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1、过程审核检查表审核工序：设计产品名称： 产品编号为:开发VDA6.3段落标题/重点要求VDA6. 3 （产品诞生过程/批量生产）审核记录得分B批量生产M3设计开发的策划nb3. 1是否已具有对产品的要求的描述？10客户产品图纸、新产品制造可行性报告、 控制计划、产品和过程特殊特性等 资料中有明确产品的要求。103.2是否已具有设计开发计划，是否遵守目 标值？10查有制定新产品项目APQP开发计划。103.3是否已策划了落实批量生产的资源？10批量生产所需的资源在设计开发阶段，按 策划的要求得到配置，包括人员及其能 力、压铸机及模具、铝合金材料、厂房等。103.4是否了解并考虑到了对生产过程的要
2、 求？10制订的控制计划、产品和过程特殊特 性、压铸作业指导书等文件符合生产要求。103.5是否已计划/已具备项目开展所需的人 员与技术的必要条件？10过程设计项目开展中所需的人员的能力得 到规定，过程展开中所需的培训按计划的 要求得到实施。103.6是否已做了过程PFMEA,并确定了改进 措施？10按质量功能的展开，依顾客的要求和公司 过程控制的要求对过程进行了 FMEA分析。10M4设计开发的落实nbnb4. 1过程P-FMEA是否在项目过程中补充更 新？已确定的措施是否已落实？10查PFMEA中的制订的控制措施有实施， 如：R0HS控制，供应商有提供ROHS测试 报告及环保协议等。104
3、.2是否制订了质量计划？10有制订控制计划等文件。104.3是否已具备各阶段所要求的认可/合格 证明？10查项目可行性及输出有评审、样品有进行 测试，有测试报告。104.4是否为了进行批量生产认可而进行在批 量生产条件下的试生产？10在批量生产前进行了小批量的试生产，在 顾客的批准情况下进行批量生产。104.5生产文件和检验文件是否具备且齐全？10查有SOP、SIP、产品图纸等文件104.6是否已具备所要求的批量生产能力？10公司现有的人、设备、厂房、材料等客满 足。10审核工序：供方/原材料过程审核检查表VDA6.3段落标题/重点要求VDA6. 3 （产品诞生过程/批量生产）审核记录得分B批
4、量生产M5供方、原材料nb5. 1是否仅允许已认可的且有质量能力的供 方供货？10查铝合金采购供应商:XXXXX有限公司；外 发钝化加工商：XXXXX有限公司为公司的 合格供应商，105.2是否确保供方所供产品的质量达到供货 协议要求？10查铝合金供应商XXXXX有限公司等供应商 有进行供应商的评价、考核，建立供应商 调查表、合格供应商考核表等文件。 并与供方签订供应商供货能力承诺。105.3是否评价供货实物质量？与要求有偏差 时是否采取措施？10查2022/12/18, XXXXX有限公司来料,产 品编号为：XXXXX、数量5122PCS,检验项 目：外观，包装，检脸记录进料检验报 告。检验
5、结果：0K,检验员：刘。105.4是否与供方就产品与过程的持续改进商 定质量目标，并付诸落实？10制订了进料检一次性合格率、供应商交期 达成率，查2022年1-9月有按要求进行统 计。105.5对已批量供货的产品是否具有所要求的 批量生产认可，并落实了所要求的改进 措施？10供应商：XXXXX提供的物料铝合金，型号： ADC12,供货前，有提供样品、产品材料成 分表、R0HS检测报告给公司确认。公司也 将生产的样品送客户批准，合格后进行批 量采购。105.6是否对顾客提供的产品执行了与顾客商 定的方法？nb无顾客提供的产品nb5.7原材料库存（量）状况是否适合于生产 要求？10铝合金常备材料一
6、般情况下不低于1T,基 本能满足生产需要。105.8原材料/内部剩余材料是否有合适的进 料和贮存方法？10公司材料、产品无特殊环境要去，在常温 下生产即可。10产品名称：产品编号为:5.9员工是否具有相应的岗位培训？10查采购岗位，制订了职务说明书，询 问采购冉玉梅，清楚自己的岗位职责。10审核工序：压铸过程审核检查表VDA6.3段落标题/重点要求VDA6. 3 （产品诞生过程/批量生产）审核记录得分M6生产6.1人员/素质nb6. 1. 1是否对员工委以监控产品质量/过程质 量的职责和权限？10查岗位说明书中有明确员工、品管人员的 职责和权限。询问品管负责人何平生，清 楚自己的职责。106.
7、 1.2是否对员工委以负责生产设备/生产环 境的职责和权限？10询问压铸员工邹、贾，明确生产设备的操 作和现场5s工作要求。10员工是否适合于完成所交付的任务并保 持其素质？10查压铸机作业员工邹、贾，明确生产及产 品品质要求o106. 1.4是否有包括顶岗规定的人员配备计划？10一般由部门负责人临时顶岗，不会影响生 产。106. 1.5是否有效地使用了提高员工工作积极性 的方法？10每年评选优秀员工进行激励。106.2生产设备/工装nb6.2. 1生产设备/工装模具是否能保证满足产 品特定的质量要求？102022年10月27、28日1、2号压铸机按 要求进行了保养并记录。10在批量生产中使用
8、的检测、试验设备是 否能有效地监控质量要求？10配备的卡尺、二次元、螺纹规等可满足产 品检验需要O106. 2. 3生产、检验工位是否符合要求？10有配备10名压铸作业员、1名QC。10产品名称：产品编号为:生产文件和检验文件中是否标出所有的 重要技术要求并坚持执行？10查 产品编号为：XXXXX,产品图纸、CP中 有明确尺寸及外观等要求。10对产品调整/更换是否有必备的辅助器 具？10有行车、相应的工装夹具。10是否进行批量生产起始认可，并记录调 整参数及偏差情况？10查2022/07/13生产的 产品编号为： XXXXX、首检工序：压铸，检验内容：外观、 尺寸，检验数量:5PCS,检验结果
9、：合格， 检验记录：首检检验报告，检验人员：10要求的纠正措施是否按时落实并检查其 有效性？10查2022年9月19日产品编号为：产品编 号为：XXXXX 13:45巡检280T机台发现 5PCS产品缺料，及时通知生产部主管调整.rf k .如 I 八.上 vrCT 11, ccccc Y106.3运输/搬运/贮存/包装nb6. 3. 1产品数量/生产批次的大小是否按需求 而定？是否有目的地运往下道工序？10生产数量按下达的生产计划进行，能满足 顾客要求，对车间的产品流向策划了流程 图，确保产品有序运往下道工序。10产品/零件是否按要求贮存？运输器具 /包装方法是否按产品/零件的特性而 定？1
10、0产品现场无堆积，摆放整齐。用纸箱包装。106. 3.3废品、返修件和调整件以及车间内的剩 余料是否坚持分别贮存与并标识？10不合格品及时进行溶解后再生产。10整个物流是否能确保不混批、不混料并 保证可追溯性？10合格品直接流入下一工序，不合格品有专 门的胶盆摆放，不会混料。106. 3.5工具，工装，检验，测量和试验设备是 否按要求存放？10现场使用的模具摆放整齐，并进行了编号 管理。106.4缺陷分析，纠正措施,持续改进(KVP)nb6. 4. 1是否完整地记录质量数据/过程数据， 并具有可评定性？102022/07/13生产的 产品编号为：XXXXX、 首件检验，尺寸2.980.05,检
11、验数据记 录为：2.95、2.95、2.96. 2.96、2.95。106. 4.2是否用统计技术分析质量数据/过程数 据，并由此制订改进措施？10查：2021/12/15生产的产品 产品编号为： XXXXX, 2. 700.05尺寸，品管部有使用 X-R管制图进行统计分析,CPK=1.6940, 0K106. 4. 3在与产品要求/过程要求有偏差时，是 否分析原因并检查纠正措施的有效 性？10查2022/09/196产品 产品编号为：XXXXX 13:45巡检280T机台发现5PCS产品缺料， 及时通知生产部主管调整设备喷水位置，清 理粘料后生产20PCS后无异常。106. 4.4对过程和产
12、品是否定期进行审核？10查2022/10/15进行了产品审核。106. 4.5产品和过程是否进行持续改进？10查2022/09/19产品 产品编号为：XXXXX 13:45巡检280T机台发现5PCS产品缺料， 及时通知生产部主管调整设备喷水位置，清 理粘料后生产20PCS后无异常。106. 4.6对产品和过程是否有确定的目标值，并 监控是否达到目标？10有制定了成品合格率、生产计划及时完成 率、过程CPK等目标，目标达标。10过程审核检查表审核工序：包装入库VDA6.3段落标题/重点要求VDA6. 3 （产品诞生过程/批量生产）审核记录得分M6生产6.1人员/素质nb6. 1. 1是否对员工
13、委以监控产品质量/过程质 量的职责和权限？10查员工职务说明书中有明确员工的职责和 权限。106. 1.2是否对员工委以负责生产设备/生产环 境的职责和权限？10询问包装工吴学文清楚相关要求。106. 1.3员工是否适合于完成所交付的任务并 保持其素质？10询问包装工吴，明确生产要求。106. 1.4是否有包括顶岗规定的人员配备计 划？10由办公室人员顶岗。106. 1.5是否有效地使用了提高员工工作积极 性的方法？10评价优秀员工进行激励。106.2生产设备/工装nb6.2. 1生产设备/工装模具是否能保证满足 产品特定的质量要求？10包装作业台符合要求。10在批量生产中使用的检测、试验设备
14、 是否能有效地监控质量要求？10成品检验配备：卡尺等可满足产品检验需 要。10产品名称：产品编号为:生产工位、检验工位是否符合要求？10有专门的包装、检验工位。10生产文件和检验文件中是否标出所有 的重要技术要求并坚持执行？10用纸箱装，50PCS/箱，符合包装要求。10对产品调整/更换是否有必备的辅助 器具？10包装方法没有变更。10是否进行批量生产起始认可，并记录 调整参数及偏差情况？10IPQC进行检验，未出现包装不合格。10要求的纠正措施是否按时落实并检查 其有效性？10目前未出现包装不合格情况。106.3运输/搬运/贮存/包装nb6. 3. 1产品数量/生产批次的大小是否按需求 而定
15、？是否有目的地运往下道工序？10生产数量按下达的生产计划进行。10产品/零件是否按要求贮存？运输器具 /包装方法是否按产品/零件的特性而 定？10产品无堆积，摆放整齐。用纸箱包装， 50PCS/箱，符合包装要求。106. 3.3废品、返修件和调整件以及车间内的剩 余料是否坚持分别贮存与并标识？10用红色标示票进行标示。10整个物流是否能确保不混批、不混料并 保证可追溯性？10不同日期生产的产品有标识票进行标识。106. 3.5模具/工具，工装，检验，测量和试验 设备是否按要求存放？10检验工具用完后放于原位，106.4缺陷分析，纠正措施,持续改进(KVP)nb6. 4. 1是否完整地记录质量数
16、据/过程数据， 并具有可评定性？10查2022/10/10出货检，名称：产品编号 为：XXXXX,产品依客户图纸、CP要求 进行了成品检验，出货数量：2961 PCS,抽 样数：73PCS,尺寸2.980.05等，检验 数据记录为：2.95、2.95、2.96. 2. 96.2.95o检验结果0K。106. 4.2是否用统计技术分析质量数据/过程 数据，并由此制订改进措施？10不适用。106. 4. 3在与产品要求/过程要求有偏差时，是 否分析原因并检查纠正措施的有效 性？10包装过程未发现异常。106. 4.4对过程和产品是否定期进行审核？10查2021/10/15进行了产品审核。106.
17、4.5产品和过程是否进行持续改进？10目前包装方法适宜。未造成产品品质问题。106. 4.6对产品和过程是否有确定的目标值， 并监控是否达到目标？10有制定了成品合格率、生产计划及时完成 率率等目标，每月有进行统计。10过程审核检查表产品名称：产品编号为：XXXXX.审核工序：服务/顾客满意度M7服务/顾客满意程度nb7. 1发货时产品是否满足了顾客的要 求？10查2022/10/10出货检，名称：产品编 号为：XXXXX,产品依客户图纸、CP要 求进行了成品检验，出货数量： 2961 PCS,抽样数：73PCS,尺寸 2.98 0.05等，检验数据记录为：2.95、 2. 95、2. 96、
18、2. 96、2. 95。检验结果 0Ko107.2是否保证了对顾客的服务？10查2022/08/26,客户反馈品名：XXXX 2022. 08. 26 交货 2800PCS,抽检 125PCS, 堵孔8PCS,不良率6. 4%,公司进行了 原因分析，并制订改善措施，后续未发 生同类的问题。具体见8D报告，报告 编号为。XXXXXX.不合格品不影响客户 装配及使用，产品客户特采处理107.3对顾客抱怨是否能快速反应并确 保产品供应？10顾客要求保证在48小时内进行回复， 制订相应的措施，满足供货要求。107.4与质量要求有偏差时是否进行缺 陷分析并实施改进措施？102022/08/26,客户投诉品名：2022. 08. 26 交货 2800PCS,抽检 125PCS,堵孔 8PCS, 不良率6. 4%,公司进行了原因分析，并 制订改善措施，后续未发生同类的问题。 具体见8D报告，报告编号为。XXXXX,不 合格品不影响客户装配及使用，产品客 户特采处理107.5执行各种任务的员工是否具备所 需的素质？10工程、品质人员能力可满足要求。10