光学零件加工技术.docx

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1、.光学零件加工技术邬建生二 00 四年元月目录一、统研磨抛光与高速研磨抛光特点二、准球心法和传统法比较三、切削工序的要求四、 粗磨工序的要求五、如何保持粗磨皿表曲率半径的精度六、修磨皿的技巧七、影响抛光的因素八、抛光剂研磨粉的影响九、研磨皮及选择十、传统加工要求十一、计算公式十二、光圈识别与修整措施十三、机床的选择十四、机床的调整 十五、超声清洗原理十六、品质特别分析步骤十七、工艺规程的设计序言光学零件的加工，分为热加工、冷加工和特种加工，热加工目前多承受于光学零件的坯料备制；冷加工是以散粒磨料或固着磨料进展锯切、粗磨、精磨、抛光和定心磨边。特种加工仅转变抛光外表的性能，而不转变光学零件的外形

2、和尺寸，它包括镀膜、刻度、照相和胶合等。冷加工各工序的主要任务是：粗磨切削工序：是使零件具有根本准确的几何外形和尺寸。精磨粗磨工序：是使零件加工到规定的尺寸和要求，作好抛光预备。抛光精磨工序：是使零件外表光亮并到达要求的光学精度。定心工序：是相对于光轴加工透镜的外圆 。胶合工序：是将不同的光学零件胶合在一起，使其到达光轴重合或按确定方向转折。球面光学零件现行加工技术三大根本工序为： 1、范成法原理的铣磨切削2、压力转移原理的高速粗磨3、压力转移原理的高速抛光。范成法原理的铣磨切削，虽然加工效率较高，但其影响误差的因素较多，到达较高精度和较粗糙度较困难。压力转移原理的准球心高速粗磨和高速精品抛光

3、，零件受力较均匀，加工效率也较高，但必需预先准确修整磨模具的面形，才能保证零件的面形精度。准确修整面形精度需要操作者的阅历和技 巧，而且需反复修整。一、传统研磨与高速研磨特点1.传统研磨传统研磨也叫古典研磨，它是一种历史悠久的加工方法其主要特点是：1承受一般研磨机床或手工操作；（2） 要求人员技术水平较高；（3） 研磨材料多承受散砂研磨砂抛光沥青（4） 抛光剂是用氧化铈或氧化铁；（5） 压力用加荷重方法实现虽然这种方法效率低 , 但加工精度较高所以，目前仍被承受。2. 高速研磨抛光一般是指准球心法或称弧线摇摆法。其主要特点是：（1） 承受高速、高压和更有效的利用抛光模，大大提高了抛光效率（2）

4、 压力头围绕球心做弧线摇摆，工作压力始终指向球心，也是靠球模成型的。3. 范成法准球心法对机床的精度要求较低,加工方法和传统法相近，易于实现，用的较广；范成法对机床精度及调整要求较高，目前很少承受。二、准球心法和传统法较1. 准球心法抛光模或镜盘绕镜盘或抛光模的曲率中心作弧线摇摆，而压力方向始终对准球心，因此镜盘所承受的是恒压，给均匀抛光制造了条件。2. 传统法是平面摇摆，重压块垂直加压，其压力随摆角而变化，因而简洁造成不均匀抛光。 加压承受弹簧或气压方式，力比较恒定.平稳。而传统研磨抛光法用重压块加压，体积大，振动大。三、球面研磨对镜盘的考虑1. 镜盘张角不宜过大，以便于光圈稳定，在多行的镜

5、盘中，张角不宜大于140；对于三块镜片一盘，假设超过 140影响也不大。2. 弹性上盘能承受高速研磨中的高速高压，但镜盘必需装得正。刚性上盘1. 胶球模轴向定位基准要符合，切削、粗磨厚度把握的基准面以及高速研磨中准球心所需要的基准面假设镜盘装在主轴上2. 承座定位孔轴线与球面法线重合、深度全都；3. 曲率半径与被粘结面曲率半径要合理4. 承座定位孔与胶球模轴向基准面间的相对尺寸全都，并有消气孔。5. 粘结胶程度足够；粘结面积足够；粘结温度适宜。三、对切削工序的要求一是切削出的球面面形要规章，曲率半径要到达工艺规定的公差范围； 二是外表粗糙度要符合粗磨的要求；三是要去除确定的余量，保证将毛坯杂质

6、层去除干净。假设镜片抛光后合格率降低，检查切削面的面形精度或许会找出问题的症结。1.切削设备精度工件轴全跳动：3um磨轮轴全跳动：3um工件轴母线精度:1um工件轴移动精度:3um 工件、磨轮轴面等轴度：1um对球面来讲，既不产生非球面度，同外表又不会产生超菊花纹和过深碎裂层。四、粗磨工序的要求获得合理的粗磨外表构造对精磨过是极其重要的,它直接影响着精磨效率及其加工质量。粗磨外表的性质可由宏观的和微观的外表不规章性来表示。宏观不规章性是由磨削过程中磨具的偏差引起的,在精磨中通过选择适宜的抛光模材料能大大削减这种宏观不规章性。微观不规章性是由玻璃磨削的本质打算的。1.外表构造对精磨过程的影响玻璃

7、磨削后留下凹凸层和裂纹层，抛光工序的效率就取决于这两层的性 质。一般的错误概念是认为抛光时粗磨外表的凹凸层越小越好，这是无视了粗磨外表的微观构造对抛光过程的作用。抛光模，特别是热固性塑料模，在抛光过程中易于钝化而失去抛光力气。而凹凸层有利于削减或消退这种钝化现象。抛光过程根本上可分成两个阶段，第一阶段去除凹凸层，其次阶段去除裂纹层。第一阶段开头时，抛光模和玻璃的凹凸层顶峰接触，压强很大，而凹谷为抛光液进入整个外表又供给了良好的条件，因此抛光格外快速。随着抛光过程的连续，接触面积增大，压强减小，抛光液的附着力气降低，使抛光过程减 慢。当抛光面到达裂纹层时，玻璃外表同抛光模外表全部接触，抛光过程趋

8、于稳定缓慢，而抛光模开头钝化，抛光连续，钝化加剧，抛光效率进一步下降。钝化程度随过程的持续时间而定，而持续时间直接打算于裂纹层的深度。这个凹凸层厚度的最正确值主要由抛光模材料的性质，以及与这个材料协作使用的抛光剂而定，其他因素还有主轴转速、压力和抛光液的进入力气等。承受不同的粗磨方法，或者在同一方法中随磨具的钝化程度、冷却的润滑状态不同，所得的裂纹层也不同。实践证明，用钝化了的金刚石磨具加工的工件，虽然凹凸层较小，但裂纹层却很深。因此，不光要考虑凹凸层对抛光的影响，同时也要把裂纹层的深度作为粗磨工序的重要指标来考虑。五、如何保持粗磨皿外表曲率半径的精度？粗磨是用磨皿与镜片面接触的方式进展。虽然

9、，磨皿外表的曲率半径在开头使用时是修改得很好的，但是随着镜片的磨削，磨皿也在不断磨损，渐渐地就不愿定能保证镜片的加工精度。保持粗磨皿曲率半径不变或少变，就应实行：1. 合理选择工治具但凡位于上面的治具总要比下面治具的尺寸小，这是由于上面治具要摇摆的关系。假设上面治具尺寸与下面治具的尺寸一样，上面治具的边缘磨削时机太少，上面治具有翘边的趋势。假设上面治具尺寸比下面治具的尺寸小得太多，超过了规定的数据，上面治具在摇摆过程中，其边缘不露出来，上面治具的边缘会磨损过甚，上面治具有塌边的趋势。假设上面治具尺寸比下面治具的尺寸大，则在摇摆时，下面治具的边缘露出的时机又会太少，下面治具的边缘磨损过甚，下面治

10、具有塌边的趋势。六、修磨皿的技巧在修凹的磨皿时，镜片光圈细偏负，则应多磨削凹磨皿的中心局部。假设凸凹对修，应将凸在下，凹在上，摆幅要大，约为凹磨的 1/2。镜片光圈粗偏正，则应多磨削凹的磨皿边缘局部。假设凸凹对修，应将凹在下，凸在上，摆幅要大，约为凸磨的 1/3。在修凸的磨皿时，镜片光圈细偏负，则应多磨削凹的磨皿边缘局部。假设凸凹对修，应将凸在下，凹在上，摆幅要大，约为凹磨的 1/2。镜片光圈粗偏正，则应多磨削凸磨皿的中心局部。假设凸凹对修，应将凹在下，凸在上，摆幅要大，约为凸磨的 1/3。10,右摆 40。七、影响抛光的因素抛光的结果好坏受很多因素影响： 工件的粗糙度空气的温度及相对湿度空气

11、含尘量玻璃种类零件大小1. 零件与治具大小比列2. 抛光剂的性质3. 工作轴转速4. 摇摆的频率、摆幅及摆幅中心位置5. 抛光面的温度、压力6. 抛光剂的输入量及温度八、抛光剂研磨粉的影响研磨粉对不同类型的光学材料,或光学材料一样但外表质量要求不同的光学零件有着不同的影响。研磨粉的不同制法和不同的工艺处理，以及它的物理性能，对研磨效率有很大的影响，不同制法的氧化铁其结晶构造不同，其研磨力气不同； 不同制法的氧化铈，其研磨效率不同, 一样制法而得的研磨粉，经过烧制工艺处理后,其研磨力气比未经过烧制工艺处理的高。研磨粉颗粒的硬度应与玻璃的硬度、研磨皮的硬度、研磨压力等相适应。硬度太大会在玻璃外表产

12、生擦痕，硬度太低会将低研磨效率。（1） 研磨液的浓度对于氧化铁红粉研磨液，承受氧化铁与水的重量之比为1：3 1：4。对于氧化铈黄粉、白粉研磨液，承受氧化铈与水的重量之比为 1：5 或 稍稀。研磨液的浓度与抱负值不符，将导致研磨效率的降低。当浓度过高时，研磨效率反而降低，由于水量缺乏，导致热量难以散发。过多的研磨粉积存在玻璃外表上，研磨压力不能有效地挥作用。当浓度过低时，则外表温度下降，同时削减微小切削作用。（2） 研磨液的供给量在确定工艺条件下，使研磨效率最高所需的研磨液用量，为研磨液的适中量。研磨时保持适中的研磨液供给量。抛光液参数液温低易起划痕，过高易使抛光层变形，一般把握在 3038之间

13、，流量为 9001000L/min ，PH 值为 39。研磨液供给量太小，不利于机械磨削和散热；研磨液供给量过大时，则外表温度下降，不利与化学作用，同时使吻合度变差。（3） 研磨液的 PH 值不同类型的光学玻璃对研磨液的 PH 值要求不同的。一般状况下氧化铁研磨液为中性PH=7；化铈研磨液略偏酸PH=66.5为好用。光学研磨中，添加在研磨液中能够转变研磨工艺性能的物质，称为添加 剂。使玻璃稳定，削减对腐蚀的敏感，从而进一步改善光学外表质量的，称为稳定剂。添 加 剂对氧化铁研磨液，能提高研磨效率和改善光学外表质量的添加剂：硝酸锌Zn(NO3)2、硫酸锌ZNSO4、氯化镍NICL3、氯化铁FECL

14、3等。对于氧化铈研磨液，能提高研磨率和改善光学外表质量的添加剂：硝酸铈铵NH42CE(NO3)6、硫酸锌ZNSO4。添加剂的参与量不是任意的，每一 种添加剂对于不同品位的抛光粉， 不同类型的光学玻璃都有其抱负的 参与量。影响外表光滑度的因素镜片边缘有砂眼一种是由于细磨后光圈高正，当中间已抛亮时，边缘尚有砂眼，另外，当镜片发生“走动”时，也会引起边缘有砂眼。镜片中间有砂眼另一种是由于细磨后光圈低得太多，边缘已抛亮中间尚未抛到，镜片“走动”也会有可能造成镜片中间有砂眼。镜片外表有粗砂眼则往往是细磨不充分所造成。抛光过程中有时会在镜片外表产生油斑似的东西，这与玻璃的化学稳定 性、抛光粉的性能、抛光模

15、得到吻合状况有关，可以在抛光粉悬浮液中加少量硫酸锌加以消退约每升 6 克。在用原器样板检验镜片外表光圈时，假设没有认真地将原器样板和镜片外表擦干净，也简洁使镜片外表受到损伤。九、 研磨皮及选择抛光模：聚氨酯聚氨基甲酸乙酯，按使用的原料不同，分为聚醚型和聚酯型。但当配料和制模工艺稍有偏差时 ，性能差异则很大。研磨皮抛光模由于不同的聚氨酯抛光材料吸水性不同，到达吸水平衡的时间差异很大， 所以，在修模前应把抛光模放在抛光液中浸泡，到达吸水平衡后再修模否则， 会引起抛光模的面形变化； 使用后应浸泡在抛光液中，否 则，由于水份蒸发，造成面形变化，再次使用时会降低抛光模镜片的吻合性。聚氨酯抛光模必需与光学

16、玻璃的牌号、氧化铈磨粉的规格,相互匹配好。抛光模的选择1. 太厚，则硬度太小，简洁变形、加工的零件易塌边；2. 太薄，又使抛光模与镜片的吻合性不好，零件外表易产生划伤。十、传统加工要求抛光胶的选择抛光胶的硬度对抛光工作能否顺当进展是格外重要的，当单位面积的压力大及转速快、室温高时，抛光胶选用硬些；相反，则选用软些的。抛光直径大的镜盘所用抛光胶应选择软一些。抛光胶硬度是否合 适，可依据抛光一段时间后，抛光模层外表状况确定。在掠射光下，当抛光模层外表有些微微的发亮，胶层颜色同抛光粉相近，则硬度较适宜；当抛光模层外表发毛时，则胶层太硬；当抛光模层外表发亮呈油光的沥青色时，则胶层太软。另一种方式：用小

17、刀在抛光模层外表划出浅槽后的变化状况，当抛光胶太软时，浅槽很快被磨平。十一、计算公式每圈张贴数计算： an=A+n-1ran：为第n 次圈上的工件数A：为最内第一圈的工件数，它一般是 3 件或 4 件、1 件R:为常数 6，即每圈件数62 N:为第几圈例：a9=3+(9-1)*6=3+8*6=3+48=51张贴 9 圈，在第 9 圈上可贴 51 个镜片整体张贴数计算：Sn=n1+r/2n(n-1)Sn=3D/4dnd2DD:为治具的直径d:为零件直径加 2 Sn 为各圈零件的总数S9=9*3+6/2*9*(9-1)3*144/4*(6+2)=27+27*8=3*20736/4*64=27+21

18、6=62208/256=243 pcs=243pcs镜片直径为 6 ;治具直径为 144 ;张贴 9 圈合计 243pcs 张贴量计算；d1179R 只能单件1.035Rd1179R 可三件d1.035R 可四件D/R 比越小越易用多件。0.7d/R0.78 六件，中一外五0.66 d/R0.7 七件，中一外六0.6d/R0.66 十一件，内三外八0.55d/R0.6 十三件，内四外九当用。=arcSinb/2R表示时半张角都在 30以上,b 表示零件口径的一半 。半张角 R 表示零件被加工面的曲率半径此时依据阅历进展凸、凹面的磨皿口径比照量、磨皿偏转角度、磨皿与零件的相对转速、磨削压力等参数

19、进展设定。深度H=RR-D/2+凹-凸凹型参照值大于设计值H 取负相反取正凸型参照值大于设计值H 取正相反取负 R 为曲率半径、D 为直径、计算开发机种之曲率半径、边厚差等都可以参考H 为球冠的高度或深度H=RR-D/2+凹-凸双凸TC-H1-H2 一凹一凸TC+H1-H2 双凹TC+H1+H2H1 为 R1 面深度H2 为 R2 面深度 TC 为中心厚度 原器值光圈条数与图面设计值计算： R=N*0.00055*2R/DN： 光圈条数R:标准设计值曲率半径D:原器为有效口径镜片为毛坯直径、定心为成品有效径 R：公差值切削角度公式：Sina=D/2*(Rr) D=2 Sina(Rr) D:砥石

20、的直径R:零件的曲率半径a:砥石的倾斜角一般倾斜角可选取 3543之间r：砥石的端面圆弧半径平面磨皿口径直径与镜盘口径直径的关系磨皿在下为 Dm=1.1 1.3Dj；当 Dm/ Dj 的数值越大，单位时间内的磨削量越大，反之则小。当 Dm/ Dj 和其他工艺因素恒定时，摆幅越大，单位时间内的磨削量越大。为保证均匀磨削，必需使 Dm/ Dj 与摆幅很好匹配，即 Dm/ Dj 大时，摆幅要大，反之相反。粗磨皿掩盖比计算：P=Z ( /2)/(2RH)P=Z /(8RH)：钻石直径H：球冠高度R：钻石曲率半径十二、光圈的识别光圈的形成：抛光后工件的面形精度通常是用光学样板来检验，样板和工件接触时曲率

21、半径大小的差异，反响为两接触面间空气隙的大小。当两接触外表存在微小的空气隙时，光线通过该两外表进展反射或透射， 两束反射光相干预的结果形成干预条纹，称之谓光圈。1.在抛光加工中,正确地推断光圈的粗细程度及局部误差的性质,对于修改工件面形误差是格外重要的。2. 粗光圈:样板与工件中心接触，条纹从中心向边缘集中。3. 细光圈:样板与工件边缘接触，条纹从边缘向中间收缩。光圈失高检查方法光圈的检查可以用：千分表、贴皿、原器来检测，不管用哪一种方式，后道工序确定要与第一道工序全都。原则是：前道要符合后道要求，应在 0.03 以内。用千分表切削粗磨精磨抛光-10-6-50用贴皿切削水迹粗磨精磨抛光-10-

22、62/3-50修整措施使用聚氨酯抛光模面形常消灭的问题(1)光圈椭圆与局部不规(2) 光圈花，干预条纹带锯齿状(3) 光圈中心高或低光圈椭圆与局部不规在抛光模修得比较规章的前提下，主要是治具与非抛光面吻合性不好，或治具夹持零件过紧，或是零件不圆。在抛光过程中，研磨杆摇摆到抛光模中间或边缘，治具旋转速度应相差不多，假设相差很多，甚至有停滞现象，光圈会消灭椭圆。光圈“花”，干预条纹带锯齿状主要是抛光模面形不规章，在修正时用力过重。在室温很冷的状况下，抛光需加温至 30左右。光圈中心高或低研磨杆摇摆偏中心，光圈中心会变高；研磨杆摆零件光圈有很细的塌边动偏边缘，光圈中心会变低。边缘 R 值那是聚氨酯抛

23、光模的弱点，聚氨酯抛光模有确定的弹性，零件受压后，压到的局部与压不到的局部聚氨酯抛光模的弹性不一样，压不到的局部聚氨酯抛光模高出压到的局部，促成零件塌边。光圈修整措施在改光圈的过程中，最重要的是先要知道所用的抛光模的特征和造成光圈不好的缘由及其变化规律。这样就可依据光圈的不同状况，进展修整抛光模和调整摆幅、位移、转速等。例如：在抛光凸镜片时，假设抛光皮弹性太强软，就简洁消灭中间局部凹下去和边缘塌边。这是由于镜片和抛光模之间摩擦力的合力着力点和顶点着力点之间有确定距离，由于力矩作用，使抛光模发生径向流淌。假设抛光模 在上方，流淌方向是向心的，结果使中间局部凸起，在镜片中间磨成一个凹 穴。镜片边缘

24、塌边，是当抛光时摇摆到镜片边缘，抛光模外表与镜片边缘接触局部，因受压力产生较大变形，而镜片露出局部没有变形，并高于变形局部， 因此，当再摆向中心时，镜片边缘遇到未变形的凸出局部而产生多磨，结果形成塌边。修改的方法首先是更换适宜的抛光皮，抛光模直径比镜片直径小一些抛光模在上，同时在抛光摸中心开槽和边缘修刮，摆幅中等，摆速稍慢。但有时一样的面形却有不一样得到状况。如同样是中间凹穴，边缘塌边的面形，有时可能由于改低得很多的光圈时，边缘磨削量太大即所谓改得“太 急”了，结果形成边缘塌边和中间尚未“起来”。这时修改的方法可以将抛光模重贴或少许刮一刮边缘，摆幅和位移不要太大镜片在下。另一种镜面是中心和边缘

25、凸起，“中腰”凹下去，形成所谓“山”字形。当中间凸起的抛光模在上，并对镜片有位移时，是造成“山”字形面形的缘由之一。此时，修抛光模应当结合位移和摆幅大小一起考虑。当位移调整为零且摆幅不大时，可以适当地修抛光模中腰局部。当镜片在下，抛光模在上时，中腰的凹陷有时还与抛光模直径太小有关。这时抛光模边缘速度较大局部常常与镜片中腰接触，造成中腰多磨损。修改光圈的方法是换一个相对尺寸适宜的抛光模和将摆幅增大一些。从以上分析来 看，同样的不规章状况而造成的缘由可能不一样。因此，要区分不同状况，采取不同措施，特别是要依据光圈变化状况，推断出抛光模的面形，这样，改光圈就能取得主动权。十三、机床的选择传统研磨抛光

26、机床种类很多，形式各异。如 S12、M8、UDA6、S6、S4 及修皿机两台、技研脚踏修皿机 。球心研磨机床，如 LP330、SSP6、MF2、光进及仿光进机台。传统研磨抛光机床，转速不高于 1800 转/分,一般转速为 700900 转/分； 球心研磨机床，转速为 18003000 转/分。加工平面镜盘时的机床选择，一般机床的加工范围为主，较少的考虑到平面镜盘的大小。而加工球面镜盘时的机床选择，要考虑到机床的加工范围、球面镜盘的大小。十四、因大球面镜盘需有较慢的转速、摆速，较大的摆幅和较大的功率，而小镜盘则相反。故加工大小不同的球面镜盘就应选择相应的机床。机床的调整对于镜片失高为 0.85R

27、 时或半球，可取偏角 15,摆幅 4050,即左摆 510、右摆 3540比较适宜。准球心机床：1依据工件球面半径，配上相应高度的接头或治具，使球心与摆架的摆心重合。假设不准球心摇摆，会使压力不均匀，使光圈难以把握。一是摆架的偏角;二是摆架的摆幅。这两个因素的选择对光圈影响很大。2松开偏心盘摇摆部位的螺帽，调整摆架的摆幅，适宜后拧紧螺帽。3转变摆架的摇摆位置时，松开摆架各关心锁紧手柄螺帽，调整摆架到需要的角度后，再紧固手柄螺帽。正确地调整摆幅是把握光圈的重要因素之一。对于半球或超半球的镜片，一般可取偏角 15,摆幅 50,即左摆 10,右摆工艺过程40比较适宜。缸内不得少于缸体积的 3/4；1

28、. 检查弧线摇摆时的准球心程度，抛光液在2. 调整好抛光液温，检查是否畅通无阻；3. 按开关，观看机床运行状况，调整抛光时间和抛光液的流量，开空车 1 分钟；机床的调整4. 调整好主轴转速、摆臂摆幅、摆速，压力，在抛光过程中按质量状况可再进展修正。同时应按需要修、刮抛光模及视批量大小更换抛光液，以使抛光液保持清洁。度，使之到达需要的压力。传统研磨抛光机床：（4） 装上工件及模具，调整研磨杆的长（1） 以机床主轴为原点将研磨杆向主轴外侧靠近操作者和向内侧移动时， 都可以到达加大其与主轴的距离。但向主轴外侧移动研磨杆，上架摇摆的弧线距离加大，光圈变化速度比向内侧移动时快些。（2） 从法向分力的角度

29、考虑，转变高光圈时宜轻，转变低光圈时宜重。机床调整是否正确是影响光圈不稳定的主要因素。摆机床调整包括：转速、压力、镜与工具的相对转速、相对位移等方面。幅的大小针对上摆机床摆幅越大，上面治具的中部与下面治具的边缘会磨损较多，所以，摆幅的大小应当适宜。对于球模来说，上面治具摇摆的角度约为下面治具张角的 0.40.55 范围内。研磨杆的前后调整研磨杆的前后调整是指上面治具的中心偏离下面治具的中心，向着垂直于摆幅方向的位移，此位移量对于球面为 00.4。主轴转速与上摆转速之比主轴转得越快，下面治具的边缘磨削较多，上摆转速越快，上面治具的中心与下面治具的中心局部磨削较多。十五、超声清洗原理对于球面为 1

30、2.5 倍。超声波清洗光学零件的原理主要是：超声场的空化作用与清洗液的化学作用。光学零件的外表污染包括：空气中集聚的灰尘，由于静电吸附而不易除去，更多的是固体粒子被油膜粘附在外表上，粒子与油膜可能为有机物质，也可能为无机物质；有时零件外表还消灭由于局部发热而形成的炭化膜层；有时零件还消灭氧化膜层。将污染的光学零件放入超声波清洗液中，液体中的超声振动，交变的压强产生交变的压缩与疏松振动运动，即空化现象。清洗效应有三种：1. 强超声波对污染外表的直接效应是通过将动量由运动液体直接转移给污垢介质粒子，使粒子产生振动，附着力不强的粒子脱离外表，这是超声波空化现象的清洗效应之一。2. 污染的微粒作为空化

31、现象的核粒而促使空化中心的形成，压强快速变化而产生布满气体或蒸汽的空穴，而这些空穴的3. 最终崩溃而产生了猛烈的冲击波，其压强增大了几个数量级，能使污染外表上固体粒子裂开而分别，这是空化现象的清洗效应之二。4. 粘附于零件外表的油膜能在超声波空化现象的作用下微细地集中于液体中， 形成乳浊液，这是空化现象的清洗效应之三。至于清洗液溶解污染介质的力气明显也起着重要的作用。在实际清洗过程中，几种清洗效应是同时发生、穿插进展的。为了提高清洗质量，必需合理选择超影响清洗声波的功率和频率、清洗剂种类、液温及清洗机的工作过程。的因素1. 清洗工艺的技术关键：光学玻璃经过清洗后能否到达外表不留任何油污，污迹，

32、外表光滑，水膜完好！2. 影响清洗后玻璃质量的因素及相应的解决方法1玻璃本身的质量及被污染的状况，主要为：外表有霉点，气泡，划伤等，在机械处理中，如：研磨，擦试，测应力时，人为导致的污染状况不一；（2） 清洗剂的选择其能动及温度，水质；国际上应用最广的清洗剂为 CFC- 113，四氯化炭，1-1-1 三氯乙烷简称 ODS等，此类清洗剂对臭氧层有破坏，属于非环保性清洗剂；我们承受非 ODS 的水类碱性清洗剂，主要由水， 碱，外表活性剂，防锈材料组成，化学式 C3H8，具有侧链的环状烯烃，具有较强的溶油力气；特点：低毒，不燃，清洗本钱低等特点；3溶液的浓度直接影响清洗度的大小；通常清洗液的 PH

33、值一般在 8.5-12 之间，假设 PH 值大于 10，侧外表活性物质作用要减弱，当 PH 值大于 12 时，侧清洁度下降。在实际使用中觉察当溶液浓度过大，超过 15%，清洗效果不好，不易漂洗，而浓度约为 4%-7%时，侧清洗效果较佳。 4溶液温度及浸泡时间也同样影响去污效率；当温度上升，溶液的反响速度也上升，污染物的粘度下降，便于污染物脱离，但溶液的稳定度下降。实际觉察溶液温度 50 度，浸泡 30 分钟后，清洗效果最好！第一个可能是由于水质的缘由，雾状如是水迹；脱水不完善，没洗干净或去离子水没到达要求所致；其次个：那是由于超声调的太强，可以调小点或是夹具做的不合理造成； 也有可能是由于频率

34、太低所致，一般超声的频率在 40KHz 以上才行，特别是薄的玻璃片；如是纯化学清洗方面的时间，假设协作超声波清洗就会大大缩小清洗时间，一般现有超声清洗工艺过程也就是 5-8 分钟出一清洗篮15-30 件左右；假设在这之使用4出进展预浸泡，清洗时间会更短。（5） 在清洗过程中，还应留意必需纯水或去离子水，假设使用自来水等硬水侧使用很难除去玻璃上的油污，且水中所含的 Ca,Na 离子等杂质会在烘干后的玻璃外表形成一层白色雾状膜，污染玻璃；（6） 玻璃经清洗后需漂洗，漂洗后的清洁度，除与清洁剂的漂洗性和清洗液中的清洁剂浓度有关外，还与漂洗工序的多少，漂洗供水量的大小，温度及循环使用的纯水是否干净（7

35、） 清洗环境的清洁程度（8） 清洗后的枯燥工艺及温度：应尽量保证玻璃垂直，可在玻璃下垫陶瓷柱，避开烘干后玻璃下沿有水印；烘箱温度把握在 70 度左右，时间在 20 分钟左右。假设温度过高，会在玻璃边角上产生花纹十六、品质特别分析步骤1. 切削外观是否粗糙、有花纹、刀痕2. 切削弧度是否在规格之内、是否有非球面3. 测定环直径口径是否全都是否在规格之内、是否磨损4. 粗磨第一道是否能与切削弧度协作、加工后弧度是否在规格内、所削厚度是否在要求之内5. 粗磨其次道是否与第一道协作第三道是否与其次道协作、加工后的外表是否能满足后道工序的要求光圈是否在要求之内6. 粗磨压力过大会怎样，外观会更好吗？7.

36、 精磨压力过大对光圈、外观会更好掌控吗？8. 精磨摇摆、压力是否均匀9. 研磨槽内是否干净,研磨液是否过浓或稀10. 三角架是否松动跳动11. 厚度计是否有差异、原器 R 值是否在规格之内12. 修皿弧度是否在规格之内、R 值及其他尺寸是否在要求内或是否有磨损13. 镜片是否偏心14. 镜片是否准时收取、冲洗、擦拭干净、所用毛巾是否干净15. 高速线加热时间是否合理、剥离时是否用顶针或刀片，所用工具是否锐利或锐利16. 洗净篮是否合理，会不会夹伤17. 判定标准是否转变18. 原料毛坯是否畸形、厚度是否偏薄、倒角是否过大程的设计十七、工艺规一、光学零件图、技术条件、生产设备性能等是设计工艺规程必需具备的原始资料。二、加工假设是小量生产，可选用块料毛坯，承受弹性加工法；假设为成批生产，则选用压型毛坯，承受钢性加工法。三、确定加工挨次必需遵循多、快、省、好的原则。依据毛坯类型、零件外形与技术要求、技术水平和生产类型拟出主要的挨次，一般为：球面零件，平面先于球面；凹面先于凸面；曲率半径大的先于曲率半径小的球面；切削是先加工曲率较小的面；先加工凹面；