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1、乳化液维护治理操作规程：1 乳化液日常化验检测工程和频率：检测工程检测周期外观每天浓度%每班电导率us/cm每班pH每班皂化值(mgKOH/g)每周一次铁离子(ppm)每周一次氯离子含量(ppm)每周一次酸值(mgKOH/g)每周一次灰分ppm每周一次附录一：轧制油理化指标外观：琥珀色液体粘度： 密度： 酸值： 皂化值：40 oC20oC40-50 mm2/s 0.90-0.93g/ml150mgKOH/gpH 值 ： 3%,蒸馏水溶液 2轧制乳化液现场掌握指标：4.5-6.5浓度：0.8-1.5% 常规使用pH 值(3%,蒸馏水溶液)： 4.5-6.5电导率(25)： 150 mgKOH/g
2、铁离子含量： 150ppm氯离子含量：50ppm酸值：30mgKOH/g灰分：800ppm脱盐水：pH7.0电导率20um/cm以上乳化液检测指标，是通常掌握范围，当觉察数据超差，应准时查找缘由，准时设法解决。3. 乳化液现场维护和治理：3.1 加油浓度掌握：0.8-1.5%3.2 加油量计算： 本班加油量=上班轧制产量*0.25 至 0.3kg 依据轧制规格适当调整添加量3.3 蒸汽管加热：乳化液箱内乳液温度： 50-58 oC 蒸汽管始终保持乳化液恒温3.4 乳化液循环：始终保持乳化液循环流淌，轧制时，乳化液翻开大循环正常生产。停机时，实现小循环，保持乳化液流淌，日常维护乳化液不能消灭静止
3、状态，“流水不腐”能够保证乳液循环防止变质腐败。3.5 停机必要时关闭气体搅拌，让杂油浮出乳液外表，然后用撇油器撇除(正常状况保持乳化液循环且气体搅拌常开)。开机时，搅拌常开。3.6 乳化液液位掌握：保持乳化液净液箱满液位，防止污油箱内杂油介入净液箱。要准时补充颖脱盐水和轧制油，维持乳化液正常浓度，保证轧制过程润滑需求。3.7 加油方式： 实行“少量多批”加油方式，将计算好的本班加油量，分批少量加到乳化液中，这样对降低消耗和有效利用乳化液起到重要作用。加油时，必需在实现大循环时，开启气体搅拌， 在输出泵前加油为佳，利用泵的搅拌力有效搅拌均匀乳液。3.8 撇除杂油：停机时，关闭空气搅拌，静止乳化
4、液 15 分钟，让杂油浮出乳化液外表，利用撇油器和磁性过滤器撇除杂油。然后， 翻开气体搅拌，补水加油，均匀乳液。留意挨次：撇油加水 加油循环。3.9 去除铁粉：当乳化液中铁粉含量较高时，需要依靠磁性过滤器和带式过滤器去除，磁性过滤器连续运行可以很快去除乳化液中铁粉。纸带过滤器是依靠纸的密度来过滤，当觉察负压过大时，需要手动走纸。降低乳化液内铁粉和杂质含量。4. 轧制乳化液对轧制过程影响和对策：4.1 过润滑：a. 征兆：简洁打滑、带钢跑偏、厚度消灭偏差、轧机消灭振动。b. 缘由：pH 值过低低于 5.8，浓度偏高；杂油污染，诸如：油膜轴承油、液压油、轴承油、润滑脂、乳化液温度过高、 乳化液受到
5、铁粉影响、乳化液消灭“老化”、缺乏搅拌，局部消灭油包水。4.2 欠润滑：a. 征兆：摩擦增加、变形区温度明显上升、板型变差、轧制过程中、消灭尖叫声、轧制力增加、 电机电流随着上升、轧机负荷增加。b. 缘由：pH 值过高大于 6.5，乳化液浓度偏低、撇油器和磁性过滤器频繁启用，导致乳化液浓度降低、较多杂油污染、轧制时， 污染物泄漏进入乳化液中。4.3 乳化液消灭较大浓度波动？a. 缘由：由于杂油泄漏，乳化液受到污染、 轧制产量与加油不平衡、油膜轴承油、液压油、齿轮油、蜗轮、蜗杆润滑油。b. 订正方法：静止乳化液箱，完全撇除杂油、底部排放局部乳化液、补水、平衡产量与轧制油添加量。4.4 杂油过多？
6、a. 缘由：油膜轴承油、液压油、润滑脂、齿轮油泄漏。b. 结果：导致脏的带钢、 润滑性降低。c. 订正方法：用撇油机带走杂油，消退干扰、补充颖水和轧制油，维持原来的浓度。4.5 乳化液中铁含量过高？a. 缘由：磁性过滤器效率差。过滤无效、较差的乳化液治理、铁粉和沉淀物过多。b. 结果：导致脏的带钢外表。c. 订正方法：排放乳化液，补水加油，消退干扰、 更换磁棒、完全修复磁性过滤器、提高过滤纸精度。4.6 pH 值超出允许范围？a. 缘由：留意配液水质、检查蒸汽加热管道是否泄漏、酸碱污染，特别是检查酸洗漂洗槽，是否有酸液带入或挤干辊消灭故障。b. 结果：当 pH 值超过 6.5 时，产生欠润滑、
7、当低于 5.8 时，产生过润滑。c. 订正方法：用于消退干扰，排放乳化液 20%、补充颖轧制油，维持适当浓度。5. 通过检测指标做出评价：5.1 油浓度：在全部测试中，应当读总油含量。5.2 pH 值：一般乳化液 pH 值在 5.8 6.5 之间。当pH 值低于 5.8 或 pH 值高于 6.5 时有特别状况发生。测量pH 值的缘由如下：5.2.1 乳化液颗粒度分布同乳化液呈酸性或呈碱性有格外亲热的关 系。通常，在 pH 值 5.8 6.5 之间范围时，乳化液颗粒度变化很小。5.2.2 当 pH 值低于 5.8，颗粒度趋于增大，导致乳化液不稳定。当pH 值在大于 6.5 时，乳化液颗粒度趋于减
8、小，导致冷轧过程中缺乏润滑性。5.2.3 当pH 值大于 6.5 以上，可能消灭的相关现象，乳化液中脂、酯的颗粒度将趋于变小，而乳化液中碱性物质颗粒度趋于增大。5.2.4 轧制过程中乳化液pH 值突然转变，同时伴随电导率转变，可能是由于酸、盐、或碱性物质污染。酸污染通常是由酸洗线带来、盐污染可能来源：酸洗线，配液水质、碱污染一般由于使用过清洗剂。5.2.5 细菌侵入会引起pH 值下降，而电导率不发生转变。这是乳化液状态特别，或停机不使用乳化液时发生。通常，轧制过程中，轧辊咬入区温度会持续上升，有高温杀菌效果。但是，受到细菌侵害的乳化液，会散发出难闻的气味来。6. 电导率轧制乳化液电导率分布与铁
9、有直接关系。高铁含量简洁和 H+、OH-、 Cl-、 SO4结合，同时较少同 Ca+、 Mg+、 有机酸结合。在一般条件下，乳化液电导率每天最多增加 20us/天， 每天高于这个值被认为特别。电导率变化解释如下：6.1 电导率增加，pH 值保持不变。这是常常发生的，增加电导率是由于水挥发后补充配液水的盐含量较高。6.2 电导率增加，pH 值突然下跌通常是由于酸洗线漂洗水被无机酸污染导致的结果。6.3 电导率和pH 值突然增加这通常是由于清洗轧机时使用的清洗剂进入乳化液的结果。6.4 电导率少量增加或根本不变，pH 值缓慢下跌这说明乳化液受到细菌侵害。细菌增长释放出酸和甲醛导致 pH 值下降，但
10、是，电导率根本不变。6.5 电导率快速增加，pH 值保持不变这些条件反映了中性盐氯离子增加介入乳化液，大多数来源于酸洗线。7. 皂化值测量乳化液中脂肪酸含量的多少，需要从乳化液萃取基油测定， 定义为1g 样品与氢氧化钾起反响生成皂时所需的氢氧化钾的mg 数称为皂化值。活性油百分比等于：实测皂化值/油皂化值*100杂油百分含量 = 100% 活性油含量%通常，乳化液中总杂油含量超过20%，会降低润滑性，建议排放补水加油处理。8.氯离子含量：8.1 氯离子含量通常要小于 50ppm, 假设超过这个值，需要查明缘由。8.2 氯离子含量过高，通常是由于酸洗线挤干辊失效，将剩余酸带入漂洗水，造成板面残留
11、氯离子带入乳化液。8.3 氯离子含量高也有可能是配液水中的氯离子含量超标。8.4 氯离子只会积存不会挥发，当氯离子含量超标时，排放局部乳液， 配液加油。9. 铁含量：9.1 当乳化液中铁含量高，需要翻开磁性过滤器或清洗磁棒，除去铁粉。9.2 过滤纸精度进一步提高，防止铁粉含量过高。9.3 排放局部乳化液，补水加油。10. 灰分含量：10.1 灰分包括有机盐灰分和无机盐灰分以及其它杂质，大局部来源于空气和水中的钙、镁离子。10.2 灰粉只能积存不能挥发，可以通过排放补水进展解决。11. 乳化液稳定性：11.1 轧制乳化液是亚稳定态，是轧制过程中需要简洁油水分别，对咬入区进展润滑。而在回到乳化液箱
12、里，又需要有良好的乳化性能。11.2 通常杂油或酸性物质简洁导致乳化液不稳定，ESI 下降。而碱性物质又简洁导致乳化液过稳定，ESI 上升。11.3 乳化液一般 ESI 被掌握在.5-0.8, 假设超过这个值，通知轧制油供给商处理。12. 细菌含量测试：(当乳化液消灭异味时联系供给商)杀菌后，撇除乳化液外表细菌和杂油。补充颖去离子水和轧制油，在 60 温度环境下，循环搅拌，彻底杀灭细菌。附录二：停车期间乳化液维护留意事项：1、使乳化液保持较高温度，掌握范围在 50-553，假设乳化液长期不用或者长期处于低温状态时，可将温度提高到70左右 4-8 小时，这样可以杀死温度在 40-50生长的细菌。
13、2、尽量保持乳化液在较高的液位运行，准时补充蒸发掉的水分，使乳化液液位保持相对的稳定。3、 在此期间，要使乳化液处于不断地运动状态坚持打小循环，有条件的话，每隔 8 小时打大循环 1 小时，静止时间最好不要超过 12 小时。4、 各个箱体的搅拌器常开特别是中间箱和污油箱的空气搅拌要开启，应为这里的浮油较多且杂质含量较多。5、检查过滤系统，每隔 4 小时必需手动走纸 5-8 分钟。6、准时撇除杂油，每天开启磁性过滤器 2-4 小时，维持乳化液清净。7、准时监控乳化液指标：浓度、pH、电导率，每班检测一次； 酸值(30mgKOH/g)每天检测一次。尤其关注 pH 和酸值，觉察异常准时通知相关人员处
14、理。开机前一班对乳化液进展全分析，为开机调整做参考。8、清洗轧机不能用碱性物质，清洗后的水不要流入乳化液系统。9、开机前清理喷嘴，检查是否有杂质堵塞并检查喷嘴角度是否正确。10、 开机时视状况补充半桶到一桶颖乳化液。附录三：日常维护留意事项：1、每次添加脱盐水时必需确认水质合格才能添加。2、乳化液温度应当保持在 50-60之间，并且保持搅拌常开。乳化液在较长时间不用或在较长时间内处于较低的温度后，可将乳液上升到 70保持 48 小时，然后再恢复到正常的温度范围。这样可杀死在 3545范围内生长的细菌。3、正常轧制时，乳化液液位应当保持在70-75%范围内。液位降低应当准时补加水和油，补加方式实行少量多批次，每次加水量不能超过 4m3；特别状况应当通知相关负责人员4、假设轧机停机未生产或检修，必需保持乳化液内部循环，假设超过 48 小时，则必需开启大循环 2 小时。5、乳化液操作工每班每隔 2 小时必需对所负责区域进展巡察， 留意观看设备运转状况，留意跑，冒，滴，漏现象，觉察问题要准时处理。假设处理不了应准时通知相关人员6、巡察期间乳化液重点观看磁性过滤器和真空过滤器以及箱体乳化液状况；过滤纸上的乳液是否有积存，有积存比较好，说明过滤的效果较好。7、每班应准时将乳化液状况向轧机主操和班长汇报。8、交接班必需面对面交接。保持操作间和工作区域内干净。荣达公司2023.9.5