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1、长沙学院 CHANGSHA UNIVERSITY毕业设计（论文）资料设计（论文）题目： 游标卡尺盒注塑模设计 系部： 机电工程系 专 业： 材料成型及控制工程 学 生 姓 名： 朱 旭 班 级：材料1班 学号 2012012122 指导教师姓名： 刘煜 职称 副教授 最终评定成绩 长沙学院教务处 二一六年5月制目 录第一部分 设计说明书一、设计说明书第二部分 过程管理资料一、 毕业设计（论文）课题任务书二、 本科毕业设计（论文）开题报告三、 本科毕业设计（论文）中期报告四、 毕业设计（论文）指导教师评阅表五、 毕业设计（论文）评阅教师评阅表六、 毕业设计（论文）答辩评审表20 12届本科生毕业
2、设计（论文）资料第一部分 设计说明书（2012届）本科生毕业设计说明书 游标卡尺盒注塑模设计系部： 机电工程系 专 业： 材料成型及控制工程 学 生 姓 名： 朱 旭 班 级：材料1班 学号 2012012122 指导教师姓名： 刘煜 职称 副教授 最终评定成绩 2016 年05 月 长沙学院本科生毕业设计游标卡尺盒注塑模设计系 （部）：机电工程系 专 业：材料成型及控制工程学 号：2012012122 学生姓名：朱 旭 指导教师：刘煜（副教授） 2016 年05 月 长沙学院毕业设计(论文) 摘 要本文主要设计的是游标卡尺盒注塑模具。首先阐述了卡尺盒制件的工艺特点，包括塑料性能、塑料的成型过
3、程及成型特性、塑件工艺性等，选择了成型设备。然后说明了卡尺盒注塑模的分型面的选择、型腔数目及其型腔位置布置情况，重点描述了成型零件尺寸计算、浇注系统的主流道、分流道、浇口的设计、侧抽芯脱模机构、推杆导向机构以及模具的冷却系统。选择标准注塑模模架，校核了注射机的相关工艺参数。最后阐述了注塑模的工作原理、所设计的注射模的模流分析结果和零件的工艺分析。本文设计的卡尺盒注塑模采用三板式结构，一模一腔的型腔布置，利用推杆导向机构将制件推出，完成整个注塑过程。关键词：定位件，注塑模设计，流程分析ABSTRACTThe injection mold about vernier caliper box was
4、 mainly designed in this article. First, the technological characteristics of location parts was explained in this article, which was contained its material properties, forming process of engineering plastics, forming characteristics, the process of plastic part and so on, the molding equipment were
5、 selected. Then, it was explained the choice of injection molds parting line about vernier caliper box, the number of cavities and its location. This topic was focused on size calculation of component and part, the design of gating systems main runner,runner and gate, side core pulling moldemptier,
6、push rod guide mechanism and the cooling system of mold. Whats more, the standard mold bases and mold materials were selected and related process parameters of injectionmoldingmachine was checked. Finally, it was explained working principle of the injection mold, mold flow analysis results about the
7、 injection which was designed and the process analysis of parts.The structure of triple-platemoldbase was used in injection mold about location in article.There wereonecavityinonemold, finally, a push rod was used to push off the working pieces.Thus the whole injection molding was finished.Keywords:
8、 Location, The design of injection mold, Technological processanalysis.目 录摘 要IABSTRACT1目 录2第1章 绪论4一、概述4二、塑料模具的发展及趋势4第2章 塑件的分析及塑料的成型工艺性能6一、 设计课题6二、塑件的分析及塑料的成型工艺性能6三、 塑件的质量与体积计算7图2.2 一半的塑件质量属性7四、注塑成型条件8五、型腔数目的确定8六、注射机的选择10第章注塑模具的结构设计11一、制品分型面的选择：11二、浇注系统的确定12三、校核主流道剪切速率15第4章、成型零件的设计与计算16一、凸模的结构设计16二、凹
9、模的结构设计16三、成型零件尺寸的计算16四、导向机构的设计20五、温度调节系统的设计21六、斜划块的设计24七、模架的选择25第5章 注射机相关参数校核26一、最大注射量的校核26二、锁模力与注射压力的校核26三、模具厚度H与注射机闭合高度校核26四、注射机开模行程的校核27五、PE的成型条件:27六、模具工作原理28第6章 典型零件工艺分析29一、动模嵌件29一、定模嵌件33参考文献37设计体会38第1章 绪论一、概述近几年,中国科技技术不断发展,模具行业也有了进一步的提高,无论是科技含量还是经济促进能力,都体现了其是中国经济发展的重要组成部分1。随着我国经济的快速发展以及科技水平的不断提
10、高,科技对于工业的支撑效果也越来越高。模具行业是一个国家工业水平的重要体现,通过其大规模的应用可以有效的提高工业的生产效率,降低生产成本,其对于高水平的工业是一个重要的支撑3。模具是制造业生产的基础工艺装备,被成为工业之母2。先进制造技术的出现正急剧改变着制造业的产品结构和生产过程,对模具行业也是如此。模具行业必须在设计技术、制造工艺、生产模式等诸方面加以调整以适应这种要求。制约模具发展主要有三方面的因素:质量、成本和工期。而就目前模具行业的发展来看,工期已成为企业开拓市场、赢得定单的关键因素,因此提高模具的标准化设计与制造水平,减少重复性的劳动,提高工作效率日显重要。同时在面向注塑模具的CA
11、D、CAPP系统的开发过程中,也要求做到模具标准化设计与制造4。随着科学技术的不断发展以及计算机技术的不断成熟，使用CAD/CAE/CAM技术进行模具设计研究已经成为注塑模具发展的必然要求。使用CAD/CAE/CAM技术可以有效地提高注塑模具的设计水平、提高模具的制造质量、缩短研发周期、降低生产成本、减少设计人员的劳动强度等，CAD/CAE/CAM技术在注塑模具行业应用必将受到越来越多的重视5。随着塑料工业与汽车、航天航空及家用电器行业的不断发展,使得大型塑件也受到越来越广泛的重视和应用,相应地对大型注塑模具的设计也提出了更高的要求6。模具工业在国民经济中占有非常重要地位。模具技术的进步,不仅
12、关系到机械产品的开发和应用,还影响到汽车、家用电器、电子、化工等新产品、新技术的开发和应用7。模具作为一种高效率的工艺装备,具有节约原材料、制件成本低廉等优点8。二、塑料模具的发展及趋势塑料制品已在工业、农业、国防和日常生活等各方面得到广泛应用,产品性能的提高要求高素质的塑料性能和塑料模具。目前,中国注塑模在质与量上都有了较快的发展。但是与国外的先进技术相比,仍有一定差距,所以发现问题,找出差距,明确适合中国注塑模具发展的方向,才能从根本上解决问题9。塑料模具在今年来的发展相对较好,在大经济环境下,各种塑料制品的生产均需要依托与塑料模具。而在现代的塑料产品生产过程之中,模具的质量直接影响塑料产
13、品的质量。因此,在进行模具的相关设计之中,需要遵从设计原则,保证模具质量符合特定标准,从而保证模具在生产塑料产品时能够更好的确保塑料产品的质量10。在批量生产某些复杂形状的塑胶制品中,注塑模具发挥了巨大的作用。众所周知,注塑是一种工业产品生产造型的方法17。通过将热融化后的材料注入到模腔中,从而冷却固化后得到成品11。注塑模具是成型塑料制件的工艺装备或工具12。在塑胶制品生产中,注塑模具是极为重要的组成,是赋予塑胶制品完整形态以及精确尺寸的关键11。根据塑料成型工艺方法的不同,通常将塑料模具分为注塑模具、压缩模具、传递模具、挤出模具、中空吹塑模具等。合理的加工工艺、高效的设备、先进的模具是实现
14、现代塑料制品生产必不可少的三大重要因素。尤其是塑料模具对实现塑料成型工艺要求、保证塑料制件质量、降低生产成本起着重要作用12。随着科技日新月异的发展,先进的制造技术的出现正急剧改变着制造业的产品标准和生产过程,注塑模具业也是如此。一般而言,质量、成本以及工期是限制注塑模具发展的主要的三个方面的因素。而其中工期对于注塑模具的发展又显得尤为重要,因此提高注塑模具的标准化及自动化设计对于提高注塑工作效率非常关键13。我们日常生产、生活中所使用到的各种工具和产品,大到机床的底座、机身外壳,小到一个杯头螺丝、纽扣以及各种家用电器的外壳,无不与模具有着密切的关系。模具的形状决定着这些产品的外形,模具的加工
15、质量与精度也就决定着这些产品的质量14。而就目前模具行业的发展来看,工期已成为企业开拓市场、赢得定单的关键因素,因此提高模具的标准化设计与制造水平,减少重复性的劳动,提高工作效率日显重要。同时在面向注塑模具的CAD、CAPP系统的开发过程中,也要求做到模具标准化设计与制造4。具体表现在模具的CAD/CAM技术,模具的激光快速成型技术,模具的精密成形技术,模具的超精密加工技术,模具在设计中采用有限元法等16。我国模具的发展经历了半个多世纪,目前我国模具技术的发展水平有了很大的提高,特别是这20年来,世界模具制造技术有了很大的提高,我国的模具工业向着精密、复杂、高效等方向发展18。近年来,模具工业
16、发展相当迅速,己成为国民经济中的重要基础工业之一20。然而,中国制造的繁荣一直建立在一个相当脆弱的基础之上。产品主要集中在低端生产,掌握不了产业的制高点;对于来自世界市场的原材料及产品缺乏定价权;销售上严重依赖外部市场,经济对外依存度极高。中国制造面临危机,必须转型,这已经成为各界的普遍共识。如何转型,则是一条仍在探索的艰难之路19。第2章 塑件的分析及塑料的成型工艺性能一、 设计课题图2.1二、塑件的分析及塑料的成型工艺性能1、塑件的工艺分析1）。该塑件尺寸较大，并未标注精度等级，所以为一般精度等级，为降低成型费用，采用一模一腔的结构来提高生产率。塑件壁较薄，对制品不进行后加工。2）。为满足
17、制品高光亮的要求与提高成型效率采用点浇口。3）。为了方便加工和热处理，型芯部分采用镶拼结构。2材料的成型工艺性能1）。塑件采用，其主要工艺性能有： A相对密度小，约为0.910.96，。 B它常温下不溶于任何一种已知的溶剂，并且耐稀酸和各种浓度的碱和各种浓度的碱、盐溶液；耐水性良好，可长期与水接触，但透水汽性能较差；聚乙烯绝缘性能优异。但在热、光、氧气的作用下会产生老化和变脆。C一般高压聚乙烯的使用温度约为80，低压聚乙烯为100左右。聚乙烯能耐寒，在60仍有较好的机械性能，70时仍有一定的柔软性。D流动性极好，溢边值0.02mm左右，流动性对压力变化敏感。E高频率电性能优良，且不受温度影响，
18、成型容易。F为结晶型塑料。三、 塑件的质量与体积计算通过Pro/E建模分析得一半塑件质量属性如下图所示。塑件体积：=97.762x2=195.524 （2.1）塑件质量： （2.2）查塑料橡胶成型模具设计手册得：=0.94图2.2 一半的塑件质量属性四、注塑成型条件 密度（g/ cm） 0.910.96 计算收缩率（%） 1.53.6 预热温度（） 140220 预热时间（h） 12 料筒温度（） 140220 模具温度（） 4060 注射压力（MPa） 6080 适用注射机类型 螺杆、柱塞均可五、型腔数目的确定根据塑件计算重量，选择设备型号规格，确定型腔数。为了是模具与注射机的生产能力相匹配
19、，提高生产效率和经济性，并保证塑件精度，模具设计时应确定型腔数目。常用的方法有四种：（1）、根据经济性确定型腔数目。根据总成型加工费用最经济的原则，并忽略准备时间和试生产原材料费用，仅考虑模具加工费和塑件成型加工费。 设型腔数目为n，制品总件数为N，每个型腔所需的模具费用为C1，与型腔无关的模具费用为C0，每小时注射成型的加工费用为y（元/h），成型周期为t（min），则：模具费用为 Xm=nC1+C0（元） （2.3）注塑成型费用为 Xs=N（yt/60n）（元） （2.4）总的成型加工费用为 X=Xm+Xs，即：X=N（yt/60n）+ nC1+C0 （2.5）为使总的成型加工费用最小，即
20、令dx/dn=0，则有N（yt/60n）（-1/n）+C1=0，所以 n= （2.6）（2）、根据注射机的额定锁模力确定型腔数目。当成型大型平板制件时，一般用这种方法。设注射机的额定锁模力为F（N），型腔内塑料熔体的平均压力为Pm（MPa），单个制品在分型面上的投影面积为A1（mm），浇注系统在分型面上的投影面积A2（mm），则：（n A1 + A2）PmF （2.7）nF-PmA2/PmA1 （2.8）（3）、根据注射机的最大注射量确定型腔数目。设注射机的最大注射量为G（g），单个制品的质量为W1（g），浇注系统的质量为W2（g），则型腔数目n为： n（0.8G- W2）/ W1 （2.9）
21、（4）、根据制品精度确定型腔数目。根据经验，在模具中每增加一个型腔，制品尺寸精度至少要降低4%。设模具中的型腔数目为n，制品的基本尺寸为L（mm），塑件的尺寸公差为，单型腔模具注塑生产时可能产生的尺寸误差为%，则有塑件尺寸精度的表达式为：L+（N-1）L4% （2.10）简化后可得型腔数目为：n2500/L -24 （2.11）对于高精度制件，由于多型腔难使得各型腔的成型条件均匀一致，一般型腔数不超过4个。现根据初步的设计方案，选用（3）来确定型腔数目： 注射机额定注射量mg 每次注射量不超过最大注射量的80%， （2.12）式中： 型腔数 浇注系统质量（g） 塑件重量（g） 注射机额定注射量
22、（g）浇注系统体积Vj,根据浇注系统初步设计方案进行计算。由于浇注系统的凝料在设计之前不能确定其准确的数值，但是可以根据经验按照塑件体积的0.21倍来估算。由于本次采用的设计比较简单并且较短，因此凝料按塑件体积的0.3倍来估算，故一次注入的模具型腔塑料熔体的总体积（即浇注系统的凝料和1个塑件体积之和）为 g （2.13）从计算结果，并根据塑料注射机技术规格，查 塑料模具设计指导 表13-1得选用XZY300型注射机。 生产批量 试制小批量生产宜采用单腔，大批量生产宜采用多腔，该塑件为小批量生产，故宜采用单腔，由注射机理论，注射量确定型腔数得：n=（0.8mg-mj）/ mz=（0.8x160-
23、5.20）/122=1 （2.14）由于该塑件为高精度塑件，通常最多采用一模一腔的模具。六、注射机的选择根据上面的计算结果，并根据塑料注射机技术规格，查塑料模具设计指导表13-1，查得注射机的型号为XZY300，其主要技术参数：理论注射容量（cm） 320螺杆（柱塞）直径（mm） 60注射压力（Mpa） 175注射时间（s） 2.5塑化能力（g/s） 19螺杆转速（r/min） 10150锁模力（KN） 1500拉杆内向距（mm） 400*300移模行距（mm） 340最大模具厚度（mm） 355最小模具厚度（mm） 285锁模型式 液压-机械模具定位孔直径（mm） 150喷嘴球半径（mm）
24、SR18第章注塑模具的结构设计一、制品分型面的选择： 分型面是指模具结构中的基准面，它直接影响着成型零件的质量，模具加工的工艺性以及注射成型的效率等。因此确定模具的分型面是模具设计的重要环节之一。 选择模具分型面是，通常应考虑以下有关问题： 1）. 根据塑件的技术要求，确定零件在动模和定模上的结构配置； 2）. 塑件的生产批量； 3）. 结合塑件的流动性确定浇注系统的形式和位置； 4）. 型腔的溢流和排气条件； 5）. 模具加工的工艺性。根据以上原则，在选择模具的分型面是可分为以下方法：图3.1 上表面图3.2 下表面图3.3 中间位置三个个分型面都位于塑件投影面积最大处，但若从下分型面分模，
25、浇注系统和塑件都在下模中无法取出塑件。若从中间分型面分模，可能会使塑件错位。所以采用上表面分型的方案。二、浇注系统的确定 浇注系统一般由主流道，分流道，浇口和冷料穴组成。浇注系统的设计正确与否直接影响着注射过程中的成型效果和塑件质量。在设计浇注系统时应注意以下几个原则：1） 根据塑件的形状和大小以及壁厚等因素，并结合选择分型面的形式选择浇注系统的形式及位置。2） 根据所确定的塑件型腔数设计合理的浇注系统布局。3） 应根据所选用塑件的成型性能，特别是它的流动性，选择浇注系统的截面积和长度，并使其圆滑过渡以利于物料的流动。4） 应尽量可能地缩短物料流程和便于清除料把，以节省原料，提高注射效率。5）
26、 排气良好。1 主流道设计1） 主流道的结构设计（1） 主流道的长度。一般是由模具结构确定，对于小型的应尽量小于60mm，本次设计初取50mm。（2） 主流道小端直径。D=注射机喷嘴尺寸+（0.51）mm=8.5mm （3.1）（3） 主流道大端直径。D=d+L主tan=12mm，4。 （3.2）（4） 主流道球面半径。SR=注射机喷嘴球头半径+（12）mm=25+2=27mm （3.3）（5） 球面配合度。h=2mm。（6） 主流道凝料体积。=50x（）x3.14/3=6073.93mm。 （3.4）（7） 主流道当量半径。 （3.5）表3.1主流道部分尺寸 符 号 名 称 尺 寸/mm d
27、 主流道小端直径 8.5 SR 主流道球面半径 27 h 球面配合高度 2 a 主流道锥角 4 L 主流道长度 50 D 大端直径 12主流道衬套为标准件，主流道小端因易磨损。对材料要求较严格。故考虑将其与定位圈分开设计，便于更换。本设计中浇口采用45钢,热处理淬火表面硬度38HRC45HRC2）. 浇注套的设计由于主流道要与高温塑料及喷嘴接触和碰撞，所以需要选用优质钢材（如T8A）单独加工和热处理（硬度为5357HRC），或用45，50，55等表面淬火（大于55HRC）。其结构形式如下图： 图3.4 图3.5本设计采用图3.4的设计，既提高了成型效率，也使得塑件成型更加均匀，结构更加紧凑。3
28、） 浇口设计浇口设计原则浇口是连接分流道与型腔之间的重要通道，它可以防止熔体倒流，方便取制件时切除浇注系统。常见的浇口有直接浇口、侧浇口、平缝式浇口、点浇口等。在选择浇口位置时，应熔体流程尽量短，减小压力损失；尽量选择合适的浇口截面面积，防止熔体破裂；尽量把浇口设在截面较厚的地方有利于补缩；应考虑熔料的流向，在熔接处开设溢流槽，减少熔接痕；进料时尽量均匀进料，防止熔料将细长型芯挤压变形；应尽量防止垂直流向的强度太低，防止出现开裂现象。根据以上原则，本设计选择在制件侧面中心处开设浇口，很好的符合以上原则，得到质量较好的制件。浇口尺寸设计1） 侧浇口的尺寸确定（1）计算点浇口的深度 根据参考文献2
29、1表2-6，可点浇口的深度l1=0.50.75，有倒角c时取l1=0.752（2） 计算侧浇口的宽度 （3.6）式中，n为塑料成型系数。（对于PE，n=0.6）A为型腔表面积（mm2）。（3） 计算点浇口的长度 取点浇口的长度，L浇=1mm。2） 侧浇口剪切速率的校核（1） 确定注射时间 t=2.5s（2） 计算浇口的体积流量： （3.7）（3） 计算浇口的剪切速率：对于点浇口，可得 （3.8）又因为则剪切速率合格。式中：Rn为点浇口的直径。所以本设计采用的浇口截面形状为矩形，其尺寸分别为L=1mm，d=0.9mm，h=0.75mm。三、校核主流道剪切速率1.求出塑件体积、主流道体积、分流道体
30、积及主流道当量半径，就可以校核主流道剪切速率了。1） 计算主流道的体积流量 （3.9） 2） 计算主流道的剪切速率 （3.10）通过校核主流道的剪切速率，处于浇口的最佳剪切速率之间，所以主流道剪切速率合格。2 冷料穴的设置 冷料穴一般设置在主流道的末端，即主流道正对面的动模板上或处于分流道的末端。它的作用是用来储存注射间隙，喷嘴前端由散热造成温度降低而产生的冷料。在注射时，如果它们进入流道，将堵塞流道并减缓料流速度；进入型腔，将在塑件上出现冷疤或冷斑。影响塑件质量。同时在开模时，冷井又起到将主流道的凝料从浇口套中拉出的作用。冷料穴的直径应大于主流道的大端直径，其长度约为主流道的大端直径，这样有
31、利于物料的流动。3.排气系统设计在注射成型过程中，模具内除了型腔和浇注系统中原有的空气外，还有塑料手热或凝固产生的低分子挥发气体，这些气体若不能顺利排出，则可能因填充时气体被压缩而产生高温，引起塑件局部炭化烧焦，或产生气泡，或使塑件熔接不良而引起缺陷。注射模的排气方式，大多数情况下是利用模具分型面或配合间隙自然排气。第4章、成型零件的设计与计算一、凸模的结构设计采用整体式结构，有较高的强度和刚度，且不易变形，塑件上不会产生拼模缝痕迹。二、凹模的结构设计采用整体装配式凸模结构，将凸模单独加工后与动模板进行装配而成。图4.1 凸凹模安装图三、成型零件尺寸的计算1) 、型腔尺寸的计算A型腔径向尺寸的
32、计算Lm =Ls（1+s）x式中：Lm 型腔的最小基本尺寸（mm）Ls 塑件的最大基本尺寸（mm） 塑件公差S 塑件平均收缩率（%）x 综合修正系数，塑件精度高，批量大，取x=3/4。z 模具制造公差，一般为（1/31/6），取1/3。查表 PE塑料的收缩率是1.5%3.6%。平均收缩率 S=(1.5%+3.6%)/2=2.55%因此 Lm =181（1+0.02）1.5*3/4 =（184.6801.125）= 183.555B型腔高度尺寸的计算Hm =Hs（1+s）x式中 Hm 型腔的高度最小基本尺寸（mm） Hs 塑件的高度最大基本尺寸（mm） 塑件公差S 塑件平均收缩率（%）x 综合修
33、正系数，塑件精度高，批量大，取x=2/3。z 模具制造公差，一般为（1/31/6），取1/3。查表PE塑料的收缩率是1.5%3.6%。平均收缩率 S=(1.5%+3.6%)/2=2.55%因此 Hm =10（1+0.02）0.32*2/3=（10.20.2133）= 9.98672） 、型芯尺寸的计算3） A型芯径向尺寸的计算4） Lm =式中 Lm 型芯的最大基本尺寸（mm）Ls 塑件的最小基本尺寸（mm） 塑件公差S 塑件平均收缩率（%）x 综合修正系数，塑件精度高，批量大，取x=3/4。z 模具制造公差，一般为（1/31/6），取1/3。查表 PE塑料的收缩率是1.5%3.6%。平均收缩
34、率 S=(1.5%+3.6%)/2=2.55%因此 Lm 1=82（1+0.02）+0.88*3/4=（83.64+0.66）= Lm 2=76（1+0.02）+0.76*3/4=（77.52+0.57）= 78.09B型芯高度尺寸的计算hm =hs（1+s）+x式中 hm 型芯的高度最大基本尺寸（mm）hs 塑件的内形深度最小基本尺寸（mm） 塑件公差S 塑件平均收缩率（%）x 综合修正系数，塑件精度高，批量大，取x=2/3。z 模具制造公差，一般为（1/31/6），取1/3。查表 PE塑料的收缩率是1.5%3.6%。平均收缩率 S=(1.5%+3.6%)/2=2.55%因此 hm 1=7（
35、1+0.02）+0.32*2/3 =（7.14+0.213）= 7.353hm 2=10（1+0.02）+0.32*2/3=（10.2+0.213）= 10.413附图：图4.1动模嵌件图4.2 定模座图4.3 动模座图4.4 前顶板四、导向机构的设计A、设计要点：1. 导柱应合理地均布在模具分型面的四周，导柱中心到模具外缘应有足够的 距离，以保证模具的强度。2. 导柱的长度应比型芯端面的高度高出68mm，以免型芯进入凹模时与凹模相碰而损坏。3. 导柱和导套应有足够的耐磨度和强度，常采用20#低碳钢，经渗碳0.50.8mm，淬火4855HRC，也可采用T8A碳素工具钢，经淬火处理。附图：图4.
36、7 导柱和导套B、顶出机构的设计在注射成型的每一个循环中，塑件必须由模具型腔中或凸模/型芯上松动分离（即脱出），脱出机构的机构就叫塑件脱出机构。 根据以上原则，在后模设计顶针孔的大小与位置，顶针就是脱模推出机构，即将塑件从后模上顶出。顶针见总装图，顶出时受力均衡，直径都为4mm。顶针孔图中高度为15的部分直径为4mm，用于与顶针相配合，这样做的目的是为了减少配合的接触面积：15mm的部分直径才是5mm。顶出行程计算S顶=h凸+e式中 S顶 所需顶出行程h凸 型芯成型高度e 顶出行程富裕量（mm）S顶= 13+5=18 mm所需开模行程计算S开=h塑+h凸模+e式中 S开 开模行程（mm）h塑
37、塑件及浇注系统在开模方向上的总投影高度（mm）h凸模 动定模型芯突出分型面的高度总和（mm）e 取件及取出浇注系统凝料的开模行程富裕量（mm）S开= 13+5+80+8=106 mm型心端面面积=2*244*13+2*244*10=11224mm3、推杆的截面形状尺寸大小顶杆头部的断面形状根据塑件的实际情况而定。主要常用的截面形状有圆形、方形、弓形及其他各种类型。圆形顶杆是最常用的一种。由于这个形状的顶杆和顶杆孔最容易加工，且很容易保证其精度，易于保证其互换性，并且它还有滑动阻力最小，不易卡滞等优点。根据经验取5的直径。五、温度调节系统的设计注塑模温对塑料熔体的流动、固化定型、生产率以及塑件的
38、形状和尺寸精度有着直接的影响。注射成型时，不同的塑料对模温有着不同的要求，控制适宜的模温来保证塑料熔体具有最佳的流动性，易于充满型腔，并使塑件脱模后的收缩、翘曲变形小，形状与尺寸稳定，具有较高的物理力学性能以及较高的表面质量。 1.冷却系统的结构形式：图4.7 水道结构2. 冷却系统的设计计算：1） 单位时间内注入模具中的塑料熔体的总质量（1） 塑件制品的体积： （4.1）（2） 塑料制品的质量： （4.2）（3） 塑件壁厚为2.5mm，查21表4-34得冷却时间ts=17.5s，脱模时间一般取8s，则注射周期：（4）单位时间内注入模具中的塑料熔体的总质量：2） 确定单位质量的塑件在凝固时放出的热量Qs查21表4-35直接可知PE的单位热流量590810之间，故Qs取690也满足要求。3） 计算冷却水的体积流量设冷却水道入水口的水温为 =22，出水口的水温=25，取水的密度p=1000kg/m3，水的比热容c=4.187kJ/kg。根据公式可得： （4.3）4） 确定冷却水道的直径d查21表4-30可知，当时，为了使冷却水处于湍流状态，取冷却水孔直径12mm。5）