生产计划实施及物料控制.pptx

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1、生产方案与物料控制生产的本质 运用材料Material、机械设备Machine、人Man、结合作业方法Method，使用相关检测手段Measure，在适宜的环境Environment下，达成品质Quality、成本Cost、交期Delivery，谓之生产。运用“5M1E达成“Q、C、D的活动生产5M1E生产管理人员的主要工作职责方案 组织 布置 领导 控制生产能力生产目标生产地点采购质量管理成本管理生产进度集权程度对外承包加班设备调度生产设备生产人员配备日程安排鼓励员工工作命令工作指标人员绩效评估存货控制质量控制进度控制成本控制生产管理的范畴工程管理品质管理成本管理作业管理设备管理工厂布置工具

2、管理物料管理采购管理外协管理综合管理第一次管理 第二次管理交期确实生产迅速品质提高品质均一降低生产成本成本维持作业标准设定标准时间设定与标准维持各种生产主体的充分配置与维护物料准备与供给物料的合理使用企业的全面性管理管理方法 管理目标销售与生产运作流程图订单销售部生管部物料需求 人力需求 制造命令人事部门 采购部门 制造部门产品/工艺图材料表生产程序单机器产能表人力记录人工、机器设备方案材料需求方案工作进度方案前期准备工作生产方案的内涵 一方面：为满足客户要求的三要素“交期、品质、成本而方案；一方面：使企业获得适当利益，而对生产的三要素“材料、人员、机器设备的适切准备、分配及使用的方案。生产方

3、案的任务1、要保证交货日期与生产量；2、使企业维持同其生产能力相称的工作量产能及适当开工率；3、作为物料采购的基准依据；4、将重要的产品或物料的库存量维持在适当水平；5、对长期的增产方案，作人员与机械设备补充的安排。生产方案的用途1、物料需求方案的依据；2、产能需求方案的依据；3、其他相关方案的制定依据。生产方案的种类划分种类 对象 期间 期别大日程长期长期生产方案 产品群23年季年度生产方案 产品群、产品别1年月中日程中期36月生产方案产品别 季、半年 周、月月份生产方案 产品别、零件别 月 日小日程短期周生产方案 产品别、零件别 周 日日生产方案 产品别、零件别 日 小时生产方案的内容1、

4、生产什么东西产品名称、零件名称；2、生产多少数量或重量；3、在哪里生产部门、单位；4、要求什么时候完成期间、交期；生产方案应满足的条件1、方案应是综合考虑各有关因素的结果；2、必须是有能力基础的生产方案；3、方案的粗细必须符合活动的内容；4、方案的下达必须在必要的时期。生产方案的标准作业方案的标准作业及加工的场所；作业及加工的种类、顺序；标准工时等。制程方案、余力方案的标准作业及加工制程别的能力基准；作业及加工制程别的产能基准。日程方案的标准基准日程表；加工及装配批量材料、零件方案的标准零件构成表及零件表；安排分区、供给分区；批量大小、产出率拟 定 库 存 方 案 的 标 准 库 存 管 理

5、分 区；订 购 周 期；订 购 点、订 购 量；安 全 库 存、最 高 库 存、最 低 库 存。上述方案标准，每逢变化时，应及时修正并予维持！途程方案的内容标准途程SOP1、加工顺序的作业及内容；2、装配作业的顺序及零配件构成；3、加工作业所需的人员及技能；4、加工作业所需的机器设备工具、模具及其能力。标准工时ST制程别标准作业时间含准备及换模时间标准材料表BOM使用的材料、材质、尺寸/规格、型号等其他条件加工批量、生产场所、制程分类、日程的有限顺序等。途程方案是根据产品的设计图纸/资料，就各工程分别设定产能方案 产能方案又称为工时方案以工时作为产能与能力的测定基准，在生产方案里只是基本的机能

6、。此方案为追求工作量产能与能力人、机的平衡而拟定。为使生产方案尤其是日程方案切实可行，有一可靠的产能方案是必不可少的。产能方案的目的和标准一、目的1、产能、能力的实态把握；2、确保生产量与交期的对策与警报；3、维持生产的适当作业率。二、方案标准1、基准产能 每个产品别、工序别的平均工时基准产能工时。2、基准能力 对人员与机械所具有的生产能力基准值的设定及测定。产能方案的要点1、产能与能力必须取得平衡；调整产能使之不集中于某一时段/工序。2、追求作业率的提高；工作量的分配不致于发生人或机械有等待的情形，尤其是重要的工序。3、使日程别间的产能变动小。实际作业中，每日的产能都会发生变动，为因应日程方

7、案，须考虑可能出现的产能量的误差。生产能力的掌握能力人/机=1 个月开工日数 每天平均实际工作时间 开工率 人员或机械台数人员开工率=出勤率 1-间接作业率机械开工率=开机率 1-故障率生产能力缺乏时的对策1、加班以增加能力；2、外协支援；3、调整日程方案，局部工作后推；4、增加临时用工；5、长期连续状态下，方案增加人员/设备。案例 某客户下单，经相关部门评估后确认接受，由PMC 部门负责方案：客户订单明细表：产品A B C数量300 500 200交期30天 产品别、机械别产能产品 制程 使用机械标准工时/个产能工时A300甲0.32H 0.32300=96H乙0.24H 0.24 300=

8、72H甲0.18H 0.18 300=54H丙0.15H 0.15 300=45HB500乙0.34H 0.34 500=170H丙0.08H 0.08 500=40H甲0.25H 0.25 500=125HC200甲0.43H 0.43 200=86H丙0.25H 0.25 200=50H说明:甲、乙、丙表示各制程使用的加工机械 机械配置：甲3 台、乙1 台、丙2 台 机械能力单机=25 天 8 小时/天 90%=180 小时基准能力:甲机械=3180=540 H 乙机械=1180=180 H 丙机械=2180=360 H 机械别、制程别产能机械 产品 制程产能H 产能合计H甲A 96361

9、A 54B 125C 86乙A 72242B 170A 45丙B 40 135C 50 产能、生产能力分析调整产能、生产能力累计表100200300400500600540能力360产能180242产能135产能360能力A、乙产能超过乙正常能力242-180=62H；B、为保证交期，必须安排乙加班62H 产能能力调整甲3台乙1台丙2台产能方案步骤1、依产品别、制程别计算出产能；2、依机械人员别、制程别作产能合计；3、进行产能、能力的比较、分析；4、对产能、能力进行调整，使之一致。个别订货生产方案程序订单生产方案物料管制记录存量记录 产能产能调整日程方案途程方案生产方案内容及订立依据 说明种类

10、方案内容 订立方案依据 本卷须知36个月生产方案1、各月份、各规格/机种及销售别的生产数量；2、批量。1、订货记录；2、成品库存政策；3、各种产品月份批生产数量。1、紧急订单必须规定其生产方案方式；2、每月至少修订一次方案。月份生产方案1、当月各规格/机种生产数量及生产日期；2、生产别部门/单位；3、批量。1、36个月生产方案；2、订货记录；3、紧急订单；4、成品库存政策；5、当月份各种产品生产数量及日期。1、注意连贯上月、本月和次月的生产方案；2、考虑人力、材料、机械等各项生产资源的配合。销售别、产品别生产方案表销售别：内销 外销 日期：年 月 日 共 页第 页说明：1、生产方案周期：36个

11、月；2、编制日期：每月25日提出；3、批量：订单号、方案批量。月份生产方案表本月份工作天数：天 日期：年 月 日 共 页第 页生产日程表部门：月 日至 月 日 日期：年 月 日 共 页第 页日程方案 日程方案是生产管理工作中最重要的环节之一，如何对方案进行的生产预先设定时间、顺序、不同产品、批量的衔接等，都是日程方案要明确的事项或中心内容。企业的生产活动是一个涉及面广而复杂的体系，要使这个体系能顺畅运作，就得有系统的生产日程方案和安排，以为各部门生产提供依据，各部门乃至全面运作才可能有序、高效。生产日程方案架构日程方案目的方案 手段方案数量方案日期方案成本方案品质方案对象方案主体方案方法方案生

12、产管理成本管理品质管理产品管理设备管理制程管理生产日程方案体系生产方案月生产方案周生产方案制程别作业日程表日生产命令作业别生产日程表出货方案基准日程1.标准工时表2.途程表3.产能产能分析表生产方案生产日程制造日程操作日程日程方案拟定1、决定基准日程 按作业的制程别/材料别表示开工及完工时期的基准/先后顺序。2、决定生产预定 依基准日程、生产能力及出货方案的要求订立详细的月份生产方案。3、安排日程 按照交期先后安排 按照客户优劣安排 按照制程瓶颈程度大小安排4、前期作业准备 充分的作业准备及生产日程方案的检讨，确保方案的可行及达成。日程方案实施步骤1.依生产方案决定月别生产方案；2.依基准日程

13、决定产品开工及完工日；3.确定个别制程的标准加工时间；4.依制程资料及机器/人工产能决定各制程开工及完工时间；5.以生产日程说明确产品开工及完工日；6.以作业日程说明确作业/机台别开工及完工日；7.确认日程方案的前期生产准备；8.必要时，调整/修订日程方案。影响日程方案的因素1.紧急订单的处理；2.客户订单及需求的稳定性；3.长、短期订单的搭配；4.季节性的变化；5.制造途程的安排；6.生产状况确实实掌握；7.设备、材料、人员的稳定性；8.存货调整的必要性。方案生产型的系统构成产品库存 需求预测 新产品初期管理生产方案的建立方法生产指示进度管理绩效把握与评估生产方案程序预测销售方案 接单库存方

14、案 必须生产的产品及数量产能方案调整编制月生产方案日程方案各种安排及准备着手生产生产能力产能基准月份生产方案的拟定 月份生产方案，虽不只限于一个月的期间方案，但无论方案期间是一个月或是三个月的，都必须每月拟定，以应对可能出现的：1、产品的变更；2、库存的调整；3、销售方案的修订；4、生产能力的变化。日程方案追求的目标1、缩短生产周期；2、减少在制品；3、作业的稳定及效率的提升；4、对最终产品组合装配的同步化。日程方案拟定的考虑点一、以客户要求为中心来确定1、按客户要求交期的先后顺序；2、今后的销售预定或出货预定做比较，必要的产品先安排。二、以生产效率为中心来确定 分类组合要生产的产品，以连续生

15、产来考虑，把准备/辅助时间降到最低。日程方案的类型一、同一产品的生产总量做连续生产安排日期1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12计划 产品A 1000个 产品B 3000个 产品C 4000个二、同一产品的生产总量做分批次生产安排日期1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12计划产品A产品A500个500个 产品B产品B 1000个1000个 产品C产品C 2000个2000个二、同一产品的生产总量做每日都生产的安排日期1 2 3 4计划 A A A50个50个50个 B B B 100个100个100个 C C C 200个200个200个日程方案的拟定要点 在确认作

16、业本身需要多少时间？各作业必须在何日开始？在何日完工？这两项基本条件后，其要点是：1、能力的保证；2、对紧急生产量及作业的对策；3、对方案变更的考虑及贯彻；4、日程方案实施部门的工作方案；5、与销售、研发/生技、资材等相关职能部门的合作。基准日程日程方案的标准一、基准日程的目的 基准日程是为使作业能按预定日完成，应该要在何时开工、何时进行、何时完工的一种标准。这是一种日程标准。标准地确定自订货至加工，最终成品形成为止所需的工作日数。基准日程表开始日 完工日生产异常对策 所谓的生产异常，是指因订单变更、交期变更及制造异常、机械故障等因素造成产品品质、数量、交期脱离原先方案预定等现象。生产异常的掌

17、握建立异常情况及时呈报机制；由生产实绩与方案预定比照以了解掌握；设定异常水准以判断是否异常；运用目视管理以迅速获得异常信息；设定异常表单以利异常报告机制运作；会议检讨，以使异常问题凸显；定期对生产资讯进行统计、分析，以期发现潜在的异常。生产异常的反响订单内容不明确或订单内容变更应及时反响或修正；交期安排或排期异常应以联络单等及时反响至销售或生产管理部门；生产指令变更应以生产变更通知及时提出修正；生产中的异常已影响品质、品质或达成率时，应立即发出异常报告；其他异常，如故障、待料等，可能造成不良后果时，应立即发出生产异常报告。生产进度异常因应对策表异常工程 异常现象 因应对策方案不当应排未排影响生

18、产及交货1.报告/通知相关部门2.依交期管理制度处理应生产未生产 影响生产进度1.生产广告牌反响2.发出异常报告通知相关部门3.应至少于排程日前3天具体反响应完成未完成应入库未入库影响出货1.生产广告牌反响2.发现时即刻反响补生产尾数影响出货1.查核在制品状况2.发出新的生产命令交期延误的原因探讨1、接单管理不良，紧急订单多；2、产品技术性变更频繁；3、物料方案不良；4、制程品质控制不良；5、设备维护保养欠缺；6、排程不佳；7、能力、产能失调。交期延误的改善原则1、加强产销配合；2、完善设计/技术变更标准；3、妥善的制程安排；4、完善物料控制；5、完善品管制度；6、建立及实施生产绩效管理制度。

19、交期延误的改善对策一、销售部门的改善对策略二、研发/设计部门的改善对策略三、采购部门的改善对策略四、生产部门的改善对策四、生产部门的改善对策1、源自生产部门的原因工序、产能方案的不完备；工序作业者和现场督导者之间，产生对立或沟通协调不畅，现场督导着管理能力缺乏；工序间产能与能力不平衡，中间半成品积压；报告制度、日报系统不完善，因而无法掌握作业现场的实况；人员管理不到位，纪律性差，缺勤率高；工艺不成熟，品质管理欠缺，不良品多，致使进度落后；设备/工具管理不良，致使效率降低；作业的组织、配置不当；2、改善对策合理作业配置，谋求提高现场督导者的管理能力；确定外协/外包政策；谋求缩短生产周期；加强岗位

20、/工序作业的标准化，制订作业指导书，确保作业品质；加强教育训练，提高沟通能力及增强沟通技巧，提高作业者的工作意愿。生产绩效评估、分析指标1.生产力=产出量投入量原材料生产力=生产量原材料使用量设备生产力=生产量设备运转时间劳动生产力=生产量从业人员数2.作业能率=方案工数实质实际工数方案工数=方案生产量单位产品标准工时实质实际工数=实际工数非责任除外工数3.有效率=有效作业时间实际总工作时间实际总工作时间=上班时间实际休息时间有效作业时间=直接作业时间有效率的把握:A.赚钱的工作 作业者/机械在加工产品;B.不赚钱的工作 开会、安排、商量、搬运等;C.亏本的工作 返工、机械修理等.4.机械效率

21、=实际生产量标准生产量5.成品制成率=成品重量材料使用量6.良品率=良品数检查数生产数量=预定生产数1+不良率生产绩效评估体系表见附页东方电器开关厂滚动生产方案的推行一、缘由 东方电器开关厂是生产各种电器、开关、控制板产品的工厂。由于工厂本身是订货生产方式，要根据用户的订单要求来安排生产方案。一年之中，要签订几千份合同，每份合同要求都不一样，且有时还有突发的变动和新的要求。致使工厂的生产经营方案和各方面管理工作处在十分被动的状态。因此，停工待料、突击赶工、质量不稳、组织工作程序混乱的现象经常发生，严重影响了工厂的经济效益，造成工厂累计亏损总额高达350万元。为了使工厂生产等各方面的方案能适应市

22、场变化的要求，我们为东方电器开关厂设计了滚动方案方式。滚动方案作为一种工具或方法，是一种灵活的、有弹性的方案。它按照“近细远粗原则编制，有采用“边执行、边调整、边滚动的方式运作，从而使得企业既适应市场需求变化，又能保持自身生产的稳定和均衡。经过一段时间的推行，企业认为滚动方案特别适应工厂产品生产管理。二、年度滚动方案 东方电器开关厂采用一次编制三年方案的方法，编制年度生产经营滚动方案。按照“近细远粗的原则，第一年为执行方案，第二年为准备方案，第三年为预测方案。如下图：二季度三季度一季度四季度一季度二季度三季度四季度一季度二季度三季度四季度一季度二季度三季度四季度2000年 2001年 2002

23、年 2003年1999年第四季度编制执行方案2000年第四季度编制准备方案 预测方案执行方案 准备方案 预测方案操作程序及经验：对市场和用户进行大量调查，对收集的调查资料和客户订单进行认真研究，在此基础上提出编制方案的依据。对上年度方案执行进行认真总结，找出成功之处和差异之处，对实际与方案的差异进行深入分析，以便对上轮的准备方案提出调整和修订。根据以上两项分析研究，按照企业经营目标的要求，考虑企业的现有资源和生产潜力，提出生产经营佳话指标体系，并进行综合平衡。如品种、质量、产量、产值、成本、利润、税收、销售额、劳动生产率、产品合格率等。编制两套以上的不同生产方案方案，在经过分析论证的基础上，进

24、行综合评价和比较，选出最正确生产经营方案方案。企业内各有关部门要根据最正确生产经营方案方案，分别编制各自的专门方案。如销售方案、生产方案、技术准备方案、劳开工资方案、财务方案、成本方案、新产品开发方案、质量方案等等。各项专业方案进行综合平衡后的生产经营方案，经总部批准，可作为正式生产经营滚动方案下达各部门执行。编制年度生产经营方案的关键在“动，而不在“静。因为时间在“滚动，市场需求在“变动，实际结果与方案初值也在“改动，所以在编制方案时，无论是本期执行方案，还是准备方案、预测方案，都必须考虑“滚动，需要调整、修改，需要一次又一次重新平衡，才能使方案更符合实际情况。三、月度生产作业滚动方案东方电

25、器开关厂采用每月一次编制三个月的方法，编制月度生产作业方案。即：第一个月为实施方案，第二个月为准备方案，第三个月为预测方案。如下图：上 中 下旬 旬 旬上 中 下旬 旬 旬上 中 下旬 旬 旬上 中 下旬 旬 旬上 中 下旬 旬 旬1月2月3月4月5月实施方案 准备方案 预测方案实施方案 准备方案 预测方案预测方案 准备方案 实施方案1999年12月编制2000年1月编制2000年2月编制 在编制本轮实施的月作业方案时，是根据上轮编制的月准备作业方案，考虑到外协件、配套件的供给变化以及厂内工艺准备，劳动力情况的变化以及上轮实施月作业方案的实际差异，对上轮准备方案进行调整、修改、补充，使其具体化

26、，并把它作为本轮实施的月作业方案。当发现上轮预测作业方案不准确、不完整时，就调整、修订为本轮第二个月的准备方案。然后继续编制本轮第三个月的预测方案。如此类推，逐月滚动，从而保证编制的生产作业方案更符合实际，更加可行。各生产单位在接到正式的月度生产滚动方案后，就可以做好层层分解工作，把工作任务具体落实到班组、机台和个人。厂内各有关部门也按月度作业滚动方案要求，做好技术文件、图纸准备、工艺和工装的安排，以及原材料、元器件和协作配套件的供给。对于第二个月的准备方案，由于已经经过调整和初步平衡，基本上是已落实的方案，所以厂内各部门在做好第一个月各项保证、准备工作和供给工作的同时，也必须及时安排好第二个

27、月的各项工作，各生产单位根据期量标准可编制第二个月的分工段、分班组作业方案并准备组织生产。对于第三个月的预测方案，由于是第一次出现，除特定产品需要做好工艺技术准备外，其它产品所需的原材料、毛坯件、配套件、协作件，一般暂不投入或安排方案组织生产，防止由于预测不准、盲目生产，造成新的积压和浪费。四、成效东方电器开关厂推性滚动方案以来，改变了过去那种方案不适应市场变化，方案总是落后于实际以及方案工作忙乱的被动局面。现在该厂的方案变得更加准确，方案管理工作水平比过去提高很多，方案也更加符合实际。例如月度作业方案，分别以三次不同状态出现在滚动方案中。经过屡次反复出现，且一次比一次具体、详尽、准确，这就保

28、证了方案实现的可能性更高，保证为实施方案的准备工作有更充分的时间。东方电器开关厂通过推性滚动方案，由于方案经常需要调整、修订、补充、完善，使之更适应市场变动和企业内的条件变化，所以综合平衡是经常内容。随着滚动方案的推行，使得方案在年度之间和月度之间衔接更加平衡，管理部门和生产车间、以及部门之间和车间的关系，都逐步协调起来，过去那种不负责任、互相推诿、只顾本部门利益的现象大大减少。东方电器开关厂在推行滚动方案后，无论在经营上还是在生产上，始终保证有一个长期方案在作指导。因此，全厂上下目标明确，同心协力，干净倍增，一步一个脚印，为实现企业长期方案目标共同奋斗。短 短几年，就扭亏为盈。现在，该厂产品

29、用户满意度较高，产品市场占有率已达38%，各项经济效益指标也很可观，其中产品优等率到达30%，工业总产值增长率达25%，销售额增长率达14%，利润增长率达11%，全员劳动生产增长率32%。企业物料管理的职能 适时Right Time 适质Right Quality 适量Right Quantity 适价Right Price 适地Right Place 企业物料管理的精髓 不断料 不让制造单位领不到需要的物料，产生待料的现象。不呆料 不让物料成为呆料。不囤料 进料适时、适量，不至于因过量、过时而囤积。常备性物料的需求方案 所谓的常备性物料，对企业而言，就是说长期要用或能通用、共享需常备的物料，

30、这类物料通常可运用存量方案性采购。月份物料需求方案表日期：年 月 日 周物料需求方案表料号：型号/规格：日期：年 月 日 共 页第 页批准/日期：专用性物料需求方案 所谓专用性或称批次生产性物料，对企业而言，就是必须有订单才会去购备的物料，属具体某一产品的专用料件。这类物料是依订单别，分别制订物料需求方案，通常不保有存量。专用性物料需求方案表订单号：生产批号：批量：日期：NO：批准/日期：BOM表的分析与运用 企业制订物料需求方案，零件BOM 表不可或缺。但光有BOM 表还不够。应使其发挥作用，具技术资讯管理功能。为此，在BOM 表的运用上，应遵循如下要求：做扼要型BOM表 筹备物料是生产的基

31、本活动，针对物料筹备的BOM 表称为“扼要零件表。应先有扼要零件表，再有物料的采购。编制“扼要零件表，先要弄清具体的产品，再按每一种产品，查出应购入的零件及材料。接着针对要使用多少材料，设定使用量的单位。扼要零件表日期：第 页扼要零件表的作用订单产品 数量 交期零件/材料展开发出订购单A 库存资料 接单发订购单机制 扼要型零件表零件/材料订购单品种 领用 库存品种 数量 交期 a b c d做结构型零件表 物料筹备上轨道后，接下来就是制造。此时必须做和产品制造步骤相吻合的零件表，即结构型零件表。结构型零件表与扼要型零件表的区别是：产品的构成方法 扼要型零件表是把所有的零件材料都置于产品之下。相

32、对地，结构型零件表和产品的制造步骤相一致，是按产品的结构去做成。共同零件的处理 扼要型零件表是把共同零件集合在一起。而结构型零件表是在构成产品的场所表现出来。结构型零件表日期：第 页 填表：准时化采购环境下的供需合作关系未知需求高安全库存大批量交货价格至上和用户缺乏合作差的通信系统差的质量控制系统减少成本与浪费高的管理效率快速故障检测与过程控制小批量改进生产率和质量供给商 制造商技术与资金支持信息技术支持培训教育准时化采购企业库存管理的通病 库房规划不好，造成空间利用的困难；仓储管理制度不健全，不标准或执行力度缺乏，造成帐、物不一的现象；工作产能不均，造成人员调配上的困难；未明订各项具体作业流

33、程，在作业上无从遵循，造成执行上的困难；受生产方案的影响很大，造成收、发料的配合问题及料帐的整理问题；呆废料的处理不及时，功能未发挥；称职的人选，适当的主管不易找；手工作业不标准，导致库存管理电脑化难以推动。企业库存管理运作架构运作程序 作业要点 管理方法/表单库存规划拟定库存方案仓储规划、布置物料搬运仓库布置图库位标示图仓库管理标准制度设计表单设计事务流程分析工作职掌分配、确立仓库组织规划管理规定制订收、发、存单表组织职掌、岗位说明领、发、退料管理规定盘点管理规定验收管理规定呆废料管理规定外协供料方法仓储作业验收或退领发或补或退委外储存盘点分工/职别传票日报表广告牌帐务处理库存帐册库存分析数

34、量管理异常反响物料卡帐册库存报表呆废料表盘盈亏分析表采购、生产与仓储工厂资材仓库成品仓库在制品出库 完成在制品供给商验收 供给采购出货库存管理的课题 企业为了保证生产和销售的连续性、均衡性，需要保有一定的库存，但如何在保证生产和销售的连续性和均衡性的前提下，确定一个合理的、经济的库存量，是库存管理的一个重要课题。产品的现货供给能力 库存管理的首要目标就是保证一定期间内期望数量的产品有现货供给。通常的判断标准是现有存货满足需求的能力。这个可能性或订单履行比率就是所谓的效劳水平。对于单一产品而言，效劳水平可以定义为效劳水平=每年产品缺货件数的期望值年需求总量相关的总库存成本高低低 产品现货供给能力

35、 高现货比率100%0最低成本曲线效劳曲线库存方案设计曲线 由于人们关心的是订单完全履行的概率，因此，假设某订单订购五种产品，每种产品的效劳水平是0.95，即只有5%的缺货可能性，那么全部订单得以履行的概率是 0.950.950.950.950.95=0.77订单完全履行的概率一定程度上会低于单一产品的现货供给能力。某专业化工公司接到订单，订购其生产的某种涂料。涂料的产品总类包括三个独立品种，客户会按不同的品种组合进行订购。根据一段时间的订单采样统计来看，出现在订单上的七种不同产品组合及其概率如下表所示。同时，根据企业的历史记录，每种产品在库的概率是SL1=0.95；SL2=0.90；SL3=

36、0.80。下面我们来计算加权平均履行比率。订单上的产品组合 在订单上出现的频率 完全履行订单的概率=A 0.1 0.96=0.960 0.095B 0.1 0.90=0.900 0.090C 0.2 0.80=0.800 0.160A,B 0.2 0.95 0.90=0.855 0.171A,C 0.1 0.95 0.80=0.760 0.076B,C 0.1 0.90 0.80=0.720 0.072A,B,C0.2 0.95 0.90 0.80=0.6840.137 1.0加权平均履行比率0.801ABC管理法 是以库存物品单个品种的库存资金占总库存资金的累计百分比为基础，进行分类，并实行

37、分类管理。类 别：A、B、C 金额比例：7：2：1 品种比例：1：2：7A、B、C分类特征品种项数占总项数的比例类 别物品耗用金额占总耗用金额的百分比10%20%70%B70%20%10%ACA、B、C分类原则 具体到一个企业，就是对一个时期通常为一年的物品消耗进行统计，分别计算其品种、金额占总品种、总金额的比例。将其分成A、B、C 三类，即重点、次之，抓住重点，兼顾B、C 类，做到花较小的代价取得较好的经济效果。A、B、C分类步骤一、依统计资料，以每种物品的年使用量乘以单价，得出全年每种物品的总价值。级别 库存物资品种 库存资金 占总库存资金%累积%占总品种的%A CD84 22,000.00 71.4 71.4 7.7BB28B15G25A34A213,000.001,300.001,100.001,050.00950.009.84.23.63.43.124.0 38.5CH10CD91B81A15B7G15G4500.00300.00250.00150.00100.0060.0040.001.61.00.80.50.30.20.14.6 53.8二、按每种物品的全年总价值的大小进行排列；三、计算出每中物品全年总价值占全部物品总价值的百分比；四、依各种物品所占的百分比分出类别。演讲完毕，谢谢观看！