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1、焊接质量标准化操作焊接质量标准化操作序号序号操作工程操作工程检查频次检查频次负责部门负责部门负责人负责人监控人监控人1焊接工艺参数监控1次/班焊接车间调整工现场工程师2点焊、凸焊牢度检查（凿开力试验、扭力试验）1/50（按工艺）焊接车间调整工焊接检验员3剖切熔深检测1次/天质量保证科剖切检验员质量工程师4焊缝自检、互检，划色标100焊接车间操作工班组长5产品尺寸检查1/10（按工艺）焊接车间操作工焊接检验员6焊缝长度检查（对照工艺要求和焊缝封样件）1次/周焊接车间调整工现场工程师7焊接补焊率统计每天统计焊接车间现场工程师质量工程师8夹具、检具有效性点检1次/班焊接车间班组长现场工程师9设备异常
2、停机操作假设有发生焊接车间调整工班组长10SOS/JES工艺纪律检查1次/天质量保证科质量工程师现场工程师11现场不合格品操作每班焊接车间班组长焊接检验员12零件匹配间隙检查按批次焊接车间调整工焊接检验员焊接产品质量操作（常规）要素表焊接产品质量操作（常规）要素表P1P11.1.焊接工艺参数监控焊接工艺参数监控本卷须知：本卷须知：焊接工艺参数记录：电流焊接工艺参数记录：电流I（A），电压），电压U（V）与气体流量（）与气体流量（L/min）记录焊接设备运行中变化值到达最大，并趋于稳定时的数值。记录焊接设备运行中变化值到达最大，并趋于稳定时的数值。参数表具均有合格证，且有效期在检定周期范围内。参
3、数表具均有合格证，且有效期在检定周期范围内。表具功能完好、刻度清楚，能够准确读数。表具功能完好、刻度清楚，能够准确读数。P2P2本卷须知：本卷须知：日常气体流量检测工作由各生产班组负责进行。日常气体流量检测工作由各生产班组负责进行。正常检测频次正常检测频次1次次/天，如发生异常情况（焊接气孔大量出现等），应适当调天，如发生异常情况（焊接气孔大量出现等），应适当调整检测频次。整检测频次。焊枪保护气体流量排查表流水线工位枪号初始端枪颈电缆处焊枪后部气阀处后桥焊接线AF10左125101015右225101025AF20左125101015右225101015AF30左125555右22510101
4、0经验介绍：焊枪保护气体流量排查表经验介绍：焊枪保护气体流量排查表1.1.焊接工艺参数监控焊接工艺参数监控P3P31.1.焊接工艺参数监控焊接工艺参数监控对焊接参数、夹具进行调整时，对焊接参数、夹具进行调整时，调整工须调整工须将调整数据将调整数据记录记录在在焊接夹具、轨迹焊接夹具、轨迹参数调整记录表参数调整记录表中中焊接参数焊接参数调整时必须调整时必须记录焊缝编号和调整前后参数记录焊缝编号和调整前后参数参数调整内容应参数调整内容应详细记录调整的详细记录调整的起弧参数（提前送气时间起弧参数（提前送气时间s、引弧电压、引弧电压V、引弧电、引弧电流流A）、焊接参数（电压焊接参数（电压V、电流、电流A
5、、送丝速度、送丝速度cm/min）、收弧参数（填充时间收弧参数（填充时间s、回烧时间回烧时间s、滞后停气时间、滞后停气时间s、收弧电压、收弧电压V、收弧电流、收弧电流A）P4P42.2.点焊、凸焊牢度检查（凿开力试验、扭力试验）点焊、凸焊牢度检查（凿开力试验、扭力试验）本卷须知：本卷须知：点焊、凸焊检查件上用黑色记号笔写明生产日期及班次信息；点焊、凸焊检查件上用黑色记号笔写明生产日期及班次信息；点焊、凸焊检查件统一放置在首件台所在区域内；点焊、凸焊检查件统一放置在首件台所在区域内；需检验员进行复检或复核，合格后挂首件牌，或填写需检验员进行复检或复核，合格后挂首件牌，或填写首件合格记录单首件合格
6、记录单，并由，并由检验员签字确认。检验员签字确认。P5P5点焊质量检查关键点点焊质量检查关键点点焊参数检查点焊参数检查电压值电流值加压压力通电时间保持时间预压时间上下电极磨损情况定位销是否磨损定位面是否磨损点焊工装检查点焊工装检查凿裂试验凿裂试验每把焊枪都应至少进行一次凿裂试验，凿裂试验的选点须严格规定凿裂试验发现问题应及时隔离缺陷件并返工焊点多的产品，各焊点要循环进行，定期覆盖实物质量检查实物质量检查焊点是否偏位零件外表是否有明显的压痕焊核直径的测量检查焊点数量2.2.点焊、凸焊牢度检查（凿开力试验、扭力试验）点焊、凸焊牢度检查（凿开力试验、扭力试验）P6P61.点焊参数检查、点焊工装检查以
7、及扭力试验都应有专门的记录表。工程师和班组长每天对这些表必须进行确认。2.点焊的电流和电压须用大电流仪进行检测。3.凿裂扭力试验件必须悬挂现场，凿裂试件可以使用焊缝熔深剖切试验局部零件来做。凿裂试验需具备操作指导书，明确规定凿哪些点。凿裂试验由操作工和班组长共同完成，工程师必须每天对凿裂件进行确认。4.实物质量检查应根据工艺文件规定的频次进行。同时需重点关注焊点的外观质量，及时发现问题，防止产生大量报废。建议现场可悬挂点焊的缺陷警示件。5.在零件匹配情况较好的时候，点焊飞溅非常小。如点焊突然产生很大飞溅，说明存在异常情况，应及时检查问题并进行处理。6.如有可能现场应配备固定凿裂试验件的架子，且
8、凿裂试验件保存3天备查。点焊质量检查关键点点焊质量检查关键点2.2.点焊、凸焊牢度检查（凿开力试验、扭力试验）点焊、凸焊牢度检查（凿开力试验、扭力试验）P7P7凸焊参数检查凸焊参数检查电流（设定值）电流（实际值）通电时间压力预压时间保持时间其它工艺规定参数定位销是否磨损弹簧是否失效定位销是否松动上下电极是否磨损电极座是否磨损或松动是否选用正确夹具夹具是否磨损凸焊工装检查凸焊工装检查扭力试验扭力试验凸焊质量检查关键点凸焊质量检查关键点每个班组应至少配备一把扭矩扳手扭力试验应有操作指导书，推举频次1/50应配备试验用夹具如用定扭矩扳手替代指针扳手应有扭矩校验台扭力数据记录实物质量检查实物质量检查螺
9、纹是否损坏是否有凸焊飞溅螺母保护层是否损坏螺母是否焊偏2.2.点焊、凸焊牢度检查（凿开力试验、扭力试验）点焊、凸焊牢度检查（凿开力试验、扭力试验）P8P8凸焊质量检查关键点凸焊质量检查关键点1.凸焊参数检查、凸焊工装检查以及扭力试验都应有专门的记录表。工程师和班组长每天对这些表必须进行确认。2.首件扭力试验件必须悬挂现场，每班结束后对该件进行重新焊接并用弧焊点固流入后道。3.实物质量检查应根据工艺文件规定的频次进行。对于凸焊螺母用装配螺栓进行检查是比较推举的方式，但必须注意装配螺栓的磨损情况。4.在正常情况下，凸焊是不会产生飞溅的。产生飞溅往往是参数出现了问题或者工装磨损了。（在外购件合格的情
10、况下）5.预压时间和保持时间对凸焊强度影响较大。6.现场应有固定试验件的地方并有拉脱扭矩的试验标准。7.焊接参数调整后建议对拉脱扭矩进行CPK操作。2.2.点焊、凸焊牢度检查（凿开力试验、扭力试验）点焊、凸焊牢度检查（凿开力试验、扭力试验）P9P93.3.焊接产品剖切熔深试验焊接产品剖切熔深试验本卷须知：本卷须知：根据工艺要求频次进行送样，根据工艺要求频次进行送样，送样时需填写送样时需填写熔深剖切产品熔深剖切产品焊接参数跟踪单焊接参数跟踪单；送剖切零件要检验员随机抽，送剖切零件要检验员随机抽，反映正常件状态；反映正常件状态；对于对于“一件多机一件多机”的产品，送的产品，送样时需在备注栏中，注明
11、对应样时需在备注栏中，注明对应设备的相关信息，并与送样件设备的相关信息，并与送样件一一对应；一一对应；建议对关键焊缝进行识别，便建议对关键焊缝进行识别，便于出现异常的响应、处置。于出现异常的响应、处置。P10P104.4.焊缝自检、互检，划色标焊缝自检、互检，划色标焊缝色标需遵循焊缝色标需遵循“六定六定”原则：原则：“定人定人”：本道序操作工：本道序操作工“定时定时”：本道序下线检查时同步进：本道序下线检查时同步进行行“定置定置”：色标位置基本一致：色标位置基本一致“定色定色”：使用记号笔（黑）或粉笔：使用记号笔（黑）或粉笔（白）（白）“定标定标”：色标样式标准统一：色标样式标准统一“定量定量
12、”：色标数量与本道序焊缝数：色标数量与本道序焊缝数量一致量一致P11P114.4.焊缝自检、互检，划色标焊缝自检、互检，划色标关键关键/重要焊缝检查要求：重要焊缝检查要求：制造工程部发布关键制造工程部发布关键/重要焊缝清重要焊缝清单（具体的关键焊缝在焊缝表中单（具体的关键焊缝在焊缝表中以以“”进行标识；进行标识；调整工针对关键调整工针对关键/重要焊缝进行专重要焊缝进行专项检查，检查频次要求为首末件，项检查，检查频次要求为首末件，每班中再抽查每班中再抽查2件以上，确保每件以上，确保每班抽查数不少于班抽查数不少于4次；次；针对抽检情况记录在针对抽检情况记录在重要焊缝重要焊缝检查记录表检查记录表中；
13、如果识别出异中；如果识别出异常焊缝，必须向前追溯，确保无常焊缝，必须向前追溯，确保无不合格焊缝溢出，如有必要，可不合格焊缝溢出，如有必要，可进入产品断点流程。进入产品断点流程。P12P125.5.焊接产品尺寸抽查焊接产品尺寸抽查本卷须知：本卷须知：根据根据“操作手段操作手段”规定的操作方式，严规定的操作方式，严格按照格按照“检验频次检验频次”，对本道序生产零，对本道序生产零件的焊缝外观、尺寸等进行自检；件的焊缝外观、尺寸等进行自检；根据自检记录卡中规定根据自检记录卡中规定“检验频次检验频次”，例如：首末件例如：首末件 1/00套，套，“当班产量当班产量”必必须与须与“检验记录检验记录”中的检测
14、数量相对应。中的检测数量相对应。举例说明举例说明产品名称工序号检测频次当班产量检测数量ZP11副车架OP401/10套120套12套广汽AD后副车架OP601/8套100套12套P13P13首件产品下线异常焊缝检查有异常无异常零件上检具全尺寸检查补焊及整理尺寸调整不合格合格填写首件合格证检验员签字确认调整焊缝开始生产首件放置规定地点并悬挂合格证首件检查首件检查5.5.焊接产品尺寸抽查焊接产品尺寸抽查P14P141.首件检查每班必须认真执行（尤其是晚班和双休日）。首件检查通常由操作工和组长共同完成，工程师应每天检查所有产品首件执行情况，同时首件检查完成后必须做好首件记录。2.检验员需对首件合格情
15、况进行确认。3.对于首件检查发现的问题，可疑的缺陷件应隔离并组织评审。4.首件检查结果须认真记录并由组长进行确认，工程师每天至少应抽查一个产品的首件质量。5.现场用于悬挂首件的样架应有明显的标识，首件样架风格应尽量统一，以便于现场检查。6.通常情况下首件应检查补焊后的尺寸。7.每班结束后首件作为正常产品流入下道序。8.如有必要可对某些产品执行末件检查，末件检查情况应传递至下班。首件检查关键点首件检查关键点5.5.焊接产品尺寸抽查焊接产品尺寸抽查P15P155.5.焊接产品质量抽查焊接产品质量抽查为了确保产品自检的有效执行，产品检查后进行色标标识的工作，具体要求及本卷须为了确保产品自检的有效执行
16、，产品检查后进行色标标识的工作，具体要求及本卷须知如下：知如下：车间操作人员检验标识：绿色油漆笔划车间操作人员检验标识：绿色油漆笔划“”按工艺频次按工艺频次检验员检验标识：蓝色油漆笔划检验员检验标识：蓝色油漆笔划“”按巡检频次按巡检频次班组长检验标识：蓝色油漆笔划班组长检验标识：蓝色油漆笔划“”一小时一次一小时一次工段长检验标识：绿色工段长检验标识：绿色“工工”二小时一次二小时一次质保工程师检验标识：蓝色质保工程师检验标识：蓝色“工工”一班两次一班两次P16P166.6.焊缝长度检查焊缝长度检查本卷须知：本卷须知：焊缝长度按照标准操作，如需调整，需结合标准和封样件进行；焊缝长度按照标准操作，如
17、需调整，需结合标准和封样件进行；调整工每周完成调整工每周完成1次焊缝长度检测工作。如果发生焊缝调整，需立次焊缝长度检测工作。如果发生焊缝调整，需立即对被调整的焊缝长度进行检测、确认；即对被调整的焊缝长度进行检测、确认；关注关注“一件多机一件多机”零件的焊缝差异；零件的焊缝差异；关注左右对称件的焊缝。关注左右对称件的焊缝。P17P17经验介绍：封样件例如说明经验介绍：封样件例如说明6.6.焊缝长度检查焊缝长度检查红色表示不允许补焊焊缝绿色表示不允许飞溅区域封样样件单封样样件单P18P187.7.焊接产品补焊率统计焊接产品补焊率统计本卷须知：本卷须知：车间工段长每天统计车间工段长每天统计1次补焊率
18、，抽样数量一般次补焊率，抽样数量一般3件；件；质量工程师每周统计质量工程师每周统计1次补焊率，抽样数量一般次补焊率，抽样数量一般5件；件；统计人员需对补焊率高的焊缝进行分析，并采取整改措施，逐步降低补焊率。统计人员需对补焊率高的焊缝进行分析，并采取整改措施，逐步降低补焊率。P19P198.8.焊接产品夹具、检具有效性点检焊接产品夹具、检具有效性点检本卷须知：本卷须知：每班开班前，由操作工负责对焊每班开班前，由操作工负责对焊接夹具及检具进行点检，并按要接夹具及检具进行点检，并按要求填写求填写设备日常点检卡设备日常点检卡；检；检验员参与检具的点检；验员参与检具的点检；当班结束，需做好焊接夹具及检当
19、班结束，需做好焊接夹具及检具的日常保养工作；具的日常保养工作；点检过程中如发现问题，例如夹点检过程中如发现问题，例如夹具损坏、检具遗失等情况，需及具损坏、检具遗失等情况，需及时反响工程师或车间领导，未经时反响工程师或车间领导，未经允许不得擅自恢复生产。允许不得擅自恢复生产。P20P209.9.设备异常停机操作设备异常停机操作异常停机处理流程质保部检验员针对质保部检验员针对设备停机质量处理信息表设备停机质量处理信息表所反响的问题进行跟踪确认。所反响的问题进行跟踪确认。假设发现未按假设发现未按要求操作，立即报警要求操作，立即报警并并隔离当班产品隔离当班产品；假设正常操作；假设正常操作，则在信息表则
20、在信息表上签字确认上签字确认。P21P2110.10.焊接产品焊接产品SOS/JESSOS/JES工艺纪律检查工艺纪律检查本卷须知：本卷须知：每天质量工程师进行工艺纪律检查，每天质量工程师进行工艺纪律检查，更新在日报表中，发布完成情况；更新在日报表中，发布完成情况；除上述检查外，质保科联合制工科不除上述检查外，质保科联合制工科不定期开展中夜班工艺纪律抽查；定期开展中夜班工艺纪律抽查；工艺纪律检查结果考核到班组。工艺纪律检查结果考核到班组。P22P22库存的浪费库存的浪费加工过多（早）的浪费加工过多（早）的浪费等待的浪费等待的浪费SOS/JES标准化作业目的标准化作业目的SQS/JES是确定执行
21、工作任务的最正确作业方式1.所有的作业步骤是有效、增值的生产顺序2.减少浪费、解决问题和操作质量3.检查操作工的操作是否符合作业指导书的要求（例如分层审核）4.确保操作工始终如一地执行同样的任务和程序不良的浪费不良的浪费 动作的浪费动作的浪费 搬运的浪费搬运的浪费 加工的浪费加工的浪费七种浪费七种浪费10.10.焊接产品焊接产品SOS/JESSOS/JES工艺纪律检查工艺纪律检查P23P23现场现场5S标准化作业标准化作业作业指导书作业指导书 SOS作业要素表作业要素表 JES整洁有序的作业环境整洁有序的作业环境主要操作步骤及每一步花费时间主要操作步骤及每一步花费时间详细步骤！怎样做！为什么？
22、详细步骤！怎样做！为什么？10.10.焊接产品焊接产品SOS/JESSOS/JES工艺纪律检查工艺纪律检查P24P24标准化作业关键点标准化作业关键点1.5S工作是SOS/JES有效执行的前提。2.所有岗位都应悬挂SOS/JES表（包括整理、补焊、凸焊等）。3.标准化操作指导书的编制应征询工人的意见（全员参与）。4.标准化操作指导书应表达操作方案中的质量检查要求。假设在SOS/JES编制合理的情况下，可替代操作方案以及焊接工艺卡悬挂现场。5.产品发生变更后标准化操作指导书应及时更新。6.客户处发生的质量问题应张贴风险警示卡，同时将质量问题参加SOS/JES质量检查要求。7.标准化操作指导书是分
23、层审核的重要依据。JES中的质量检查内容是分层审核和日常检查的关键点。8.标准化操作指导书是不断优化的。10.10.焊接产品焊接产品SOS/JESSOS/JES工艺纪律检查工艺纪律检查P25P25防止不合格产品被无意使用或安装的标准化系统防止不合格产品被无意使用或安装的标准化系统不合格品操作不合格品操作不合格品隔离不合格品隔离返工返工/返修返修缺陷断点缺陷断点不合格品标识不合格品统计不合格品隔离区域（线旁及厂区）不合格品及时评审及处理标准的返工返修流程所有返工/返修件应当有记录并可追溯返工/返修件有专人确认返回取出道序或之前断点数量断点区域断点色标断点跟踪及确认11.11.现场不合格品操作现场
24、不合格品操作P26P26不合格品隔离关键点不合格品隔离关键点1.现场的所有的不合格品必须有标识卡且标识卡须标准填写，尽量做到一件一卡。2.生产线旁应根据实际需要设置线旁不合格品区，线旁不合格品区域内的不合格品应当班清理，疑难问题也要一天内处理，如一天内不能清理进入工厂不合格品区域。3.线旁不合格品及工厂不合格品区域物品应有相关记录。4.工程师应及时评审不合格品并给出处理意见，处理意见通常包括：直接放行、返工后使用、返修后使用、报废。处理意见应当表达在标识卡上。5.不合格品的及时处理应纳入班组以及车间考核。6.对于需要停线返工的不合格品，生产科应平衡产量及时调整生产方案。11.11.现场不合格品
25、操作现场不合格品操作P27P27返工返工/返修关键点返修关键点返工与返修的区别返工：为使不合格产品满足技术要求而采取的措施，返工不改变零件的技术状态返修：为使不合格产品满足预期用途而采取的措施，返修可改变零件的技术状态1.返工/返修有标准化的流程。2.返工/返修工艺：返工/返修件都应当有临时工艺或操作指导书。较为简单的返工可由现场工程师直接出具操作指导书。对于较为复杂的返工和返修必须由制造工程科工程师出具的返工/返修工艺。返修工艺还必须包括返修件的操作手段（检测方法）。3.返工件确认：返工人员对返工件进行100%全检并由班组长及检验员确认。4.返修件确认：返修人员对返修件除进行常规100%全检
26、之外，还需按照返修工艺中的操作手段对返修件进行100%全检。5.所有的返工/返修件应当有记录且可追溯。6.返工/返修件必须回到取出道序或者取出道序之前的道序。11.11.现场不合格品操作现场不合格品操作P28P281.缺陷表中应有明确的缺陷图示。2.对于不能轻易识别的缺陷应当有明确的可操作的断点方法。3.断点的色标必须明确，容易看见且不容易与其它色标混淆（尤其是后道的装配色标）。4.断点的数量及范围应当明确，并且断点结束后反响断点数量及缺陷数量。5.如果实际断点数量与可疑件数量不符且有较大差异，需延长断点持续时间或进行上线前100%检查。6.断点工作质保科和车间应有专人作为责任人进行持续跟踪。
27、断点中遇到任何困难必须及时上报。7.断点结束后参与断点人员及相关工程师签字确认。缺陷断点关键点缺陷断点关键点11.11.现场不合格品操作现场不合格品操作P29P2912.12.零件匹配间隙检查零件匹配间隙检查本卷须知：本卷须知：根据根据冲压外购件冲压外购件/外协件匹配管理流程外协件匹配管理流程，每日由，每日由SQE牵头，质保科、焊接车牵头，质保科、焊接车间配合，共同完成焊接匹配，并填写间配合，共同完成焊接匹配，并填写冲压件入库匹配状态记录单冲压件入库匹配状态记录单，匹配，匹配人员及检验员共同签字确认；人员及检验员共同签字确认；SQE检验员每日汇总检验员每日汇总冲压件入库匹配冲压件入库匹配状态记
28、录单状态记录单，并整理形成，并整理形成每日匹配每日匹配结果反响单结果反响单，发送工厂各相关部门；，发送工厂各相关部门；对于匹配间隙超差零件，缺陷批次零件对于匹配间隙超差零件，缺陷批次零件立即隔离，并拉动立即隔离，并拉动SQE进行响应，并要进行响应，并要求供给商反响整改措施及方案。求供给商反响整改措施及方案。P30P3012.12.零件匹配间隙检查零件匹配间隙检查针对内部，对于零件的匹配间隙做出如下要求：针对内部，对于零件的匹配间隙做出如下要求：操作工操作工每班每班对对首件的首件的冲片间隙进行冲片间隙进行100%目测确认，如发现匹配异常情况，需及时向班组目测确认，如发现匹配异常情况，需及时向班组
29、长长/调整工进行汇报调整工进行汇报调整工每调整工每两两周进行覆盖所有焊缝的冲片间隙测量并周进行覆盖所有焊缝的冲片间隙测量并将数据将数据记录记录在在焊缝冲片间隙测量记录焊缝冲片间隙测量记录表表中中P31P31关键操作点：整理岗位检查关键操作点：整理岗位检查整理岗位检查关键点整理岗位检查关键点1.工程师确保每班对自己所管产品的整理岗位至少进行一次检查。检查方式建议工程师在一旁观看整理岗位连续操作3个零件同时检查自检记录卡的记录情况。2.检查内容包括：（1）所有焊缝是否认真划色标。（2）规定的须100%检查的缺陷（比方漏螺母、漏冲孔、开档尺寸等）（3）按频次进行的尺寸检查 （4）临时的高关注的问题3
30、.现场应悬挂详细的整理岗位操作指导书，该指导书应及时更新。4.班组长是整理岗位的第一责任人，对整理岗位的检查情况应纳入班组长的考核。5.整理岗位的操作工通常应是具有一定工作经验的熟练员工。6.建议整理岗位安装暗灯系统，整理岗位出现严峻缺陷应立即停止操作并呼叫班组长.7.工程师应收集整理岗位的检查记录作为质量问题分析的数据。P32P32道序质量检查关键点道序质量检查关键点1.质量责任要尽量分解，尽可能减少末道整理岗位的质量责任。道序的质量责任必须明确定义。2.分总成尽量设置线旁不合格箱。在可能的情况下，对于分总成返工后（如补焊等）再流入下道序。3.道序件必须对焊缝进行色标检查。4.对有必要的道序
31、件进行尺寸检查及首末件确认。5.每天工程师至少对2个工位道序规定的质量检查内容（如螺母等）进行复查。6.对于可能引起客户抱怨的质量检查内容重点关注（缺陷警示卡）。7.道序质量检查必须有记录，工程师及时整理收集道序自检记录。8.对于道序质量检查不能有效遏制的严峻问题应在后道增加验证岗位同时制定长期措施。关键操作点：整理岗位检查关键操作点：整理岗位检查P33P33其它关键操作点其它关键操作点验证岗位检查验证岗位检查1.班组长、工程师每天应对自己所管产品所有验证岗位进行一次全覆盖检查。2.至少观察操作工连续检查3件产品。3.工程师负责收集并整理验证岗位记录表。GP121.工程师及班组长每天1至2次至
32、GP12处确认缺陷件。如有必要可由车间主任共同参与。2.绝不允许操作工自行拉回缺陷件。3.缺陷件拉回后建议停线，对员工进行现场质量教育。4.工程师每天收集并记录GP12缺陷问题。变化点管理变化点管理1.班组长、工程师每天应对自己所管产品新的变化点应对措施进行一次检查。（检查应至少维持一星期）2.班组长班前会强调新的变化点。3.变化点通过班组交接记录进行传递。P34P34重点事项重点事项1.班组长考核：补焊率、尺寸合格率2.调整工考核：焊缝长度、一次剖切合格率3.整理补焊工考核：理论+实践+客户端反响4.工段、班组综合绩效排名：平安、质量、效率、本钱、5S等5.理念：质量问题不出班组6.原则：不接收、不制造、不传递7.底线：100%执行标准，严禁凭经验放行8.不定期的理论考试+晨会交流汇报P35P35感谢您的聆听感谢您的聆听谢谢观看/欢送下载BY FAITH I MEAN A VISION OF GOOD ONE CHERISHES AND THE ENTHUSIASM THAT PUSHES ONE TO SEEK ITS FULFILLMENT REGARDLESS OF OBSTACLES.BY FAITH I BY FAITH