器 需要完善的机器”，机器是保证产品质量的关键，而人是，机器是保证产品质量的关键，而人是保证机器好坏的关键。保证机器好坏的关键。n n 事故为零：指设备运行过程中事故为零。设备事故的危害 事故为零：指设备运行过程中事故为零。设备事故的危害非常大，影响生产不说，可能会造成人身伤害，严重的可 非常大，影响生产不说，
8、可能会造成人身伤害，严重的可能会 能会“机毁人亡 机毁人亡”。n n 速度损失为零：指设备速度降低造成的产量损失为零。由 速度损失为零：指设备速度降低造成的产量损失为零。由于设备保养不好，设备精度降低而不能按高速度使用设备，于设备保养不好，设备精度降低而不能按高速度使用设备，等于降低了设备性能。等于降低了设备性能。TPM 的理论基础n n TPM 的理论基础可以用下图表示：n n推行TPM 的要素n n推行推行TPMTPM要从三大要素上下功夫，这三大要素是：要从三大要素上下功夫，这三大要素是：n n提高工作技能：不管是操作工，还是设备工程提高工作技能：不管是操作工，还是设备工程师，都要努力提高
9、工作技能，没有好的工作技能，师，都要努力提高工作技能，没有好的工作技能，全员参与将是一句空话。全员参与将是一句空话。n n改进精神面貌：精神面貌好，才能形成好的团改进精神面貌：精神面貌好，才能形成好的团队，共同促进，共同提高。队，共同促进，共同提高。n n改善操作环境：通过改善操作环境：通过5S5S等活动，使操作环境良等活动，使操作环境良好，一方面可以提高工作兴趣及效率，另一方面好，一方面可以提高工作兴趣及效率，另一方面可以避免一些不必要设备事故。现场整洁，物料、可以避免一些不必要设备事故。现场整洁，物料、工具等分门别类摆放，也可使设置调整时间缩短。工具等分门别类摆放，也可使设置调整时间缩短。
10、TPM 开展步骤n n 表一 表一 TPM TPM 开展过程 开展过程 阶段 阶段 步骤主要 步骤主要 内容 内容准 准备 备阶 阶段 段1 1、TPM TPM 引进宣传和人员培训 引进宣传和人员培训按不同层次进行不同的培训 按不同层次进行不同的培训2 2、建立、建立TPM TPM 推进机构 推进机构 成立各级 成立各级TPM TPM 推进委员会和专业组织 推进委员会和专业组织3 3、制定、制定TPM TPM 基本方针和目标 基本方针和目标提出基准点和设定目标结果 提出基准点和设定目标结果4 4、制定、制定TPM TPM 推进总计划 推进总计划整体计划 整体计划5 5、制定提高设备综合效率的措
11、施、制定提高设备综合效率的措施选定设备，由专业指导小组协助改善 选定设备，由专业指导小组协助改善 引 引进 进实 实施 施阶 阶段 段6 6、建立自主维修体制、建立自主维修体制 小组自主维修 小组自主维修 7 7、维修计划、维修计划 维修部门的日常维修 维修部门的日常维修 8 8、提高操作和维修技能的培训、提高操作和维修技能的培训 分层次进行各种技能培训 分层次进行各种技能培训 9 9、建立前期设备管理体制、建立前期设备管理体制维修预防设计，早期管理程序生命周 维修预防设计，早期管理程序生命周期费用 期费用 巩固提高 巩固提高10 10、总结提高、总结提高,全面推行 全面推行TPM TPM总结
12、评估，找差距，制定更高目标。总结评估，找差距，制定更高目标。准备阶段：n n 此阶段主要是制定 此阶段主要是制定TPM TPM 计划，创造一个适宜的环境和氛围。可进行 计划，创造一个适宜的环境和氛围。可进行如下四个步骤的工作。如下四个步骤的工作。n n TPM TPM 引进宣传和人员培训 引进宣传和人员培训 n n 主要是向企业员工宣传 主要是向企业员工宣传TPM TPM 的好处，可以创造的效益，教育员工 的好处，可以创造的效益，教育员工要树立团结概念，打破 要树立团结概念，打破“操作工只管操作，维修工只管维修 操作工只管操作，维修工只管维修”的思维 的思维习惯。习惯。n n 建立组织机构推动
13、 建立组织机构推动TPM TPMn n 成立推进委员会，范围可从公司级到工段级、层层指定负责人，成立推进委员会，范围可从公司级到工段级、层层指定负责人，赋予权利、责任，企业、部门的推进委员会最好是专职的脱产机构，赋予权利、责任，企业、部门的推进委员会最好是专职的脱产机构，同时还可成立各种专业的项目组，对 同时还可成立各种专业的项目组，对TPM TPM 的推行进行指导、培训、解 的推行进行指导、培训、解决现场推进困难问题。决现场推进困难问题。n n 建立基本的 建立基本的TPM TPM 策略和目标 策略和目标 n n TPM TPM 的目标主要表现在三个方面：的目标主要表现在三个方面：n n a
14、.a.目的是什么（目的是什么（what what）n n b.b.量达到多少（量达到多少（Howmuch Howmuch）n n c.c.时间表（时间表（when when）也就是，什么时间在那些指标上达到什么水平，也就是，什么时间在那些指标上达到什么水平，考虑问题顺序可按照如下方式进行：外部要求 考虑问题顺序可按照如下方式进行：外部要求 内部问题 内部问题 基本策略 基本策略 目标范围总目标 目标范围总目标 n n 建立 建立TPM TPM 推进总计划 推进总计划 n n 制定一个全局的计划，提出口号，使 制定一个全局的计划，提出口号，使TPM TPM 能有效地推行下去。逐 能有效地推行下去
15、。逐步向四个 步向四个“零 零”的总目标迈进。的总目标迈进。n n 计划的主要内容体现在以下的五个方面。A：改进设备综合效率；B：建立操作工人的自主维修程序；C：质量保证；D：维修部门的工作计划表；E：教育及培训、提高认识和技能 以上内容可制成一个表，如下：引进实施阶段n n 此阶段主要是制定目标，落实各项措施，步步深入开展工作。可进行如下五方面的工作。n n 制定提高设备综合效率的措施n n 成立各专业项目小组，小组成员包括设备工程师、操作员及维修人员等。项目小组有计划地选择不同种类的关键设备，抓住典型总结经验，起到以点带面的作用。项目小组要帮助基层操作小组确定设备点检和清理润滑部位，解决维
16、修难点，提高操作工人的自主维修信心。建立自主维修程序自主维修“七步法”步 步 骤 骤 名 名 称 称 内 内 容 容11初始清洁 初始清洁 清理灰尘，搞好润滑，紧固螺丝 清理灰尘，搞好润滑，紧固螺丝 22制定对策 制定对策 防止灰尘，油泥污染，改进难以清理部位的状 防止灰尘，油泥污染，改进难以清理部位的状况，减少清洁困难 况，减少清洁困难 33建立清洁润滑标准 建立清洁润滑标准 逐台设备，逐点建立合理的清洁润滑标准 逐台设备，逐点建立合理的清洁润滑标准 44检查 检查 按照检查手册检查设备状况，由小组长引导小 按照检查手册检查设备状况，由小组长引导小组成员进行各检查项目 组成员进行各检查项目
17、55自检 自检 建立自检标准，按照自检表进行检查，并参考 建立自检标准，按照自检表进行检查，并参考维修部门的检查表改进小组的自检标准。树立 维修部门的检查表改进小组的自检标准。树立新目标和维修部确定不同检查范畴的界限，避 新目标和维修部确定不同检查范畴的界限，避免重叠和责任不明。免重叠和责任不明。66整理和整顿 整理和整顿 制定各个工作场所的标准，如清洁润滑标准，制定各个工作场所的标准，如清洁润滑标准，现场清洁标准，数据记录标准，工具、部件保 现场清洁标准，数据记录标准，工具、部件保养标准等等 养标准等等 77自动、自主维修 自动、自主维修 工人可以自觉，熟练进行自主维修，自信心强，工人可以自
18、觉，熟练进行自主维修，自信心强，有成就感。有成就感。TPM 中的小组自主活动n n小组活动的主要内容小组活动的主要内容n n根据企业根据企业TPMTPM总计划，制定本小组的努力目标总计划，制定本小组的努力目标n n提出减少故障停机的建议和措施，提出个人完提出减少故障停机的建议和措施，提出个人完成的目标成的目标n n认真填写设备状态记录，对实际情况进行分析认真填写设备状态记录，对实际情况进行分析研究研究n n定期开会，评价目标完成情况定期开会，评价目标完成情况n n评定成果并制定新目标评定成果并制定新目标n n小组活动在各个阶段是有所侧重的，小组活动在各个阶段是有所侧重的，TPMTPM实施实施初
19、期，以清洁、培训为主。中初期，以清洁、培训为主。中期以维修操作为主，期以维修操作为主，后期以小组会议、检查和自主维修为主。后期以小组会议、检查和自主维修为主。小组活动的评价n n 主要看四个方面的情况n n 自我发展阶段：自觉要求掌握技术，有自信心n n 改进提高阶段：不断改进工作及技术，有成就感n n 解决问题阶段：目标与企业目标互补，自觉解决问题n n 自主管理阶段：设定小组更高目标，独立自主工作“三位一体”点检制及五层防护线的概念n n“三位一体”：指岗位操作员的日常点检、专业点检员的定期点检、专业技术人员的精密点检三者结合起来的点检制度。n n 五层防护线是：n n 第一层防护线：岗位
20、操作员的日常点检n n 第二层防护线：专业点检员的定期点检n n 第三层防护线：专业技术人员的精密点检n n 第四层防护线：对出现问题进一步通过技术诊断等找出原因及对策n n 第五层防护线：每半年或一年的精密检测点检制的特点n n点检制的特点就是八点检制的特点就是八“定定”n n定人：设立操作者兼职和专职的点检员定人：设立操作者兼职和专职的点检员n n定点：明确设备故障点，明确点检部位，项目定点：明确设备故障点，明确点检部位，项目和内容和内容n n定量：对劣化侧向的定量化测定定量：对劣化侧向的定量化测定n n定周期：不同设备，不同设备故障点给出不同定周期：不同设备，不同设备故障点给出不同点检周
21、期点检周期n n定标准：给出每个点检部位是否正常的依据定标准：给出每个点检部位是否正常的依据n n定计划：作出作业卡、指导点检员沿规定的路定计划：作出作业卡、指导点检员沿规定的路线作业线作业n n定记录：定出固定的记录格式定记录：定出固定的记录格式n n定流程：定出点检作业和点检结果的处理程序定流程：定出点检作业和点检结果的处理程序点检制的要求n n 点检制共有6 项要求，如下图表示：点检的分类n n 按点检的目的分：倾向点检、劣化点检n n 按是否解决分：解体点检和非解体点检n n 按周期和业务范围分：日常点检、周期点检、精密点检开展TPM 活动的意义n n TPM 给企业带来的好处如下图所
22、示TPM 介绍：n nTPMTPM是英文是英文TotalProductiveManagementTotalProductiveManagement的的缩略语，中文译名叫全面生产管理。其具体含义缩略语，中文译名叫全面生产管理。其具体含义有下面有下面44个方面：个方面：1.1.以追求生产系统效率（综合效率）的极限为以追求生产系统效率（综合效率）的极限为目标；目标；2.2.从意识改变到使用各种有效的手段，构筑能从意识改变到使用各种有效的手段，构筑能防止所有灾害、不良、浪费的体系，最终构成防止所有灾害、不良、浪费的体系，最终构成“零零”灾害、灾害、“零零”不良、不良、“零零”浪费的体系；浪费的体系；3
23、.3.从生产部门开始实施，逐渐发展到开发、管从生产部门开始实施，逐渐发展到开发、管理等所有部门；理等所有部门；4.4.从最高领导到第一线作业者全员参与。从最高领导到第一线作业者全员参与。n nTPMTPM活动由活动由“设备保全设备保全”、“质量保全质量保全”、“个个别改进别改进”、“事务改进事务改进”、“环境保全环境保全”、“人人才培养才培养”这这66个方面组成，对企业进行全方位的改个方面组成，对企业进行全方位的改进。进。1 TPM 概念n n 从理论上讲，从理论上讲，TPM TPM 是一种维修程序。它与 是一种维修程序。它与TQM TQM（全员质（全员质量管理）有以下几点相似之处：量管理）有
24、以下几点相似之处：（1 1）要求将包括高级管理层在内的公司全体人员纳入）要求将包括高级管理层在内的公司全体人员纳入TPM TPM；（2 2）要求必须授权公司员工可以自主进行校正作业；）要求必须授权公司员工可以自主进行校正作业；（3 3）要求有一个较长的作业期限，这是因为）要求有一个较长的作业期限，这是因为TPM TPM 自身 自身有一个发展过程，贯彻 有一个发展过程，贯彻TPM TPM 需要约一年甚至更多的时间，需要约一年甚至更多的时间，而且使公司员工从思想上转变也需要时间。而且使公司员工从思想上转变也需要时间。TPM TPM 将维修变成了企业中必不可少的和极其重要的组 将维修变成了企业中必不
25、可少的和极其重要的组成部分，维修停机时间也成了工作日计划表中不可缺少的 成部分，维修停机时间也成了工作日计划表中不可缺少的一项，而维修也不再是一项没有效益的作业。在某些情况 一项，而维修也不再是一项没有效益的作业。在某些情况下可将维修视为整个制造过程的组成部分，而不是简单地 下可将维修视为整个制造过程的组成部分，而不是简单地在流水线出现故障后进行，其目的是将应急的和计划外的 在流水线出现故障后进行，其目的是将应急的和计划外的维修最小化。维修最小化。2 TPM 的起源n n TPM TPM 起源于 起源于“全员质量管理（全员质量管理（TQM TQM）”。TQM TQM 是 是W W 爱德华 爱德
26、华 德明博士对日 德明博士对日本工业产生影响的直接结果。德明博士在二战后不久就到日本开展他的工作。本工业产生影响的直接结果。德明博士在二战后不久就到日本开展他的工作。作为一名统计学家，他最初只是负责教授日本人如何在其制造业中运用统计 作为一名统计学家，他最初只是负责教授日本人如何在其制造业中运用统计分析。进而如何利用其数据结果，在制造过程中控制产品质量。最初的统计 分析。进而如何利用其数据结果，在制造过程中控制产品质量。最初的统计过程及其产生的质量控制原理不久受到日本人职业道德的影响，形成了具有 过程及其产生的质量控制原理不久受到日本人职业道德的影响，形成了具有日本特色的工业生存之道，这种新型
27、的制造概念最终形成了众所周知 日本特色的工业生存之道，这种新型的制造概念最终形成了众所周知TQM TQM。当 当TQM TQM 要求将设备维修作为其中一项检验要素时，发现 要求将设备维修作为其中一项检验要素时，发现TQM TQM 本身似乎并 本身似乎并不适合维修环境。这是由于在相当一段时间内，人们重视的是预防性维修 不适合维修环境。这是由于在相当一段时间内，人们重视的是预防性维修（PM PM）措施，多数工厂也都采用）措施，多数工厂也都采用PM PM，而且，通过采用，而且，通过采用PM PM 技术制定维修计划 技术制定维修计划以保持设备正常运转的技术业已成熟。然而在需要提高或改进产量时，这种 以
28、保持设备正常运转的技术业已成熟。然而在需要提高或改进产量时，这种技术时常导致对设备的过度保养。它的指导思想是：技术时常导致对设备的过度保养。它的指导思想是：“如果有一滴油能好一 如果有一滴油能好一点，那么有较多的油应该会更好 点，那么有较多的油应该会更好”。这样一来，要提高设备运转速度必然会。这样一来，要提高设备运转速度必然会导致维修作业的增加。导致维修作业的增加。而在通常的维修过程中，很少或根本就不考虑操作人 而在通常的维修过程中，很少或根本就不考虑操作人员的作用，维修人员也只是就常用的并不完善的维修手册规定的内容进行培 员的作用，维修人员也只是就常用的并不完善的维修手册规定的内容进行培训，
29、并不涉及额外的知识。训，并不涉及额外的知识。通过采用 通过采用TPM TPM，许多公司很快意识到要想仅仅通过对维修进行规划来满，许多公司很快意识到要想仅仅通过对维修进行规划来满足制造需求是远远不够的。要在遵循 足制造需求是远远不够的。要在遵循TQM TQM 原则前提下解决这一问题，需要对 原则前提下解决这一问题，需要对最初的 最初的TPM TPM 技术进行改进，以便将维修纳入到整个质量过程的组成部分之中。技术进行改进，以便将维修纳入到整个质量过程的组成部分之中。现在，现在，TPM TPM 的出处已经明确。的出处已经明确。TPM TPM 最早是在 最早是在40 40 年前由一位美国制造人员 年前
30、由一位美国制造人员提出的。但最早将 提出的。但最早将TPM TPM 技术引入维修领域的是日本的一位汽车电子元件制造 技术引入维修领域的是日本的一位汽车电子元件制造商 商 Nippondenso Nippondenso 在 在20 20 世纪 世纪60 60 年代后期实现的。后来，日本工业维修协 年代后期实现的。后来，日本工业维修协会干事 会干事SeiichiNaka SeiichiNakajima jima 对 对TPM TPM 作了界定并目睹了 作了界定并目睹了TPM TPM 在数百家日本公司 在数百家日本公司中的应用。中的应用。3 TPM 的应用n n 在开始应用 在开始应用TPM TPM
31、 之前，应首先使全体员工确信公司高级管 之前，应首先使全体员工确信公司高级管理层也将参与 理层也将参与TPM TPM 作业。实施 作业。实施TPM TPM 的第一步则是聘请或任 的第一步则是聘请或任命一位 命一位TPM TPM 协调员，由他负责培训公司全体员工 协调员，由他负责培训公司全体员工TPM TPM 知识，知识，并通过教育和说服工作，使公司员工们笃信 并通过教育和说服工作，使公司员工们笃信TPM TPM 不是一个 不是一个短期作业，不是只需几个月就能完成的事情，而是要在几 短期作业，不是只需几个月就能完成的事情，而是要在几年甚至更长时间内进行的作业。年甚至更长时间内进行的作业。一旦 一
32、旦TPM TPM 协调员认为公司员工已经掌握有关知识并坚 协调员认为公司员工已经掌握有关知识并坚信 信TPM TPM 能够带来利益，就可以认为第一批 能够带来利益，就可以认为第一批TPM TPM 的研究和行 的研究和行动团队已经形成。这些团队通常由那些能对生产中存在问 动团队已经形成。这些团队通常由那些能对生产中存在问题部位有直接影响的人员组成，包括操作人员、维修人员、题部位有直接影响的人员组成，包括操作人员、维修人员、值班主管、调度员乃至高层管理员。团队中的每个人都是 值班主管、调度员乃至高层管理员。团队中的每个人都是这一过程的中坚力量，应鼓励它们尽其最大努力以确保每 这一过程的中坚力量，应
33、鼓励它们尽其最大努力以确保每个团队成功地完成任务。通常这些团队的领导一开始应由 个团队成功地完成任务。通常这些团队的领导一开始应由TPM TPM 协调员担当，直到团队的其他成员对 协调员担当，直到团队的其他成员对TPM TPM 过程完全熟 过程完全熟悉为止。悉为止。4 案例分析n n 在一家采用 在一家采用TPM TPM 技术的制造公司中，技术的制造公司中，TPM TPM 团队在一开始选 团队在一开始选择了一个冲床作为分析对象，对它进行了深入细致的研究 择了一个冲床作为分析对象，对它进行了深入细致的研究和评估，经过一段较长时间的生产，建立了冲床生产使用 和评估，经过一段较长时间的生产，建立了冲
34、床生产使用和非生产时间的对比记录。一些团队成员发现冲床在几种 和非生产时间的对比记录。一些团队成员发现冲床在几种十分相似状态下的工作效率却相差悬殊。这个发现使他们 十分相似状态下的工作效率却相差悬殊。这个发现使他们开始考虑如何才能提高其工作状态。随后不久他们就设计 开始考虑如何才能提高其工作状态。随后不久他们就设计出一套先进的冲床操作程序，它包括为冲床上耗损的零部 出一套先进的冲床操作程序，它包括为冲床上耗损的零部件清洁、涂漆、调整和更换等维护作业，从而使冲床处于 件清洁、涂漆、调整和更换等维护作业，从而使冲床处于具有世界级水平的制造状态。作为其中的一部分，他们对 具有世界级水平的制造状态。作
35、为其中的一部分，他们对设备使用和维修人员的培训工作也进行了重新设计，开发 设备使用和维修人员的培训工作也进行了重新设计，开发了一个由操作人员负责检查的按日维护作业清单，并由工 了一个由操作人员负责检查的按日维护作业清单，并由工厂代理人协助完成某些阶段的工作。厂代理人协助完成某些阶段的工作。n n 在对一台设备成功进行 在对一台设备成功进行TPM TPM 后，其案例记录会表明 后，其案例记录会表明TPM TPM确能大幅提高产品质量，厂方会因而更加支持对下一台设 确能大幅提高产品质量，厂方会因而更加支持对下一台设备采用 备采用TPM TPM 技术，如此下去，就可以把整个生产线的状态 技术，如此下去
36、，就可以把整个生产线的状态提高到世界级水平，公司的生产率也会显著提高。提高到世界级水平，公司的生产率也会显著提高。5 TPM 效果n nTPMTPM是全员劳动生产率保持，目的是在各个环节是全员劳动生产率保持，目的是在各个环节上持续不断地进行改善。上持续不断地进行改善。日本在吸收了欧美最新研究成果的基础上，日本在吸收了欧美最新研究成果的基础上，结合他们自己丰富的管理经验，创建了富有特色结合他们自己丰富的管理经验，创建了富有特色的全员生产维修制度的全员生产维修制度TPMTPM（TotalProductiveTotalProductiveManagementManagement）。其主要内容是：）。
37、其主要内容是：（11）目标是使设备的总效率最高；）目标是使设备的总效率最高；（22）建议包括设备整个寿命周期的生产维）建议包括设备整个寿命周期的生产维修系统；修系统；（33）包括与设备有关的部门，如设备规划、）包括与设备有关的部门，如设备规划、使用、维修部门等等；使用、维修部门等等；（44）从最高管理部门到基层工人全体人员）从最高管理部门到基层工人全体人员都参加；都参加；（55）加强思想教育，开展小组自主活动，）加强思想教育，开展小组自主活动，推进生产维修。推进生产维修。关于现场的基本思考n n 简单地说，生产现场就是生产车间，它是原材料到完成品的转换场所，是生 简单地说，生产现场就是生产车间
38、，它是原材料到完成品的转换场所，是生产管理工作的主战场。由于生产现场的状态在很大程度上制约着产品的品质、产管理工作的主战场。由于生产现场的状态在很大程度上制约着产品的品质、生产的成本及生产的速度，因此，生产管理中的许多问题皆源于此，而生产 生产的成本及生产的速度，因此，生产管理中的许多问题皆源于此，而生产管理的主要工作成果也体现在现场之中。管理的主要工作成果也体现在现场之中。我们知道，衡量产品优劣的因素可以归结为三个：品质、成本、纳期。因 我们知道，衡量产品优劣的因素可以归结为三个：品质、成本、纳期。因此，评价现场的总原则就是看它是否有利于制造出优秀的产品。在这个总原 此，评价现场的总原则就是
39、看它是否有利于制造出优秀的产品。在这个总原则之下，我们需要考察的因素包括设备（设施）的布置、材料（物料）的摆 则之下，我们需要考察的因素包括设备（设施）的布置、材料（物料）的摆放、作业人员的安排、作业方法的制定、环境要素（光度、温度、湿度、声 放、作业人员的安排、作业方法的制定、环境要素（光度、温度、湿度、声音）的控制等等。对这几个因素的管理事实上就构成了生产现场管理的业务 音）的控制等等。对这几个因素的管理事实上就构成了生产现场管理的业务主体。主体。把车间当作自己的家 把车间当作自己的家 如果你是一作业人员，那幺，请把车间当作自己的家，因为你基本上每天 如果你是一作业人员，那幺，请把车间当作
40、自己的家，因为你基本上每天都要在这里度过至少 都要在这里度过至少8 8 个小时的时间；如果你是一名生产管理人员，那幺，请 个小时的时间；如果你是一名生产管理人员，那幺，请把车间当作自己的家，因为这是你施展管理才能的空间。把车间当作自己的 把车间当作自己的家，因为这是你施展管理才能的空间。把车间当作自己的家，只有这样，我们才能热爱她。家，只有这样，我们才能热爱她。有这样一些人，他们一走进车间就觉得头痛，觉得不舒服 有这样一些人，他们一走进车间就觉得头痛，觉得不舒服 我们不妨称 我们不妨称之为 之为“车间恐惧症 车间恐惧症”。产生这种现象的原因有两种。一是车间的环境恶劣，。产生这种现象的原因有两种
41、。一是车间的环境恶劣，像地面肮脏，门窗破旧，摆设凌乱，噪音过大，温度过高，空气潮湿，光线 像地面肮脏，门窗破旧，摆设凌乱，噪音过大，温度过高，空气潮湿，光线太暗，等等；二是车间的人际关系紧张，像上下级矛盾，同事矛盾等。作为 太暗，等等；二是车间的人际关系紧张，像上下级矛盾，同事矛盾等。作为生产管理人员，我们的任务就是要把车间建设成一个环境优雅、富于人情味 生产管理人员，我们的任务就是要把车间建设成一个环境优雅、富于人情味的家。的家。这需要从硬件和软件两方面着手。硬件是指改善车间的环境，软件是指改 这需要从硬件和软件两方面着手。硬件是指改善车间的环境，软件是指改善车间的人际关系。不管是哪一方面，
42、都要花大力气才行。善车间的人际关系。不管是哪一方面，都要花大力气才行。实践5S 运动n n 5S 5S 运动兴起于日本。其中的 运动兴起于日本。其中的5 5 个 个S S 分别是日语 分别是日语 整理 整理、整顿 整顿、清扫 清扫、清洁 清洁、素养 素养 用罗马音表示时的首音。用罗马音表示时的首音。在不同的企业里，人们对于 在不同的企业里，人们对于5S 5S 各有不同深度或不同侧面 各有不同深度或不同侧面的理解与诠释。但可以肯定的是，的理解与诠释。但可以肯定的是，5S 5S 已经成为工业企业 已经成为工业企业里一套关于现场管理的基本常识和基本技能。里一套关于现场管理的基本常识和基本技能。5S
43、5S 的定义是简练的 的定义是简练的-1 1、整理：将工作场所内的所有物品都区分为、整理：将工作场所内的所有物品都区分为 必要 必要 与 与 不 不必要 必要 两种，并且把不必要的物品立刻清除掉。两种，并且把不必要的物品立刻清除掉。2 2、整顿：把工作场所内必要的物品按照、整顿：把工作场所内必要的物品按照 定品 定品、定位 定位、定量 定量 的原则摆放好。的原则摆放好。3 3、清扫：把工作场所内看得见和看不见的地方都擦扫干、清扫：把工作场所内看得见和看不见的地方都擦扫干净。净。4 4、清洁：通过持续的、清洁：通过持续的 整理、整顿、清扫 整理、整顿、清扫，维持工作场，维持工作场所的整齐和洁净。
44、所的整齐和洁净。5 5、素养：正确地遵守事先定好的规则，养成良好的工作、素养：正确地遵守事先定好的规则，养成良好的工作习惯。习惯。在生产现场中，经常见到的不良现象n n 1 1、工作人员穿戴不整。如男员工头发蓬乱，留长发，或、工作人员穿戴不整。如男员工头发蓬乱，留长发，或衣服敝开；女员工头巾脱落；鞋子拖搭，衣服肮脏等。其 衣服敝开；女员工头巾脱落；鞋子拖搭，衣服肮脏等。其不良影响有，不良影响有，1.1.有碍观瞻，影响工作场所的气氛；有碍观瞻，影响工作场所的气氛；2.2.给人懒散随便的感觉，影响工作士气；给人懒散随便的感觉，影响工作士气；3.3.穿载不整齐不统一，由于不容易识别而妨碍可视化 穿载
45、不整齐不统一，由于不容易识别而妨碍可视化管理；管理；4.4.在某些场合，如加工车间，穿戴不整容易发生危险。在某些场合，如加工车间，穿戴不整容易发生危险。2 2、机器设备摆放不当。如生产线上的设备阻碍作业者的、机器设备摆放不当。如生产线上的设备阻碍作业者的动作，或设备的个别地方向人行信道伸出而阻碍行走；运 动作，或设备的个别地方向人行信道伸出而阻碍行走；运输工具停在区域线以外等。其不良影响有，输工具停在区域线以外等。其不良影响有，1.1.生产线设备摆放不当会使作业流程不通畅，影响作 生产线设备摆放不当会使作业流程不通畅，影响作业效率；业效率；2.2.由于机器摆放位置不当可能会增加制品搬运距离；由
46、于机器摆放位置不当可能会增加制品搬运距离；3.3.设备摆放在信道上影响材料或成品的运送，也容易 设备摆放在信道上影响材料或成品的运送，也容易发生危险。发生危险。在生产现场中，经常见到的不良现象n n 3 3、机器设备保养不当。如马达等转动设备没有定时加油；、机器设备保养不当。如马达等转动设备没有定时加油；空调机滤气网没有及时清扫；机器上磨损的部件没有及时 空调机滤气网没有及时清扫；机器上磨损的部件没有及时更换，等等。其不良影响有，更换，等等。其不良影响有，1.1.机器不整洁，使用者会感到不舒服，影响工作士气；机器不整洁，使用者会感到不舒服，影响工作士气；2.2.机器设备保养不好，影响它的使用寿
47、命；机器设备保养不好，影响它的使用寿命；3.3.机器设备保养不当，性能不稳定，直接影响产品的 机器设备保养不当，性能不稳定，直接影响产品的品质；品质；4.4.机器设备保养不好，导致故障频繁，影响生产效率。机器设备保养不好，导致故障频繁，影响生产效率。4 4、物品随意摆放。如原材料不限量摆放或混放；半成品、物品随意摆放。如原材料不限量摆放或混放；半成品在传送带上放置凌乱；不良品在修理区摆放混乱，等等。在传送带上放置凌乱；不良品在修理区摆放混乱，等等。其不良影响有，其不良影响有，1.1.原材料乱摆放容易发生混料，造成品质问题；原材料乱摆放容易发生混料，造成品质问题；2.2.物品乱摆放，找要用物品很
48、困难，影响工作效率；物品乱摆放，找要用物品很困难，影响工作效率；3.3.物品乱七八糟时，其数量不易把握，影响管理；物品乱七八糟时，其数量不易把握，影响管理；4.4.容易造成物品堆积，浪费场所与资金。容易造成物品堆积，浪费场所与资金。在生产现场中，经常见到的不良现象n n 5 5、工具乱摆放。如不同规格的工具摆放在一个无区分的、工具乱摆放。如不同规格的工具摆放在一个无区分的工具箱中，或工具与设备零件混放在一起；工具用完后不 工具箱中，或工具与设备零件混放在一起；工具用完后不放回原处，等等。其不良影响有，放回原处，等等。其不良影响有，1.1.工具用完后不归位，容易损坏或丢失，增加生产成 工具用完后
49、不归位，容易损坏或丢失，增加生产成本；本；2.2.工具乱摆放，寻找困难，影响工作效率，同时增加 工具乱摆放，寻找困难，影响工作效率，同时增加不必要的人员走动，造成工作 不必要的人员走动，造成工作 场所秩序混乱；场所秩序混乱；6 6、走道不通畅。如材料摆放过多，占据过道；成品摆放、走道不通畅。如材料摆放过多，占据过道；成品摆放在走道上；周转箱摆放在走廊中，等等。其不良影响有，在走道上；周转箱摆放在走廊中，等等。其不良影响有，1.1.影响材料或其它物品的运输，降低工作效率；影响材料或其它物品的运输，降低工作效率；2.2.工作现场不流畅，有碍观瞻；工作现场不流畅，有碍观瞻；3.3.容易发生危险。容易
50、发生危险。在生产现场中，经常见到的不良现象n n 7 7、工作人员的座位或坐姿不当。如作业椅过高或过低；工作时翘二、工作人员的座位或坐姿不当。如作业椅过高或过低；工作时翘二郎腿，等等。其不良影响有，郎腿，等等。其不良影响有，1.1.容易产生疲劳，降低生产效率及增加品质变异的机会；容易产生疲劳，降低生产效率及增加品质变异的机会；2.2.有碍观瞻，影响作业现场士气。有碍观瞻，影响作业现场士气。以上各种不良现象必将导致一种或多种浪费。大体上有：以上各种不良现象必将导致一种或多种浪费。大体上有：1 1、形象浪费：主要由仪容不整、坐姿不当、设备保养不当、物品、形象浪费：主要由仪容不整、坐姿不当、设备保养