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1、第一章 工程概况1.1 工程概况锦州市污水处理厂地处锦州市东南侧。整个工程约有21个建筑/构筑物组成。本工程由锦州市排水管理有限公司开发，中国市政工程东北设计研究院设计。第三章 主要分部、分项工程施工方法3.1 测量放线3.1.1 建筑物的测量放线 根据甲方提供的纵、横向两条控制线。采用直角坐标法定出建筑物的主轴控制线，在距建筑物2-5米处,建立矩形控制点（线）网。采用已测控制线先定出对中线，按设计要求采用偏角法定出各条轴线进行校测无误后，用控制桩加以控制。施工测放时，要以各边的两端控制点为准，再校核各桩间距，所有的控制桩都用砼进行保护，架上金属三角架。 3.1.2 建筑物的基础放线 当基础垫
2、层浇筑后，在垫层上测量建筑物各轴线边界线是具体确定建筑物位置的关键环节，施测中必须严格保证精度。基础放线前，先检测各轴线的控制桩和定位桩，无误后，根据基槽边上的轴线控制桩用经纬仪向基础垫层上投测建筑物的四大角，四周轮廓轴线和主轴线，经闭合校核后，再详细放出细部线。根据基础图以各轴线为准，用墨线弹出基础施工中所需要的边界线、墙线、柱位线、集水坑线等然后验线，基础验线时的允许偏差须满足国家规范（GBJ203-83）的规定：长度L30m允许偏差5mm30mL60 m允许偏差10mm60mL90 m 允许偏差15mm90 m L允许偏差20mm3.2 现场土方回填3.2.1回填方法1、施工工艺：地坪清
3、理检验土质击实试验分层铺土分层碾压密实检验密实度（分层铺土、分层碾压循环操作）修整找平验收2、回填前先清理基底的垃圾、淤泥等，并晾晒、夯实。结合击实试验数据合理确定填方土料含水量控制范围、虚铺厚度和压实遍数等参数。填土前对填方基底和已完工程进行检查和中间验收，合格后作好隐蔽检查和验收手续。3、现场土方分二个阶段回填。第一阶段回填高度在800左右，剩余部分利用场地开挖土方。现场土方不足部分待建筑物基本建成之后，根据实测量取土回填。在土方回填时沿临时道路边留1m宽不填，形成场内排水沟。4、当防潮层施工完毕后以降水配合回填开始回填土。回填分层进行，机械回填每层回填厚度不得超过30cm，人工分层回填每
4、次回填厚度不超过20cm。最终标高在设计标高50毫米范围内。3.2.2回填施工1、回填前先清理场地及周围材料、杂物，并运走。2、回填土尽量选择原土回填，并由监理及施工单位现场选样。对土的来源、酸碱性要求、土质、含水率等指标进行严格控制，符合招标文件中关于回填材料的筛分、含水率要求。3、回填土需由自卸汽车运至基坑边，选合适位置卸土，采用机械推土，蛙式打夯机或电动打夯机夯实。回填土大面积采用机械夯实，局部机械无法施工处采用人工夯实。回填从场地最低部分开始，由基坑一端向另一端自下向上分层铺填。4、回填机械需距防水保护层50cm以外作业，以防破坏保护层。建筑死角及边沿局部回填机械不方便作业的位置采用人
5、工回填。5、人工填土采用手推车运土，人工操作蛙式打夯机并以铁锹、耙、锄等工具配合进行回填土施工。6、回填遇深基坑降水部位需回填至基底1.5米以上后，方可停止降水再继续回填。7、橡皮土处理措施：暂停一段时间施工,避免直接拍打，使“橡皮土”含水量逐渐降低，将土层翻起进行晾晒，或在“橡皮土”上铺一层碎石或碎砖进行夯击，将表土挤紧。3.2.3质量保证措施a 粘土回填，土粒不得大于2/3增土厚度，不许含建筑垃圾等杂物。b 填土区须保持一定坡度，坡向基坑外侧，中间稍高，两边稍低，以利排水，坡度5%。当天填土，要当天压实，对已填好的土如遭水浸，须把稀泥铲除后，方能进行下一道工序。c 回填交接处须填成阶梯形，
6、墙基及管道回填须在两侧用细土同时均匀回填夯实防止墙基及管道中心线位移。d 回填土密实度控制：采用环刀法取土样，按每种类型每500 M2取样一组，填土压实密度保证在95%以上符合要求，其余5%的最低值与设计值之差不得大于0.08t/m3,且不应集中。路基每2000 M2测一次现场密度，水泥道路和停车场基层和底基层最大压实满足GBJ123-88确定的最大压实密度的98%。3.5 脚手架工程本工程的脚手架全部为钢管脚手架，采用483.5钢管。脚手板采用木跳板和竹芭。本工程的脚手架分为内脚手架和外脚手架。内脚手架采用满堂及单排脚手架，外脚手架采用单、双排落地式。3.5.1构造参数 单位(m)类别立 杆
7、 至墙面距离立杆纵向间距步距小横杆挑向墙面的悬臂长度大横杆间距操作层小横杆间距双排051.51.80.250.90.75单排1.21.81.5-1.50.9 3.5.2内脚手架内抹灰脚手架采用满堂红脚手架，立杆间距800，大横杆间距1.5m1.8m。第一道横杆距地200。在柱与柱、柱与墙、墙与墙之间，加设斜撑和剪力撑。3.5.3 外脚手架3.5.3.1 上人坡道及平台按规定设置拦杆和挡脚板。3.5.3.2脚手板采用木跳板，支撑跨度200300mm，竖向搭接长度不小于150mm。脚手板顺铺时采用搭接，搭接长度不小于150mm，板下端与脚手架绑扎固定，下脚手板的上板头压上脚手板的下板头。起始脚手板
8、须可靠顶固，以避免下滑。斜道上每隔断250300设置一道防滑条与脚手架绑扎固定。3.5.3.3外围护网及挑网的设置：结构外围护网采用立网，进行全封闭围护。上用密目网和大眼网铺好，围护网采用密目网（2000目以上/平方米）。挑网上的杂物要定期清理。3.5.4.搭设方法：1）.在基土上搭设必须将基土夯实,保证平整，并在架外2米处做排水沟，立杆下垫50厚木板，必须设扫地杆。2）.架体水平方向每4m用6钢筋与结构埋件拉结，竖直方向每2米与柱用钢管抱箍。3）.每10M（67根立杆）设一道剪刀撑，与地面成60度夹角。4）.脚手架操作层满铺木跳板或竹笆，材质合格，不允许有探头板，立面挂密目网，网质必须符合G
9、B5T26-85力学性能。网间一定绑好，确保严密。5）.脚手架须有防滑设施，架体水平每10米用32钢筋，钉入地下1米并与架体钢管焊接。6）.上料斜道的铺设宽度为1.6米，坡度不大于一比三，防滑条间距30厘米。7）.脚手架外侧、斜道和平台，绑1米高的防护栏杆和钉18厘米高的挡脚或防护立网。8）.在施工洞口搭设挑架（外伸脚手架），斜杆与墙面夹角小于30度，支撑在建筑物牢固部分，不得支撑在窗台板、窗檐、线脚等地方。墙内大横杆两端必须伸过门窗洞两侧30厘米，挑架所有受力点都要绑双扣，同时要绑防护栏杆。9）.抹灰、勾缝、油漆等外装修用脚手架，宽度不小于0.8米，立杆间距1.8米，大横杆间距1.6米。3.
10、5.5.搭设注意事项1）.按照规定的构造参数进行搭设。2）.相邻立杆接头位置须错开布置在不同步距内，上下大横杆接长位置须错开布置在不同的立杆纵距中。及时与结构拉结，以确保搭设过程安全。3).扣件要拧紧，有变形的钢管和不合格扣件不能使用。钢管弯曲、锈蚀严重不得使用。钢管立杆、大横杆接头须错开，用扣件连接拧紧螺栓，不准用铁丝绑扎。4）.搭设操作人员必须系安全带，安全带高性底用。5）.随时校正杆件垂直和水平偏差，避免偏差过大。6）.脚手架使用前必须经技术负责人及安全总监验收，合格后方可使用。7）.顶板支撑杆不能以侧壁杆件相连或代替。8）.未尽事宜按国家及地方有关标准规范和安全操作规程执行。3.5.6
11、 脚手架的拆除3.5.6.1随着外装饰工程的完工，脚手架要逐层进行拆除，首先要对操作人员进行交底，内容包括拆除范围、时间、拆除顺序、警戒区域、安全措施等。3.5.6.2墙外架拆除时特别要加强出入口入的管理，拆除时出入口必须封闭，周围设警戒区，派专人看护，禁止人员进入警戒区内。3.5.6.3拆除脚手架时先清除跳板上的杂物，并严禁高空向下抛掷。将杂物装入袋内送入室内，由运输设备向下送，从脚手架拆下的钢管，扣件首先向垂直运输设备集中，然后运送下去。3.5.6.4拆除顺序：安全网跳板栏杆剪刀撑大横杆立杆3.5.6.5 所有高处作业人员在没有封闭的环境下操作，必须系好安全带。拆除架子禁止在雨天和大风天进
12、行。3.5.6.6所有脚手架孔洞在脚手架拆除后必须用防水砂浆堵好抹平。3.6钢筋工程钢筋工程流程控制图结构图施工组织设计钢筋工程施工要领书钢筋采购计划钢筋原材购买绘 制 放 样 图钢筋断料、成型检查上岗证材质证明、试验报告钢筋连接自检、修改验 收隐 蔽3.6.1原材料要求钢筋作为钢筋砼结构的主要受力材料，材料的质量要求十分重要。本工程采用的钢筋生产厂家必须是经过国际标准化组织ISO9001质量体系认证合格的单位，具有生产稳定合格产品的单位。进场钢筋必须有出厂合格证，每捆钢筋须有标识牌，对进场钢筋须按规范要求进行抽样、复试，合格后方可使用。钢筋在加工过程中如出现脆断，焊接性能不良或机械性能不正常
13、时，须进行化学成分分析或其他专项检查。3.6.2钢筋的贮存及加工现场设专用钢筋加工堆放场地。3.6.2.1钢筋需架空堆放，使用U型钢筋支架，下垫100100木方或搭设钢管支架。3.6.2.2钢筋堆放区需设置标识牌，说明钢筋种类、规格、使用部位及数量。3.6.2.3加工成型的钢筋在建筑物屋面板和支架上堆放时一定要注意不要太集中。3.6.2.4雨天需加盖毡布防雨，防止钢筋被雨淋后锈蚀。3.6.3钢筋连接钢筋的连接是钢筋工程的关键，它直接关系到整个建筑结构的质量、安全性、施工进度及综合经济效益，钢筋施工严格上不采用焊接接头，根据工程情况如局部位置需要采用焊接接头，必须经工程师批准，并符合GB5020
14、4-92和JGJ18-84的有关规定。3.6.3.2绑扎接头22以下（不包括22）钢筋，采用绑扎连接，搭接长度按图纸和规范要求施工。3.6.3.3钢筋的下料及绑扎钢筋的下料及绑扎要严格依照GB50204-92和JGJ18-84的有关规定执行。3.6.4.1下料：认真熟悉图纸，准确放样填写料单。核对成品钢筋型号、尺寸、数量是否与料单相符。3.6.4.2钢筋的绑扎：3.6.4.2.1柱筋：柱筋按设计规定的型号和数量认真配制，柱主筋在绑扎前须调直，如柱每边钢筋数4根时，可在同一截面上搭接；如柱每边钢筋数=4根时，尽量采用分茬搭接；如柱每边钢筋数4根时，应分50%错位搭接，锚固长度（搭接倍数）按规范进
15、行，钢筋要依据抗震设计要求加工。钢筋绑扎时，应先算出箍筋间距，每段柱所用的箍筋数量，在柱子的主筋上做好标记后按档绑扎，在柱子的主筋搭接长度内，钢筋绑扎不得少于3道，绑扎扣应向内，柱筋砼的保护层采用垫块控制。垫块用同标号砂浆制作。3.6.4.2.2梁、板钢筋：梁、板钢筋绑扎施工时，应先扎主梁筋，后扎次梁筋，再扎板筋。对于梁钢筋在成型绑扎时必须注意搭接长度的末端与钢筋弯曲处的距离不得小于钢筋直径的10倍，接头不宜位于构件最大弯距处，接头位置应相互错开，在受力钢筋直径30倍区段范围内（且不宜小于500mm）有绑扎接头的受力钢筋截面面积占受力钢筋总截面面积为受拉区不得超过25%，受压区不得超过50%。
16、严格按照图纸施工，钢筋搭接长度按国际GB50204-92的有关规定执行，同一截面内的接头不得超过钢筋总数的1/4。3.6.4.2.3剪力墙钢筋的绑扎把竖向筋与下层伸出的搭接筋绑扎，在竖筋上画好水平筋分档标志，在下部及齐胸处，绑两根横筋定位，并在横筋上画好竖筋分档标志，接着绑其余钢筋竖筋在外，横筋在内应符合设计要求。池壁钢筋应逐点绑扎，双排筋之间应绑拉筋，其纵横间距不大于600mm，钢筋外皮绑扎垫块。池壁水平筋在两端头，转角、十字节点，连梁等部位的锚固长度，以及洞口周围加固筋等应符合抗震要求。3.6.4.3其他注意事项3.6.4.3.1钢筋代换必须经设计单位同意，并有设计单位设计变更。3.6.4
17、.3.2钢筋加工形状必须符合设计要求。3.6.4.3.3钢筋调直应符合下列规定：采用冷拉方式调直钢筋时I级钢筋的冷拉率不宜大于4%。3.6.4.3.4钢筋的弯钩或弯折符合下列规定。3.6.4.3.4.1 I级钢筋需作180度弯钩，其圆弧弯曲径d不应小于钢筋直径d的2.5倍，平直部分3d。3.6.4.3.4.2弯起筋中间部位弯折处弯起直径d不应小于钢筋直径d的5倍。3.6.4.3.4.3.箍筋末端应做成135度弯钩，弯钩的平直长度不小于10d。3.6.4.3.5钢筋绑扎应符合下列规定。3.6.4.3.5.1搭接长度的末端距钢筋弯折处，不得小于钢筋直径10倍，接头不宜 位于最大弯距处。梁板上排钢筋
18、的搭接不宜在支座两端1/3范围内，下排钢 筋的搭接不宜在跨中1/3范围内，且接头要相互错开至少30d。接头在不小于35d且不小于500范围内，有接头钢筋的面积占钢筋总截面面积的百分率不大于50%。3.6.4.3.5.2钢筋搭接，应在中心和两端用铁丝扎牢。3.6.4.3.5.3受力钢筋砼保护层厚度应符合设计要求。3.6.4.3.5.4安装钢筋时，配置钢筋级别、直径、根数间距均符合设计要求，绑扎或焊接的钢筋不得有变形、松脱和开焊。3.6.4.3.5.5板钢筋上下两排之间要用长条马凳垫好。3.6.4.3.5.6后砌填充墙及外围护墙的拉结筋按结构设计总说明及施工规范中要求进行施工。3.6.5.焊接接头
19、根据招标文件要求，当现场有必要采用焊接接头时，经现场工程师同意后，将严格按规范施工。3.6.5.1搭接焊梁通长22以上（包括22）钢筋的连接可考虑采用单面焊10d，接头钢筋弯折，保证钢筋通心。梁下铁不允许有焊接接头。焊接前须做焊件检验，合格后方可进行施工。雨天不允许施焊。3.6.5.2电渣压力焊主体结构中竖向钢筋局部可考虑采用电渣压力焊接头。电渣压力焊属于熔化压力焊范畴，基本原理是利用焊接电流接电流通过被接钢筋的端部接触点，产生电弧，熔化周围焊剂形成渣池，之后转入电渣过程。大量的电阻使钢筋截面均匀加热，然后顶压，挤出液态金属和溶渣，冷却后经凝固，结晶形成接头。质量要求：首先从外观检查，接头焊包
20、均匀，不得有裂纹，表面明显烧伤等缺陷，接头处钢筋轴线的侧移不得超过0.1倍钢筋直径，同时不得大于2mm，接头弯折不得大于4度，另外以300个同类型接头为一批取三个试样进行试验，合格后方可进行施工。3.7 无粘结预应力工程3.7.1材料要求3.7.1.1无粘结预应力筋 无粘结预应力筋的规格及性能应符合图纸的要求。防腐油脂涂料应符合无粘结预应力筋专用防腐润滑脂的要求。3.7.1.2锚具预应力筋的锚具、夹具和连接器必须有出厂合格证，进场时进行外观检查、硬度和静载锚固性能试验，试验严格按照国家标准规范执行。无粘结预应力筋使用的锚具主要有夹片式锚具及镦头式锚具。混凝土严格按照设计混凝土强度等级拌制，采用
21、硅酸盐水泥配制（浇筑方法见砼工程）。3.7.2主要机具设备千斤顶、锚具高压电动油泵及压路表等均应经过检验并校准合格后才能投入使用。3.7.3作业条件无粘结预应力筋及锚具进场验收合格，按规格、部位编号挂牌堆放并妥善保护；张拉用的油压千斤顶及油压表已配套校验；无粘结预应力筋张拉前，现浇混凝土抗压强度达到设计要求，当设计无具体要求时，应不低于抗压强度标准值的75%。3.7.4施工操作工艺工艺原理先把无粘结预应力筋按设计要求铺放在模板内固定牢固，再浇筑混凝土。待混凝土强度达到设计要求之后，利用预应力筋与其周围混凝土不粘结可滑动的特性，进行张拉锚固，借助锚具对砼施加预应力。工艺流程： 支设底模放线绑扎底
22、部非预应力筋敷设各种管线铺放板内无粘结预应力筋绑扎非预应力筋检查、调查无粘结预应力筋的矢高及水平位置隐检验收浇筑混凝土混凝土养护预应力筋张拉锚固封端。施工操作要点无粘结预应力筋的铺设1）计算各束无粘结预应力筋在交叉点处的垂直高度，对每个纵横筋交叉点的两个标高进行比较，若一个方向某一根筋的各点标高均分别低于与其相交的各筋标高时，此筋应先铺放，标高较高者次之，依次确定各筋的铺放顺序，应避免两个方向的无粘结预应力筋相互穿插铺放。预应力筋遇孔洞时尽量按构造绕行，避免增加张拉结点。2）在底模上标出各束无粘结预应力筋的编号、矢高及固定支架的位置，标出变角张拉槽模盒的位置。3）利用钢筋支架控制无粘结预应力筋
23、的矢高（垂直高度），支架安装间距1.01.5m，支架固定在底模上。无粘结预应力筋可与非预应力筋绑扎固定。4）张拉端模板按设计规定位置编号与钻孔，安装承压板，用钉子或螺栓固定，保证张拉作用线与承压板面相垂直。5）张拉端的安装：镦头式锚具张拉端安装时，先将塑料护筒（保护套）插入承压板孔内，用定位螺栓将锚杯固定在端部模板上。螺杆应拧到杯底顶紧各钢丝的镦头，并根据定位螺杆露在模板外的长度控制锚杯预埋位置。夹片式锚具张拉端无粘结预应力筋外露长度：采用前置内卡式千斤顶时，不少于300mm；采用其它穿心式千斤顶时，不少于600mm。预应力筋曲线段起始点至张拉锚固点应保证不小于300mm的直线段，预应力筋张拉
24、作用线应与承压板板面相垂直。张拉端为内藏式构造时，各部件之间不应有缝隙。6）固定端的安装。镦头式锚具固定端安装时，按设计位置将锚板绑扎固定牢，各钢丝镦头均应与锚板贴紧。夹片式锚具，将组装好的固定端按设计要求的位置绑扎牢固。7）端部螺旋筋的规格、尺寸及位置均必须符合设计要求，螺旋筋安装时应紧靠承压板或锚板。混凝土浇筑浇筑楼板混凝土之前，检查无粘结预应力筋的束形、位置、固定支架、张拉端与固定端的安装是否合乎要求，并认真进行整改。隐检确认合格后方可浇筑混凝土。混凝土浇筑时，严禁践踏碰撞无粘结预应力筋、固定支架以及端部预埋部件，确保无粘结预应力筋束形和锚具位置准确。端部混凝土应仔细振捣密实。无粘结预应
25、力筋的张拉张拉方式为池壁竖向单向张拉，水平向为两端张拉。1）张拉设备配套校验，每台千斤顶至少配校两块压力表。压力表精度等级不低于1.5级。2）按照设计规定的张拉控制应力与校验结果，计算无粘结预应力筋的张拉力及张拉油压值。如需提高张拉控制应力时，不宜大于钢材抗拉强度标准值的75%。分批张拉时，为考虑后批张拉钢筋所产生的混凝土弹性压缩对先批张拉钢筋的影响，可将张拉控制应力值con增加0.5aEPOCaEP为无粘结预应力筋弹性模量与混凝土弹性模量之比，PC为先批张拉钢筋产生的混凝土法向应力。3）无粘结预应力筋长度超过25m时，采用两端张拉，当筋长超过50m时，宜采取分段张拉和锚固。4）张拉时控制张拉
26、应力，用伸长值进行校核，如果实际伸长值大于计算值的10%或小于计算值的5%，应暂停张拉，查明原因，采取措施予以调整后再继续张拉。5）张拉前应清理干净承压板板面，并检查承压板下面的混凝土质量，如有局部缺陷，应认真处理至符合要求。6）镦头锚具张拉螺杆拧入锚杯内的长度不应小于锚具设计规定值（30mm），千斤顶的承力架应垂直地支承在承压板面上。当张拉力达到设计要求，由于锚杯预埋位置误差致使锚杯外露过长时，可采取接长螺母的措施补救。7）夹具式锚具张拉时，如采用液压顶压器顶压锚固，千斤顶应在保持张拉力的情况下进行顶压，顶压力应符合设计规定值。8）采用两端张拉时，两端的千斤顶应同步给压，达到设计规定的张拉力
27、时，先在一端锚固，另一端补足张拉值后再锚固。9）单根预应力筋变角张拉工艺适用的变角范围为065，当变角在020之间时，可忽略转角的摩阻影响；当变角在2040之时时，一般可用超张拉5%来考虑变角引起的摩擦损失。10）张拉锚固后，采用砂轮锯或手携式钢筋切断机切除超长部分的预应力筋，严禁采用电弧焊切割。11）张拉锚固且及时对锚固区进行防护处理。对镦头式锚具，先用油枪通过锚杯注油孔向套管内注入防腐油脂（直至从另一油孔溢出），并将锚杯内填充密实，用塑料帽盖严，再在锚具及承压板外表面涂以防水涂料。对夹片式锚具，在锚具及承压板表面涂防水涂料。经上述处理后的锚固区，先在凹槽内壁涂刷环氧胶泥，然后浇筑膨胀细石混
28、凝土封闭。外露式锚具的锚固区，利用板边的边梁或圈梁浇筑混凝土将锚固区封闭。3.7.5质量标准无粘结预应力筋铺放质量标准见下表无粘结预应力筋铺放质量标准项 次项 目允许偏差（mm）1无粘结预应力筋位置垂直高度偏差5水平位置偏差302端节点承压板垂直度偏差33曲线段起始点至张拉锚固点的平直段长度3004镦头式锚具张拉螺杆拧入锚杯内深度30锚具质量标准项次项 目质量标准1外观检查表面无裂纹、夹渣2硬度检验符合图纸要求3硬度检验硬度值在要求范围内4预应力筋锚具组装件静载锚固性能：锚具效率系数a实测极限拉力时总应变 apu，tot0.952.0%5疲劳锚固性能（试验应力上限取预应力钢材抗拉强度标准值的6
29、5%，应力幅度取80N/mm2）200万次6低周荷载试验（用于地震区时）周期荷载循环次数（试验应力上、下限分别取预应力钢材抗拉强度标准值的80%、40%）50次7镦头式锚具同束钢丝下料长度的相对误差不大于预应力筋长度的1/5000；且不大于5mm无粘结预应力筋张拉质量标准项次项 目标 准1实际伸长值与计算伸长值的差+10%-5%2锚固阶段，张拉端预应力筋的内缩量不大于镦头式锚具1mm夹片式锚具5mm3滑、断丝数量占同一截面预应力筋总量不大于2%4张拉锚固后，实际预应力值与设计规定校验值的相对允许偏差5%5预应力筋切断后露出锚具外长度不小于30mm且一束钢丝滑丝或断丝只允许1根3.7.6成品保护
30、3.7.6.1施工时，其端部锚固区必须严格按图施工，端部承压钢板、锚筋、螺旋筋以及钢筋网片的规格、尺寸、数量都应符合设计要求；浇筑混凝土时，端部锚固区应仔细振捣，保证混凝土密实，以保证在张拉过程中，端部混凝土不致发生局压破坏。3.7.6.2张拉锚固后，及时对锚固区进行防护处理，严格按要求操作，保证封闭严密， 防止水气浸入而使锚具及预应力筋锈蚀。3.7.7安全措施3.7.7.1张拉过程中，操作人员应精神集中，细心操作，给油回油平稳。3.7.7.2张拉用的机具、工具应妥善存放，禁止乱抛乱扔，防止高空坠物伤人。3.7.7.3高压油管不准出现扭转或死弯，如发现有这种情况，应立即卸除油压进行处理。3.7
31、.7.4张拉时，千斤顶后方严禁站人，操作人员应立于千斤顶两侧进行作业。测量伸长时，禁止用手扶摸千斤顶缸体。3.7.8施工注意事项3.7.8.1预应力筋只有在其曲线矢高得到保证的条件下，才能建立起设计要求的预应力值，因此，确定合理的铺设顺序非常关键。另外，敷设和各种和线不应将无粘结预应力筋的垂直位置抬高或降低，必须保证预应力筋位置正确。3.7.8.2、由于固定端锚具预先埋入混凝土中，无法更换，因此应具有更高的可靠度，保证在张拉过程中和使用阶段的可靠锚固。固定端锚具安装后应认真检查，逐个验收。3.7.8.3、张拉设备应由专人负责使用、管理、维护与校验。张拉设备必须配套校验，校验期限根据工程情况而定
32、，一般不宜超过半年。3.7.8.4、无粘结预应力筋锚固端安装时，必须保证承压钢板、螺旋筋、网片以及抗侧力钢筋的规格、尺寸、安装位置符合设计要求，并可靠固定。锚固区的混凝土必须认真振捣，确保混凝土密实。3.7.8.5、计算预应力筋的张拉伸长值时，各曲线段、直线段应分段计算再相加。计算伸长的弹性模量取值，宜对预应力钢材进行实测确定。3.8 模板工程3.8.1基本要求及选型1、基本要求：模板施工保证轴线位置，各部位的标高，各种预埋件、预埋螺栓位置要准确。板缝拼接确保严密不漏浆，圆弧过度平滑，确保内外直径尺寸。支模前将检查轴线、边线位置、标高是否准确，根据不同截面尺寸确定支模方案，排好模数。模板组装前
33、必须符合单项措施的技术要求安装，要保证模板的强度，刚度和稳定性。模板安装完成后预检，检查基础截面尺寸、标高、钢管间距、连接支撑等，预检合格后方可进入下道工序。各种联接件、支撑件、加固件，必须安装牢固，无移动现象；模板拼缝要严密，各种预埋件、预留孔洞位置要准确，固定要牢固，不得有遗漏。模板刷隔离剂，在砼强度能保证其表面及棱角不因拆除而受损破坏时，方可拆模。2、模板选型：预应力池壁模板选用拼装钢模板式大模板和弧形拼装钢模板；非预应力池壁、地下构筑物墙体、现浇板等模板选用19mm厚九夹板配制（圆形池体采用弧形拼装模板）；基础梁、框架柱、构造柱等模板选用钢模板。3.8.2模板施工工艺：1、构筑物模板构
34、筑物（非预应力部分）模板采用19mm厚九夹板配制,构筑物模板根据各集水井的几何尺寸进行配制,配制后刷脱模剂。在支设时，强度和刚度应符合要求，以保证其几何尺寸地下墙考虑防水因素，模板竖向采用60100400mm木方，水平采用双钢管12400300mm穿墙螺栓燕形卡固定，螺栓中间加止水片，两边加限位片，且墙外侧壁部分在限位片外还应加205050mm的小木垫，用作外防水处理。（见附图），支墙模时严格控制平面位置和支撑间距，保证不发生位移。墙体支模顺序：支模前检查支一侧模板钢筋绑扎支另一侧模板校正模板位置紧固支撑固定全面检查。2、柱模板柱模的安装顺序：安装前检查模板安装检查对角线长度差安装柱箍全面检查
35、校正整体固定柱头找补。安装前要检查底部梁板砼面是否不平整，若不平整应先在模板下口处铺一层水泥砂浆（1020厚），以免砼浇筑时漏浆而造成柱底烂根，断面为1200以内（包括1200）采用槽钢抱箍加固，间距从柱底至柱1/3处，间距600，从1/3处至柱顶间距800。可根据模板长度作调整，只能缩小小沟距。柱断面大于1200的，设14对拉螺栓，水平间距450，对称分配。竖向间距从柱底至柱子1/3处间距450，从1/3处至柱顶间距750，钢管抱箍间距同对拉螺栓，第一道抱箍距地200，水平间距750。柱模支撑与满堂架拉牢，形成一整体，柱间设剪力撑和水平支撑，间距1.0m。为加快施工进度，保证砼外观质量，根据
36、设计要求按柱子的截面大小尺寸，用九夹板制作成定型模板，外侧采用10060mm木方竖向背楞，钢管抱箍见柱模图，并与满堂脚手架连成一体，模板接缝处贴双面胶带，保证拼缝严密，不漏浆，且尺寸准确。对于通排柱子在一条轴线上大小一样的，必须拉通线按两头至中间的顺序先安装中间各柱模。注：支柱模板时，应在柱根部留200200mm的清理孔，浇筑柱砼之前，把柱根部清理干净后再封闭。3、现浇顶板和梁模 矩形截面梁及板模采用19mm厚覆膜胶合板，该板表面光洁，硬度好，周转次数较多，砼成型质量较高。模板支撑体系采用满堂脚手架，钢管间距0.9m0.9m，顶板搁栅采用60100mm木方，搁栅间距板控制在50cm以内。梁控制
37、在40cm以内.满堂架搭设完毕，柱、墙封模后，即可开始梁模的支设，梁模支设时，先铺梁的底模和一边模板，梁模深入柱模里口平，并按1/1000-3/1000起拱，梁模利用钢管做卡箍，间距900。梁模支设完毕并加固后，即可开始板模的支设，板模支设时，先铺60100搁栅，然后铺板模，并用钉子钉牢，板模严禁悬挑。 注：支设梁模板时，应留一边模不支设，待梁钢筋成型、校正、验收后再封闭、加固。4、预应力墙板模板为保证模板整体刚度、保证整体板面的光滑度，同时避免砼浇筑中出现涨模和钢筋张拉中引起局部截面几何尺寸变化导致应力集中或应力分散。预应力钢筋砼模板采用大模板，为组合式定型钢模板，平面墙面采用拼装式钢模板，
38、圆弧形墙面采用弧形组合钢模板。（1）、模板设计原则：根据板块情况，设计选用规格、类型少、通用性强得模板；力求构造简单、装拆灵活方便；模板组合力求做到纵横墙能同时浇筑砼；坚固耐用、经济合理，必须首先满足刚度要求，确保大模板在堆放、安装、拆除时得自身稳定，以增强其周转。（2）模板支护方法：板面采用组合式钢模板，板竖肋采用48钢管，每组两根，成对放置，间距最大不得超过1.2米。横向龙骨设上中下三道，每道用两根8槽钢，槽钢间用8毫米厚钢板做连接板。龙骨与模板用12钩头螺栓与模板、肋孔连接。底部用60*6封底，并用12螺栓与组合模板连接。大模板背面用钢管做支架操作平台，其间得连接可以采用钢管扣件。弧形模
39、板横向加固采用10圆钢环抱，同时加设侧向支撑。为了避免在小钢模上随意钻穿墙螺栓孔，可在水平龙骨位置处用10轻钢或10厘米宽小钢模做水平向穿墙螺栓连接带，其间缝隙用环氧树脂胶泥嵌缝。（3）、大模板施工工艺：准备工作挂外架子安内横墙模板安内纵墙模板安堵头模板安外墙内侧模板合模前钢筋隐检安外墙外侧模板预检A：在下层外墙墙体砼强度不低于7.5MP时，利用下层墙体螺栓孔挂金属三角平台架。B：安装内横纵墙模板，将拼装完成的钢模板用吊车吊至安装位置初步就位，用撬棍按墙位线调整模板位置，对称调整模板的一对地脚螺栓或斜螺栓杆。用拖线板测垂直校正标高，使模板的垂直度、水平度、标高符合设计要求，立即拧紧螺栓。C：在
40、内墙模板的外端头安装活动堵头模板，模板拼缝要严密，防止砼浇筑中砼从外端头流出。D：合模前将钢筋、张拉预埋板、水电预埋管件进行隐检。E：安装外墙外侧模板，模板放在外墙外侧金属三脚平台架上，将模板就位，穿螺栓紧固校正，注意模板接缝必须严密，防止出现错台合漏浆现象。 (4) 拆除大模板A： 在常温条件下，墙体混凝土强度必须达到1MPa，冬期施工外板内模结构、外砖内模结构，墙体混凝土强度达到4MPa才准拆模，全现浇结构外墙混凝土强度在7.5MPa，内墙混凝土强度在4MPa才准拆模，拆模时应以同条件养护试块抗压强度为准。B：拆除模板顺序与安装模板顺序相反，先拆纵墙模板后拆横墙模板，首先拆下穿墙螺栓，再松
41、开地脚螺栓，使模板向后倾斜与墙体脱开。如果模板与混凝土墙面吸附或粘结不能离开时，可用撬棍撬动模板下口，不得在墙上口撬模板或用大锤砸模板。应保证拆模时不晃动混凝土墙体。C：拆除全现浇结构模板时，应先拆外墙外侧模板，再拆除内侧模板。D：清除模板平台上的杂物，检查模板是否有钩挂兜绊的地方，调整吊车臂至被拆除的模板上方，将模板吊出。E：大模板吊至存放地点时，必须一次放稳，保持自稳角为75 80，及时进行板面清理，涂刷隔离剂，防止粘连灰浆。F：大模板应定期进行检查与维修，保证使用质量。（5）质量标准A：保证项目：模板及其支架必须具有足够的强度、刚度、稳定性。其支架的支承部分应有足够支承面积。B：基本项目
42、：大模板的下口及大模板与角模接缝处要严实，不得漏浆。模板接缝处，接缝的最大宽度不应超过规定，模板与混凝土的接触面应清理干净。隔离剂涂刷均匀。（6） 大模板允许偏差 项 目大模板检验方法墙、轴线位移3尺量检查标高5用水准仪或拉线和尺量检查墙、截面尺寸2尺量检查相邻两板表面高低差2用直尺和尺量检查表面平整度2用2m靠尺和楔形塞尺检查预埋钢板中心线位移3拉线和尺量检查预埋管、预留孔中心线位移3预埋螺栓中心线位移2外露长度+100预留洞中心线位移10截面内部尺寸+100（7）成品保护A：保持大模板本身的整洁及配套零件的齐全，吊运应防止碰撞墙体，堆放合理，保持板面不变形。冬期施工时大模板背面的保温措施应
43、适用、得当。B：大模板吊运就位时要平稳、准确，不得碰撞楼板及其它已施工完的部位，不得兜挂钢筋。用撬棍调整大模板时要注意保护模板下面的砂浆找平层。C：拆除模板应按顺序进行，禁止用大锤敲击，防止混凝土墙面击门窗洞口等处出现裂纹。D：模板与墙面粘结时，禁止用吊车吊拉模板，防止将墙面拉裂。3.8.3模板施工注意事项 1、在模板安装前必须涂刷脱模剂，以方便拆模及增加模板周转次数，搞高砼的表观质量； 2、拆模时注意不得硬砸、猛敲对拉螺杆，以免损伤砼墙体； 3、支模板的支撑、立杆应加设垫木，下面土应夯实，横拉杆必须钉牢。支撑、拉杆不得连接在门窗和脚手架上。在浇捣混凝土过程中要经常检查如发现有变形、松动等，要
44、及时修整、加固；4、模板支撑高度在4米以内时，必须加水平撑，并将支撑之间搭牢；超过4米时，除水平撑外，还须另加剪刀撑。通道处的剪刀撑，应设置在1.8米高度以上，以免碰撞松动； 5、凡在4米以上高处支模时，必须搭临时跳板。4米以下，可使用高凳或梯子，不许在铺好的梁底板或楼板搁栅上堆积重物和携带重物行走；6、拆除模板，须经施工人员检查，确认混凝土已达到规定强度后，方可拆除。并应自上而下做到后支的先拆，先支的后拆，不准一次将顶撑全部拆除。7、拆模板时，应采用长铁棒，操作人员应站在侧面，不允许在拆模的正下方行人或采取在同一垂直面下操作。拆下模板，应随时清理运走，不能及时运走时，要集中堆放并将钉子扭弯打
45、平，以防戳脚；8、高处拆模板时，操作人员应 戴好安全带，并禁止站在模板的横拉杆上操作，拆下的模板应尽量用绳索吊下，不准向下乱扔。如有施工孔洞，应随时盖好或加设围栏，以防踏空跌落。9、支模用的木楞要求摆放均匀，模板的拼缝、搭接要严密，不得露棱露角，小孔必须塞严。3.8.4拆模要求1、侧模拆除，应在砼强度能保证其表面及棱角不因拆除而受损时，方可拆除；2、梁、板底模，应在与结构同条件养护的试块达到下表规定强度，方可拆除；项次结构类型结构跨度（m）按设计标号的百分率比1楼板22，850702梁8753承重结构81004悬臂梁悬臂板22751003、已拆除模板及其支架的构件，应在砼强度达到设计标号后，才
46、允许承受全部设计荷载。当承受施工荷载大于计算荷载时，必须经过核算，加设临时支撑。拆除大跨度梁下支撑时，应先从跨中开始，分别向两端拆除。正在浇筑砼的楼层下两层的梁板支撑不得松动、拆除。4、地下结构外模必须经过14天后强度过到75%方可拆除。5、柱、其余墙模，其砼强度应在其表面及棱角不致因拆模而受损害时，方可拆除，一般经过3昼夜可拆除。6、梁跨8m，强度达到75%拆除，大于8m强度达到100%拆除，大于2m的悬臂构件强度达到100%拆除，小于等于2m的75%拆除。7、模板拆一般顺序：柱、墙、板、梁侧、梁底。8、以上所指砼强度根据同条件养护试块确定。9、拆除模板时必须经技术总负责签字认可后方可进行。3.8.5、模板施工允许偏差 1、预埋件和预留孔洞的允许偏差（mm）项目允许偏差预埋钢板中心线位置3预埋管、预埋空中心线位置3