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1、摘 要 本论文针对目前市场上大部分类型转塔车床的现状、发展的动态以及发展的方向，和其在现代工业生产中的重要作用，运用到了液压元件的基本理论，对其主要关键的结构液压系统箱进行了原理分析和优化。根据设计本转塔车床液压系统的实际需要，对车床液压系统开展研究，并且对液压系统中的结构元件和液压控制系统的结构进行了优化设计。介绍了一种在三爪卡盘上加装摆动式液压缸和平面螺旋机构的螺旋摆动式液压缸增力机构的结构。以及主要的设计步骤和参数的确定。关键词：转塔车床；液压缸 参数；优化设计AbstractIn this paper according to the present most type on the
2、market the present situation of the capstan lathe, the dynamic development and the direction of development, and its important role in the modern industrial production, using the basic theory of hydraulic components, hydraulic system about the structure of the main key box on the principle analysis
3、and optimization. According to the design of the hydraulic system of the practical need of turret lathe, the lathe hydraulic system research, and the structure components in the hydraulic system and the structure of the hydraulic control system, the optimization design. Introduces a mounted on a thr
4、ee jaw chuck oscillating hydraulic cylinder and flat screw mechanism of institution of spiral swing hydraulic cylinder structure. As well as the determination of main design steps and parameters.Key words: capstan lathe; hydraulic cylinder; parameter optimal design目 录第一章 概论11.1 液压技术的历史发展11.3研究的对象和研究
5、的方法2第二章 液压系统的组成32.1液压系统组件的设计步骤32.2技术参数的确定32.3主传动系统方案的确定62.4液压系统结构设计72.5拟定液压传动系统图8第三章 液压缸的设计103.1液压缸的分类103.1.1 液压缸的设计和计算103.2 缸体113.3 工作状况分析113.4 液压缸的计算193.5 液压泵的计算 203.6液压阀参数的选择 253.7辅助元件的选择和计算25第四章 PLC控制274.1梯形图程序设计274.2 电气系统图、程序及PLC外部接线图274.2.1 控制线路分析274.2.2 主电路及接线图分析294.3 程序分析及设计32第五章 结论33致 谢35沈阳
6、化工大学科亚学院学士学位 第一章 概论第一章 概论1.1 液压技术的历史发展 液压技术相对于机械传动来说是一个比较新的技术，可是从1650年巴斯卡提出静压传递远离，1795年英国的约瑟夫布拉默利用这一原理在英国制成了世界上第一台水压机，使液压技术开始进入工程领域算起，已有两三百年的历史了。到了20世纪30年代才普遍地用于机械、机床及工程领域。在第二次世界大战期间，由于军事工业的需要响应迅速、精度高、功率大的液压传动系统和伺服机构，用来装备各种飞机、坦克、大炮和军舰，从而提高它们的使用性能，所以各种高压元件得到了进一步的发展，同时出现了伺服阀。这里意义重要的是美国马塞诸塞州理工学院的布莱克本、李
7、等人对于高压场合的液压问题以及伺服控制问题进行了深入的研究，最后在1958年布莱克本、李等人研制出了电液伺服阀。当前液压技术在高速、高压、大功率、高效率、低噪声、经久耐用及高度集成化等各项要求方面都取得了重大进展，在完善比例控制、伺服控制、数字控制等技术上也有了许多新成就。1.2 国内数控车床的现状和发展前景最近几年来，我国数控车床生产一直保持速度较快的增长。直到2002年产量居世界第四。但是我们与发达国家相比，我们国家的机械车床数控化率暂时还不是很高，现在而言生产产值数控化率不到30 ；消耗值数控化率还不到50 ，而发达国家大多在70 左右。国产数控车床到2000年可供品种为700多种，接近
8、数控车床品种的50 ，其中占产量70 的是经济型数控车床。最高转速一般在2000rmin，个别转速达8000rmin， 坐标定位精度一般在001mm，重复定位精度在0005mm，工作精度圆度在0010005mm 之间， 表面粗糙度Ra08161xm。长城车床厂CK7815C液压系统最高转速3 500rmin，快速行程X轴9mmin，z轴12mmin，定位精度X轴0016mm，z轴0025mm， 工作精度圆度0007mm，表面粗糙度Ra16 m。国产数控系统MTBF可靠性大都超过1万小时，但国际上先进企业数控系统MTBF已达8万小时。国产数控车床、加工中心MTBF有少数厂达500h，但国际先进水
9、平已达800h。用户对国产加工中心刀库机械手、数控车床刀架仍不放心，其定位精度、特别是重复定位精度也有待提高。此外，外观、漏油等老问题也与工业发达国家产品有差距。 目前， 我国的功能部件生产企业规模普遍较小，布局分散，有些还依附于主机厂或研究所。从整体上看，我国功能部件生产发展缓慢，品种少，产业化程度低，从精度指标和性能指标都还不过硬。滚珠丝杠、数控刀架、数控系统、电液压系统等数控车床功能部件虽已形成一定的生产规模，但仅能满足中低档数控车床的配套需要。衡量数控车床水平的高级数控系统、高速精密电液压系统、高速滚动功能部件和数控动力刀架等还依赖进口。理顺功能部件生产企业的体制，做大做强一批功能部件
10、生产企业已迫在眉睫。1.3研究的对象和研究的方法 本课题研究对象是数控车床，本着高效节能、机电一体化、计算机辅助设计及计算机控制、系统集成化与控制技术集结于一身的目的，着重研究液压缸和液压泵，对其进行受力分析和优化设计，是设计一个高效、节能车床的前提。35沈阳化工大学科亚学院学士学位 第二章 液压系统的组成第二章 液压系统的组成2.1液压系统组件的设计步骤 液压系统包括主泵动力站、和安装在主泵站上的控制件、附件等。因为液压系统的执行装置带动工件或刀具直接参加工件表面形成运动，所以它的工件性能对加工质量和生产率产生直接的影响，是车床上最重要的部件之一。2.2技术参数的确定 转塔车床为程序控制半自
11、动组合式车床.他适合于加工各种盘类,套类零件.他工艺范围广,能进行外圆, 内孔, 外端面,内端面, 锥面, 倒角, 切槽, 切断, 钻孔, 扩孔, 铰孔及成形表面等粗, 半精和精加工.它的加工精度为2级,车削光洁度6.要求机床运动平稳,能无级调速,自动化程度,效率高,系统发热少.机床的主要参数如表14-8所示,他能完成表14-9中的所有工作循环. 为了高效率自动地完成上述任务,机床采用机,电,液联合控制.主轴运动采用双速电机和液压离合器,能变换四种转速. 工件的加紧, 主轴制动, 前后刀架及转塔均采取液压传动. 表14-8 机床主要参数项 目主要技术参数 加工最大棒料直径40mm直达加工直径2
12、00mm前 刀 架(水平)横向最大行程纵向最大行程快速进退速度横向工进速度 纵向100mm60mm4m/min8180mm/min12180mm/min后刀架( 倾斜30)横向最大行程让刀最大行程快速进退速度切断面速度100mm8mm4m/min8200mm/min转塔刀架纵向最大行程刀架微抬快速进退工进速度350mm0.25mm33.5m/min8500mm/min主运动主轴转速范围主电动机功率401100r/min(12级)56.5Kw n=400r/minn=800r/min 表14-9 机床的工作循环切外圆 工 进 让刀 快 退 纵 工 进 纵快进横 横 快 快 退 纵 快 退 进 钻
13、扩饺孔 工 进 快进 快 退 镗孔 快 退让刀 工 进 快 进 纵 快 退 横 横 快 快退 纵工进 纵快进 退 切断面 纵横快退横工进横快进 纵快进 切内端面 横 纵 快 进 工 横 进 横 快 合成快退 快 进 退加工成形表面 纵向快退 退 进刀 刀仿形进给切槽 横 横工进 快 横快进 进 横 横 快 工 退 纵 快 退 进 纵 快 进 切内沟造 纵 快 进横 横 工 横 纵 快 退 快 进 快 快 退 退 图14-2 前刀架液压原理图 2.3主传动系统方案的确定主传动变速方式可分为无极变级和有级变速两种，本车床采用无极变速的变速方式。 无级变速是指在一定速度（或转速）范围内能连续、任意地
14、变速。可选用最合适的切削速度，没有速度损失，生产率高；一般可在运转中变速，减少辅助时间；操纵方便；传动平稳等优点。这次设计采用了交流调速电动机，交流调速电动机通常采用变频调速方式进行调速。调速效率高，性能好，调速范围较宽，恒功率调速范围可达5甚至更大。额定转速为1000r/min或1500r/min等。2.4液压系统结构设计液压系统组件的主要功能是夹持工件或刀具（包括砂轮）转动进行切削加工、传递运动、动力及承受切削力等，并保证刀具或工件具有准确定的运动轨迹。液压系统组件是车床的执行件，他它带动工件或刀具直接参与表面成形运动，其工作性能对车床的加工质量及生产率有直接影响，它是车床的一个重要组件。
15、根据车床主参数、尺寸参数、运动参数、动力参数，并且遵循旋转精度；刚度；抗振性；热稳定性；耐磨性等基本要求的原则确定液压系统总体结构。2.5拟定液压传动系统图图2-1 液压传动系统框图机床的液压系统的采用限压式变量叶片泵供油，工作压力调到4MPa,压力由压力表15显示。泵输出的压力油经过单向阀进入个子系统支路，其工作原理如下。(1) 卡盘的夹紧与松开 在要求卡盘处于正卡（卡爪向内夹紧工件外圆）且在高压大夹紧力状态下时，3YA失电，阀4左位工作，选择减压阀8工作。夹紧力的大小由减压阀8来调整，夹紧压力由压力表14来显示。在要求卡盘处于正卡且在低压小夹紧力状态下时，3YA通电，阀4右位工作，选择减压
16、阀9工作。夹紧力的大小由减压阀9来调整，加紧压力也由压力表14来显示，阀9调整压力值小于阀8.换向阀3的工作情况与高压大夹紧力时相同。卡盘处于反卡（卡爪向外夹紧工件内孔）时，动作与正卡相反，即反卡的夹紧是正卡的松开；反卡的松开是正卡的夹紧。(2) 回转刀架的换刀 回转刀架换刀时，首先是将刀架抬升松开，然后刀架转位到指定的位置，最后刀架下拉复位夹紧。当4YA通电时，换向阀6右位工作，刀架抬升松开；8YA通电，液压马达正转带动刀架换刀，转速由单向调速阀11控制（若7YA通电，则液压马达带动刀架反转，转速由单向调速阀12控制），到位后4YA断电，阀6左位工作，液压缸使刀架夹紧。正转换刀还是反转换刀由
17、数控系统按路径最短原则判断。(3) 尾座套筒的伸缩运动 当6YA通电时，换向阀7左位工作，压力油经减压阀10、换向阀7左位流向尾座套筒液压缸的左腔；液压缸右腔油液经单向调速阀13和阀7流向油箱，液压缸筒带动尾座套筒伸出，顶紧工作。顶紧力的大小通过减压阀10调整，调整压力值由压力表16显示。沈阳化工大学科亚学院学士学位 第三章 液压缸的设计第三章 液压缸的设计3.1液压缸的分类 液压缸有多种分类形式。按结构特点它可分为活塞式、柱塞式和摆动式3大类；按照作用方式又可分为单作用式和双作用式两种。单作用式液压缸只能使活塞（或柱塞）做单方向运动，即压力油只通向液压缸的一腔，而反方向运动则必须依靠外力来实
18、现；双作用式液压缸，在两个方向上的运动都由压力油推动来实现。所以此次选用双作用式液压缸。3.1.1 液压缸的设计和计算 缸筒是液压缸的主要零件，缸筒与端盖、缸底、油口等零件构成密封的容腔，用以容纳压力油，同时它还是活塞的运动轨道。设计液压缸缸筒时，应该正确确定各部分的尺寸，保证液压缸有足够的输出力、运动速度和有效行程，同时还必须有一定的强度，能足以承受液压力、负载力和干扰等冲击力。另外，缸筒的内表面应该具有合适的配合精度、表面粗糙度和几何精度，已足以保证液压缸的密封性、运动平稳性和耐用性。（1）液压缸内径的计算 根据液压缸的荷载力和系统工作压力计算 D=3.57*0.01*F/P =3.57*
19、0.01*42.4/4 =11.78（mm） 缸筒壁厚计算 t=p*D/2 =3*11.78/(2*4) =4.41(mm)根据GB/T2348-1993得，选用12mm内径的液压缸。3.2 缸体 （1） 缸体的材料 液压缸缸体的常用材料是20、35和45号无缝钢管。因20号钢的力学性能较低，且不能调质，应用较少，一般情况下选用45号钢，并调质到241-285HB。缸体的毛坯也可以采用锻钢、铸钢或铸铁件。铸钢一般采用ZG25、ZG35和ZG45等。铸铁可采用HT200-HT350之间的几个牌号或球墨铸铁QT500-05、QT600-02等。本设计采用铸钢ZG35。（2）主要表面粗糙度当活塞采用
20、橡胶密封圈祢密封时，液压缸内表面粗糙度Ra为0.10.4um,当活塞采用活塞密封圈时，液压缸内表面粗糙度Ra为0.20.4.（3）技术要求 内径用H8H9的配合。 缸体内径D的圆度公差值可按9，10或11级精度选取，圆柱度公差值可按8级精度选取。 缸体端面T的垂直公差度公差值可按7级精度选取。3.3 工作状况分析 （1）前后刀架及转塔刀架最大切削力的计算 表1410列出了前后刀架及转塔刀架的切削要素和有关参数，并且计算出它们的最大切削力F。前后刀架的最大切削力为切向切削力FZ，根据转塔车床多刀加工和刀具形状复杂的特点，他们的轴向切削力FX和经向切削力FY分别取 PX=0.5PZ=2940N P
21、Y=0.5PZ=2940N 表1410 切削要素刀架刀具V（m/min）S (mm/min)t (mm)P (N)工件材料前 （后）T5700.48FZ=5880钢 件b= 7.35MPa转塔45麻花钻W18Cr4V0.2Fqr=9800钢 件b= 7.35 MPa （2）前刀架在矩形V形导轨上滑动，纵向液压缸力的计算 结果如表1411所示。图143是根据计算结果绘制的负载速度行程图 。 表1411 前刀架纵缸力的计算名 称项 目计 算 公 式已 知 数 据结果（N）导轨摩擦力启动时Fmq =3/5Gf+2/5Gf/sin/2f=0.15; G=980N; =90171.4快速时Fmk=3/5
22、Gf+2/5Gf/sin/2f=0.0780工进时Fmh=F. ff=0.1; F=8330N833惯性力启动与停止惯性力Fgq =Fgz=G./g . V/t启动 04m/min制动 40 m/mint=0.15S44.7背压力快进时Fbk= Pbk . /4(D2-d2)液压缸直径D=70mm活塞杆直径 d=25mm快速时背压pbk=0.5 MPa工进时背压pbk=0.4 MPa1677.9快退时Fbk= Pbk . /4D21923.3工进时Fbh=Pbh . /4(D2-d2)1342.4密封力Fmi =0.1F液压缸外负载F= Fx+Fm=2940+833377.3液压缸牵引力加速时
23、Fj= Fgq+ Fmq+Fmi+ Fbk2271.3快进时Fk= Fmk+ Fmi+Fbk2135.2工进时Fh=Fx+ Fmh+ Fmi+ Fbh5492.7反向启动Fq= Fgq+ Fmq+ Fmi+Fbk2516.7反向快退Fk= Fmk+ Fmi+ Fbk2830.6制动时Fq=Fq2516.7 （3） 前刀架横向液压缸力的计算 前刀架横向液压缸除了刀架重量比纵向液压缸重量轻，而且采用燕尾形导轨外，其他参数如导轨摩擦系数，起动，制动时间，背压等均与纵向液压缸相同。它的力的计算结果如表1412所示。图144是根据计算结果绘制的负载速度行程图。 图143 纵向液压缸负载 图144 横向液
24、压缸负载速度 表1412 前刀架横缸力的计算名 称项 目计 算 公 式已 知 数 据结果（N）导轨摩擦力启动时Fmg=G fG=294N; f=0.1544.1快速时Fmk= G ff=0.0720.6工进时作用在导轨上除有FZ ，FX ，FY ，F外，尚有FZ ，FX ，FY引起的附加扭矩，这些力在导轨上产生的支反力，将其合成可得：Fmh=F.fF=13230N; f=0.11323惯性力启动与停止Fgq =Fgz=G./g . V/tV=4m/mint=0.15s13.5背压力快进时Fbk= Pbk . /4D2液压缸直径D=70mm活塞杆直径 d=30mm快速时背压Pbk=0.5 MPa
25、工进时背压Pbk=0.4 MPa1923.3快退时Fbk= Pbk . /4(D2-d2)1570工进时Fbh=Pbh . /4D2-1538.6密封力Fmi =0.1FF= Fx+Fm=2940+1323426.3液压缸牵引力加速时Fj= Fgq+ Fmq+ Fmi+ Fbk2407.2快进时Fk= Fmk+ Fmi+ Fbk2370.2工进时Fh=Fx +Fmh+ Fmi+ Fbh6227.9反向启动Fq= Fgq+ Fmq+ Fmi+ Fbk2053.9反向快退Fk= Fmk+ Fmi+ Fbk2016.9制动时Fq=Fq2053.9 （4） 后刀架力的计算与前刀架相同 （5） 转塔车床
26、液压系统中刀架力的计算 ： 转塔刀架包括进给液压缸，转位液压缸，抬起液压缸。转塔进给液压缸力的计算如表1413所示。图145是根据计算结果绘制的负载速度行程图。 表1413 转塔刀架力的计算名 称项 目计 算 公 式已 知 数 据结果（N）导轨摩擦力启动时Fmq=G fG=2646N; f=0.15; =90462.7快速时Fmk= G ff=0.07215.9工进时作用在导轨上除有FZ ，FX ，FY ，G外，尚有FZ ，FX ，FY引起的附加扭矩，这些力在导轨上产生的支反力，将其合成可得：Fmh=F.ff=0.1; F=8330N833惯性力启动与停止Fgq =Fgz=G./g . V/t
27、快速进退速度2.53m/mint=0.25s54背压力快进时Fbk= Pbk . /4D2液压缸直径D=100mm活塞杆直径 d=35mm快速时背压Pbk=0.3 MPa工进时背压Pbk=0.4 MPa2355快退时Fbk= Pbk . /4(D2-d2)2066.5工进时Fbh= Pbk . /4D2-3140密封力Fmi =0.1FF=Fqr+Fm=9800+8331063.3液压缸牵引力加速时Fj= Fgq+ Fmq+ Fmi+ Fbk式中Fqr为切削力3935快进时Fk=Fmk+ Fmi+ Fbk3634.2工进时Fh= Fqr + Fmh+ Fmi+ Fbh14051.3反向启动Fq
28、= Fgq+ Fmq+ Fmi+Fbk3646.5反向快退Fk= Fmk+ Fmi+ Fbk3345.7制动时Fq=Fq3646.5 图145 转塔刀架负载速度行程循环图转塔刀架的辅助运动力和速度的情况如图1414所示。为了保证镗孔和精车外圆退刀时刀尖不划伤已加工的表面，用三根压簧使刀台产生0.25mm 为抬量，弹 簧所产生的微抬量力为8134N，为保证加工过程不使刀台转动，估计需压紧力为24500N，因此刀台需总压下力为32634N。转塔抬起部分重量为980N，抬起量为3.0mm，估计抬起量力为4214N。 （6）工件夹紧液压缸，离合器液压缸和制动液压缸力的计算比较简单（此处从略）。3.4
29、液压缸的计算 从以上工作情况分析中我们已经计算出各液压缸的最大出力如果液压泵预选工作压力为196102Mpa，并且取D2d（D为液压缸直径，d为活塞杠直径），就可以分别计算液压缸的尺寸，然后圆为整数，按标准系类尺寸取值，可以得到表1415所列得数值。 前刀架纵向液压缸工进时由活塞肝腔排油，这个时候回油流量最小，所以为了保证工作运动稳定，就必须校验调速阀到最小稳定流量。如表148所示，纵向进给的最底工作速度为12 mm/min，那么，它的最小流量Qmin为 Qmin=1.2 /4 (D2-d2) = 1.233.6= 40.3 cm2/min 如果取最小稳定流量为40 cm2/min的调速阀即可
30、满足系统要求。 根据已定的液压缸尺寸D，d，工作出力P和给定的运动速度V，计算出所需要的夜压力P和流量Q，然后根据表1416中的计算结果，绘出压力，流量行程图（图146）。3.5 液压泵的计算 根据表1416中计算结果和图146压力流量行程图可以看出：Qmax=20.7L/min，Pmax=1.74MPa，若取该系统的压力损失P为0.098 Mpa则 Pb Pmax + P = 1.74+0.098 = 1.84 MPa 圆整后取2MPa 如果考虑泄露和溢流系数K植取1.25，那么，液压泵的流量可取 Qb K 。Qmax= 1.2520.7= 25.9 L/min 由于叶片泵比齿轮泵工作平稳，
31、根据计算结果，可以选择公称压力为0.4 MPa，流量为40L/min的叶片泵YB40，工作时调整压力为2 Mpa。 因为此系统消耗功率不太大，所以没有绘制功率循环图，在计算液压泵电机的工率时，采用最大压力和流量计算，即 表1414 转塔刀架辅助液压缸力的选定状 态项目压 下抬起转位力（N）3263442144214速度（m/min）0.30.152.0时间（s）0.40.82.0表1415 液压缸尺寸刀架液压缸牵引力（KN）D（mm）d (mm)/4D2（cm2）/4(D2-d2) (cm2)前横向6.3703038.531.4纵向5.5702538.533.6后横向6.3703038.531
32、.4让刀552523.7转塔进给14.11003578.568.9刀台抬起32.6（压下）/4.2(抬起)18055(夹杆)/160(抬杆)254.3230.6（压）/53.4（抬）刀台转位4.2（转位）/0.3（复位）552523.723.7/19工作卡紧16075201主轴制动30157.1 表1416 P,Q值刀架液压缸项目F（N）A（cm2）P (MPa)V(cm/min)Q (L/min)前刀架横向加速2407.231.40.77快进2135.231.40.6840012.5工进5492.731.41.74180.57反向启动2053.938.50.53反向快退2016.938.50
33、.5240015.4制动2053.938.50.53纵向加速2271.338.50.6快进2135.238.50.5540015.4工进5492.738.51.42180.69反向启动2516.733.60.75反向快退2830.633.60.8440013.4制动2516.733.60.75刀架液压缸项目P（N）A（cm2）p (Mpa)V(cm/min)Q (L/min)转塔刀架进给加速393578.50.5快进3634.278.50.4625020工进14051.378.51.73504反向启动3646.568.90.53反向快退3345.768.90.4830020.7制动3646.5
34、68.90.53刀台压紧32634230.61.43306.9抬起421453.40.79150.8转位转位421423.71.782004.7复位294190.152003.8 图14-6 压力,流量-行程图 取 = 0.75 则 取N为1.02 Kw，转速960r/min3.6液压阀参数的选择 液压阀可按计算结果选择流量和压力，由于机床结构等原因所致，绝大部分选用20.7L/min的液压阀，这样液压缸快速进退时会有少量的增加一些压力损失。所有液压阀均采用板式联接。3.7辅助元件的选择和计算 （1） 油管尺寸的计算 假设取油管内允许流速为V= 3m/s，则前刀架管路通径为 取管径为1021.
35、5的内油胶管。转塔刀架进给液压缸管径按下式计算 取管径为1518的标准管。其它油管计算方法与此相同。 （2） 油箱容量的选择 根据采用定量泵，效率较底，能量损失比较严重，温度升高较快 Q = 6Qb = 625.9= 155.4 L/min式中： Q 油箱容量 Qb 液压泵的流量 第四章 PLC控制4.1梯形图程序设计 梯形图程序根据液压系统工艺分配情况进行设计，所得梯形图如图6-1所示。此液压系统选用西门子S7-200系统梯形图设计说明： 车床加工过程为顺序控制，其工作循环从模具闭合开始一步一步依次进行，每一工序都执行部分命令，使相应的电磁铁运作，并由行程或工艺过程时问来判断该工序是否完成，
36、同时，只有上一步工序完成后才能进入下一步工序。 各工序对应的辅助继电器控制支路一般包括下列触点：手动起动按钮、手动停止按钮、该工序原位行程开关、该工序终端行程开关、上一工序辅助继电器常闭触点、相应工序的互锁触点。4.2 电气系统图、程序及PLC外部接线图4.2.1 控制线路分析图4-2 电气控制原理图 图4-2为电气控制线路原理图，图中KM为接触器，控制线路中相对应的常开常闭触点，电动触头SB1为停机，常开触头SB2为开机，FR1、FR2、FR3为热继电器，当系统过热时三个常闭触点会断开，按下点动SB2，继电器KA1得电，KA1常开触点闭合、常闭触点断开线路自锁，此时SD1指示灯亮起，表示该线
37、路就绪。按下SB4点动，接触器KM2得电，同时KM2常开触点闭合，线路自锁，此时与KM2线路并联的KM1及时间继电器KT1同时得电，在主电路中电机M1启动；根据预先设定的时间值KT1常开触点延时闭合，常闭触点延时断开，（此过程中有KM1与KM3的互锁，防止二者同时带电）；之后KM1继电器断电同时KM3继电器得电，完成M1电机的星角启动，如图6-3 主电路图。 KT线路中的KM3常开触点闭合后，KT时间继电器线圈得电，KT常开触点延时闭合，KM5接触器线圈得电，KM5常开触点闭合形成KM5接触器线路的自锁，同时接通KM4接触器其常开触点闭合，同理与KM6形成互锁线路，此线路与M1电机启动方式相同
38、，为星角启动，目的是为了防止启动电流过大烧毁线路。4.2.2 主电路及接线图分析 图4-3为主电路图，有三相交流电线路，个分别由两个星角启动的分线路组成，这种方式的特点是在启动时能够防止启动电流过大烧毁电路，在其中有两个热继电器，在线路过热时断开，能过有效地保护线路，同时电流表也可以实时监控线路中的电流异常情况。图4-3 主电路图转塔车床的液压系统的控制是顺序控制，转塔车床液压系统的工作循环从闭模开始一步一步有顺序地进行，每个工序步都执行一些指令使电磁铁动作，用行程开关或工艺过程时间来判断每一步是否已完成。控制中只有前一步骤完成后，才能进入下一步工序，就是表示下一步接通的条件取决于上一步的逻辑结果以及附加在这一步上的条件。而PLC内部有多组辅助继电器，这些继电器可记