[精选]TPM实施理论.pptx

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1、KMSC 主要内容1 章.TPM 概论2 章.自主保全是什么增刊1.自主保全 1 步骤增刊2.自主保全 2 步骤增刊3.自主保全 3 步骤自主保全 MANAUAL 1.TPM 成熟度及设备综合效率水准 RADER CHART 2.设备综合效率的计算 CASE STUDY 3.TPM 成果指标事例 4.为TPM 成功的 13种 Key-point 5.TPM 用语 100线1第1章 TPM Total Productive Maintenance01.TPM 介绍 p 02.TPM 展开 步骤 p03.故障的定义和词源.P04.设备综合效率的管理水准.p TPM是什么.1.创造生产系统效率化的极

2、限追求综合效率化的企业体质为目标 2.在现场构筑预先防止生产系统的 Life Cycle 全体为对象的 灾害ZERO,不良ZERO,故障ZERO等全部LOSS的组织 3.生产部属首先通过开发,营业,管理等的全部部属,4.从TOP开始到第一线监督者全员参加 5.指的是因重复小集团所 LOSS ZERO的达成 201 T P M 的介绍31.企业的成长和TPM的关系 随着企业的成长 LIFE-CYCLE生产性构筑方法年度卖出额高度成长期安定成长期低成长期81 82 94 95 96 97 1 高度成长期的生产性向上方法.通过HARD面 中心的设备投资的生产性构筑.追求增大.OUT-PUT的方法.通

3、过新技术,新设备导入的生产性构筑2 安定成长期,低成长期的生产性向上.以SOFT中心的 Management充实构筑生产性向上.通过 COST-DOWN构筑生产性向上.通过 IN-PUT人,设备,材料,能源的节俭构筑生产性向上.通过科学性管理方法构筑生产性向上42.企业当中的管理对象所变化了才.IN-PUT的基本要素1.Man2.Machine3.Material4.Method5.Money6.Market7.Management变化 PROCESS企业OUT-PUT的基本要素1.Productivity生产性2.Quality3.Cost4.Delivery5.Human Factormo

4、rale6.Safety7.Environment 现在是以结果为主的管理为着重进行当中 但 没有过程的结果是不能存在的 在源流管理的立场上站到了要再思考的歧途上53.T P M 是什么 TPM是“全员参加的PM TOTAL PRODOCTIVE MAINTENANCE的第一个英文字母且“TOTAL PM 的简称 最近关于TPM的 P来说,PERFECT,PRODUCTION的 意思及关于M来说是 MANAGEMENT 的意思有些多一些 TPM:T TotalP M ProductivePerfectProductionMaintenanceManagement 为了理解首肯TPM的本质 说明

5、关于 TPM的必要性,TPM成长过程,TPM的 定义和特色,TPM的目标,TPM的普及和现象,TPM的效果等63.艰难企业环境的 TPM的必要性企业环境为了生存的 COST DOWN 高换率的对应 新兴工业局的兴起因设备(生产)效率的极限构筑的大幅度COST DOWN 设备综合效率向上严格的要求品质 缺陷 ZERO非产生不良的条件设定和条件管理 品质保全NEEDS 的 多样化短 纳 期 化缩短交换模具的时间 在库 ZERO生产 6对 Loss“0 志向 多品种 少量生产TPM的目标对于设备(生产)面的对策74.TPM的定义 全社性的 TPM TPM 是什么?1.生产系统效率化的极限构筑 综合性

6、效率化的企业体质追求为目标 2.生产系统的 LIFE CYCLE全体为对象的灾害“0 不良“0 故障“0 等全部 Loss 预先防止的体制在现场现物上构筑 3.生产部属并且经过开发,营业,管理等全部部属 4.Top开始到第一线的职工全员参加 5.指重复小集团而 LossZero的达成85.T P M 的 目的“因人和设备的体质改善的企业体质改善人的体质改善 适应FA/CIM时代的要原培养 OPERATION:自主保全能力 保全MAN:Macatro 设备的保全能力 生产技术者:不用保全的设备设计能力设备的体质改善 因现存设备的体质改善的效率化 新设备的 LCC设计和 MP活动初期流动管理 企

7、业 的 体 质 改 善96.T P M 基本理念 1.构筑盈利的企业体质 经济性的构筑,灾害“0,不良“0,故障“0 2.预防哲学预先防止 MP PM CM 3.全员参加参与经营 人间尊重 重复小集团组织,OPERATION的自主保全 4.注意现场现物 构筑设备以“正规的面貌的目视化管理,整洁的工作单位 5.自动化,无人化 构筑不必要手作业的工作单位107.TPM 全社展开的8项活开工程1.生产效率化的 个别改善活动2.OPERATOR 的 自主保全活动3.保全局部的 方案保全活动4.运转,保全的 SKILL UP 实施教育训练 2.新制品,新设备的 初期管理体制 3.构筑品质保全体制 品质保

8、全活动 4.间接管理部门的效率化 间接办公活动 5.平安,卫生和环境的管理体制 环境平安活动一向的5个活动+追加3个活动118.在生产部门的 TPM往全社TPM 展开区 分 生产部门 开发部门 物流部门 营业部门 管理部门设备效率化的展开 设备类型固定资产 土地 建筑物,构造策 车辆运搬具 装置物 等 补助材料消耗工具TPM理念的 横展开 造成黑字企业体质 追求经济性 6比 LOSS ZERO 预防哲学和未然防止 MP-PM-CM 全员参加 重复小集团活动 OP的 自主保全 注意现场现物 目视化管理 自动化,无人化 生产设备 Utility 设备 型,工具 裁削具,治工具 运搬具 点检,急有用

9、具 清扫用具 预备机,预备品 研究实验设备 测定机器 分析机器 设计机器 开始用设备 工具,器具,必品 储藏设备 仓库,保管台 装卸设备 卡车,液罐车 放置台 港口设备 工具,器具,必品 营业所的建筑物设备 SHOW ROOM SERVICE STATION SERVICE SHOP SERVICE CAR OA机器必品 土地,建筑物构造物 接待室,会议室 OA机器 通信发送设备 平安防火设备 福利后生设备 必品 各小管设备的效率化 个别改善,自主保全,方案保全,教育训练,初期管理 等 原材料,补助材料,开始品,制品,设备,预备品,工具,OIL,废弃物,办公室,通道,建筑物 等 5S 文件标准

10、文件,图面,Catalogue,式样书,传票类,帐本类 及办公用品 生产管理 SYS.效率化 保管管理 SYS.效率化 保全作业效率化 自动给油 去除 LOSS 设备诊断的自动化 设备状态自动解释 精密诊断自动 解释 诊断的 Expert system 设计容易制作的制品 制造容易使用的设备 开发部门管理 sys的 效率化 开发业务的效率化 情报搜索时间的极小化 研究室,分析室 5S 物流管理 sys.的效率化 物流业务的效率化 收入业务简约化 自动仓库 装卸作业效率化 没有出货失误 没有破损 没有出库迟延 营业管理 SYS.的 效率化 营业活动的效率化 没有收/发注失误 品名,规格 数量,L

11、OT 单价,暇吡等的 无订正 管理部门的再管理SYS.的效率化 管理业务的效率化 集中资料管理 办公的流水作业 OA化 月差结算的极小化129.TPM 基本的思考方向TPMTOTAL全 员 参 加PRODUCTIVEMAINTENANCE生 产 保 全PROUDMOTIV ATION造成自豪的风土工厂全体为对象.制造部门,Staff,一般社员也协力体制TQC为基本谋求设备对象的生产体质的革新生产性和品质的向上提高发挥人的能力,创造有魅力有成效的公司13 1.减少设备 模具的故障 4.设备 模具的精密度管理 2.缩短待机 准备时间 5.省资源,省能源的推进 3.基准设备的有效利用 6.教育训练和

12、人才的培养以全员参加的 PM实现 0故障,0不良,0灾害的目标且实现设备的综合效率和原价节俭通过这些活动谋求全员的意识革新1.新制品的时间而且效果性的完成阶段2.商品动向的强力对应3.商品价值的降低4.高度的品质保证5.省资源,省能源10.TPM的基本方针和目标的设定事例外部环境的NEEDS1.设备故障多发引起的生产和品质问题增加2,高负荷连续作业的设备热化3.设计弱点设备的增加4.使用部品设备管理的意义和知识的缺乏5.设备管理的不满引起的现场积极性的低下社内环境的NEEDS基本方针重点工程14 1.减少故障 1,053件/月 50件/月以下 2.设备故障 频度率 1.0/100时间 0.2件

13、/100时间以下 3.设备故障 强度率 1.7%0.5%以下 4.非驱动时间 5,100时间/月 2,550时间/月以下50%减 5.设备驱动率 85%95%以上 6.生产性的向上能率 100%130%以上30%7.工程内不良的减少 3.5%0.3%以下 8.省能源 100%75%以下 9.改善提案件数 3件/年 人 10件/年 人以上 10.灾害频度率 15件/百万时间 6件/百万时间目 标实 绩 目 标1502 T P M 的展开系统161.TPM展开 PROGRAM的 12STEPS T E P 要 点1.TOP的 TPM导入决议宣言社内报上记载TPM社内讲习会宣言2.TPM导入教育和

14、Champion干部:阶层别合宿研修一般:页面上映会3.TPM推进机构组织 会,专门分会推进事务局4.TPM基本方针和 目标设定Bench Mark水准点和目标效果预测5.TPM展开 制定 Master Plan导入准备开始到实施导入准备阶段导入开始6.TPM 决议宣言 KICK OFF 纳入处关系会社 赋予意识协力会社区分 S T E P 要 点 区分导入实施阶段稳定阶段7.组成生产效率化体质8.造成新制品,新设备的 初期管理体质9.组成成品质保全体制10.组成间接管理局部的 效率化体制11.组成平安,卫生和 环境管理体制的7.4 运转,保全 SKILL UP 训练7.3 方案保全7.2 自

15、主保全7.1 个别改善PROJECT TEAM 活动工作岗位小集团活动STEP 方式,诊断和合格证改进保全,方案保全,预防保全领导的集合教育成员的教育传达 开发容易制造的制品开发容易使用的设备非发生不良的条件设定和维持管理生产支援,本部属的效率化 和设备的效率化组成灾害 ZERO,公害ZERO体制12.TPM完全设备和 LEVEL UP挑战比PM奖的受奖更高的目标 追求生产效率化的极限172.T P M 推进组织“全员参加的 PM 推进组织TOP社会的 PM方针 目标设定社会 PM委员会MIDDLE部门的 PM方针 目标设定部门别 PM委员会第1线集团的 PM目标设定PM 集团活动设备计划部门

16、设备保全部门设备使用部门全员参加的重复小集团组织科别 TPM推进 会担当理事部长部属长全社 TPM推进委员会公司 TPM推进委员会科长系长班长个别分会TPM小集团1803故障的定义和词源191.慢性LOSS和突发LOSS慢性loss:指狭小的偏差范围内发生的同一LOSS突发loss:因材料,工具的变更,作业条件,错误作业等突发引起的LOSS现状态80%极限值90%效率慢性loss突发loss革新性的对策复原性的对策时间202.慢性LOSS的攻克法 慢性LOSS的失误的攻克法1.现象的层别不充分,对其的解释也不充分.*现象的观察不充分 层别不充分 解释不充分 发生形态 发生部位 发生时期 发生原

17、委*层别的细分 原因掌握容易 对策容易2.无视了与现象相关联的要素.-应该管理的要素没有管理.*不知道管理的要素 即使知道却没有基准价值 即使有基准值却没有确定下测定的方法.3.错过了隐藏有要素的缺陷.-找出缺陷的方法不正确 没有把缺陷看成是缺陷.-无视细小的缺陷.发现缺陷的眼力很弱.213.缺陷成长.?缺陷是指那些使故障,品质的LOSS 等发生的 設備 的 原因 1.大缺陷:使设备的运转成为不可能的机能停止型故障 单独原因 2.中缺陷:运转可能但是机能低下的故障 复数原因 3.小缺陷:由复合原因引起的LOSS 发生的原因中缺陷小缺陷潜在缺陷*即使大缺陷没有 但缺陷还在成长小缺陷-中缺陷-大缺

18、陷 的顺序大缺陷224.对于小的缺陷要求我们要有视角的改善1.小缺陷的种类2.-灰尘,脏乱,摇晃,磨平,锈,漏水,裂缝,变形3.2.应该重视小缺陷的理由4.1 由小缺陷直接引发的连续反响是没有的5.2 通过小缺陷可以找到解决的头绪6.3 小缺陷可以诱发其它的要素7.4 慢性LOSS 就是无视小缺陷而发生的231.定义:设备,机器等规定的机能丧失的情况 Equipment losses its specified functions2.语源:人为的 故 意的 障 碍引发3.故障的种类 机能停止型故障-设备突发性停止故障 机能低下型故障-虽然可以运转但是工程不良和 LOSS发生的故障5.故障的分类

19、246.故障为“0的基本思考方向 设备是由人为引起的故障.人们的思考方式或行动改变的话 设备的“0 故障是可以到达的.设备故障发生 的思考方式设备没有故障故障为“0 是可能的思考方式转变.257.故障为“0的原则 把潜在的缺陷控制在现状态,防止故障的扩散!故障 是冰山的一角 灰尘,污染,原料 接着 磨擦,摇晃,松动,露出 腐蚀,变形,裂缝,破裂 温度,震动,异常音待现象 潜在缺陷故障268.故障为“0的 5个对策确定基本条件.遵守使用的条件.计 划 保 修改善设计上的弱点.提高技能.个 别 改 善自 主 保 修恢复其热情.教 育 训 练设 备 初 期 管 理1.2.3.4.5.271.遵守基本

20、条件是什么?不管有多么伟大的想法 不管进行多么强烈的发言 如果没有把它变成你行动的话 就没有任何价值28 性能强制老化基本条件和使用条件未遵守期间 T相对老化标准性能绝对老化自然老化设备原来的寿命29复 原 回到原来正常的 状态上正 常 状 态为了维持设备的机能而应该具备的条件怎样早期发现清扫 计测的方法 依据基准 适当的条件检查的手段 预知方法 怎样正常复原不复原而进行改善 属于下策局部的复原也是下策正常状态与正常状态的差异Gap 要填平要随着时间而有所变化 自然老化 强制老化3004设备综合效率管理311.设备综合效率1 适用对象作业对象 适用范围 备 注设备 一定适用 设备综合效率算出

21、FLOW的基准要参照设备+人 局部适用 依据作业重要度的不同及以设备为中心的作业适用人 适用不了 回收率管理 2 适用区分总出勤工数 作业时间休止LOSS间接工数 直接工数 负荷时间无作业 实开工数 加动时间停止LOSS再作业 纯作业工数 纯加动时间速度LOSS不良LOSS回收工数价值加动时间不良LOSS以人为中心 以设备为中心323 管理指标 加 动 率=100 作 业 度=100 能 率=100 时间加动率=100 回 收 率=100 性能加动率=100 无作业率=100 良 品 率=100 再作业率=100 设备综合效率=100 效 率=100 回 收 率=100实开工数直接工数回收工数

22、纯作业工数回收工数总出勤工数无作业工数直接工数再作业工数实开工数回收工数直接工数负荷时间作业时间加动时间负荷时间纯加动时间加动时间价值加动时间纯加动时间价值加动时间负荷时间价值加动时间作业时间334 设备 LOSS 的构造和指标设 备 6大 LOSS 管 理 指 标作 业 时 间负 荷 时 间方案维持加 动 时 间停止LOSS纯加动时间速度LOSS价 值加动时间不良LOSS 故障设备1台当故障频度10分以上 1回以下准备调整准备调整时间/回10分以下空转瞬间停止空转,瞬间停止频度10分以下-3回/月以下 速度理论 CYCLE TIME实现回转数 10%以上 UP工程不良工程别不良率修理包含 0

23、.1以下初期收率初期收率 LOT SIZE的 90%以上时 间 加 动 率 100性能加动率 100良 品 率 100设备综合效率=时间加动率 性能加动率 良品率 100=85%以上 加动时间负荷时间90%以上工程物量 99%以上95%以上理论C/T 生产量加动时间良品数量投入数量345 设备综合效率的算出FLOWF L O W 内 容 备 注*设备 LINE 范围区分*生产 MODEL别 理论 C/T 决定*良品数量的采取基准*LOSS基准决定*对担当的设备适用适当的样式*时间概念的算出 样式依据 工程别比率%*分析 LOSS工程按层别整理*问题点的对策 改善 事前现象掌握 设备综合效率 管

24、理用语整理参照 CHECK SHEET按部署别作成 设备综合效率TPM事务局通报对象设备LINE设定总计方法的决定D A T A 取 得算 出分 析确立对策进行改善35 设备综合效率计算 例设 备管 理 指 标作 业 时 间分负 荷 时 间AA分A分加 动 时 间BB分B分纯加动时间C分c价 值加动时间DD 分d 故障 分准备调整分工程瞬间停止B-C-4分 速度实际CT-理论CT*个数分工程不良分初期收率-时 间 加 动 率 100性 能 加 动 率 100良 品 率 100设备综合效率=X YZ 100=OEE%BAX%Z%Y%C理论C/T 生产量B良品数量投入数量0-1方案停止0-1分0-

25、2教育早会0-2分362.设备综合效率算出基准和用语定义1 设备效率的定义 速度加动率:是表达设备原来具备的 或设置时方案的 性能可以发挥出多大.时间加动率:设备效率的概念一向都是表达设备的时间性的活用度.时间加动率=100=100%负荷时间 停止时间负荷时间加动时间负荷时间 速度加动率=100%理论 Cycle Time实际 Cycle Time 纯加动率:表达设备的加动时间中有多少时间是进行制品生产的.纯加动率=100%生产数量 实际 Cycle Time加动时间 性能加动率:速度加动率和纯加动率相乘得出的现场部门设备的利用度.性能加动率=速度加动率 纯加动率=100%理论C/T 生产数量

26、加动时间 良品率:相对于投入的数量良品数量所占的比率.良品是投入的数量中除去初期开始的不良,工程内的不良,不良修理品再作业后剩余的.不良=初期开始的不良+工程内的不良+不良修理品 再作业 良 品 率=100=100%良品数量投入数量投入数量 不良数量投入数量37 设备的综合利用度是表达了对于投资的设备具有的附加价值创出的能力.设备综合效率=时间加动率 性能加动率 良品率 100%=100%=100%加动时间负荷时间理论 C/T 生产数量 良品时间加动时间价值加动时间负荷时间2 时间定义-设备生产性管理上使用的时间用语 参照如下各项的定义.作业时间:指在一定期间内作业单位的出勤时间中与机器的运转

27、与否无关但要支付工资的时间.例 平日正常出勤:8HR480分 而且,生产方案上的特勤加班追加的情况也适用 负荷时间:设备生产制品的方案时间负荷时间=作业时间-休止时间 加动时间:设备应当加动的负荷时间中除去停止时间后设备的纯运转时间加动时间=负荷时间-停止时间 准备加动时间:设备实际生产中应参加的时间它是制品生产所必需的时间纯加动时间=理论 T/C 实际生产量=加动时间 速度 LOSS时间 价值加动时间:设备只生产良品所需要的时间价值加动时间=理论 T/C 良品生产数量=纯加动时间 不良 LOSS时间38 休止时间:作业时间中由于设备的非加动而引发的 LOSS时间 与设备的机能无关 停止的时间

28、 会议,早会:作业中因方案或必需的会议及早会而使设备停止的时间 例:月例早会,参加活动,故障,车间,班长早会,小组 教育,训练:公司认定的社内 外教育和训练必须参加而引起的设备停止时间 例:社外教育,社内教育,预备役,民兵训练等 停电断水:电力供给断水 中断引起的设备不能加动的时间 品 绝:生产过程中由于资材的品质问题引起的生产不能持续进行导致设备停止的时间 管理 LOSS 停止时间:由于以下的原因而引起的设备不能加动的时间 机器故障:偶然发生的机器故障引起的设备不能生产的时间 机种变更:资材不良,品质等偶然发生的因素依据生产方案 Model 变更时发生的设备停止时间 准备,调整:制品生产结束

29、时或开始时工具类的调整,整理,清扫等相关的作业引发的停止时间 瞬间停止,空转:Conveyor上的制品阻塞或者,工作台上的加工品挂住的工程,或检查装置自动 停止的时间 故障和导致 Trouble发生原因 的去除,插入,开关 ON等简单操作原状的恢复 资材不良:不良资材引起的投入前的选取 修理或生产过程中修正导致设备停止的情况 不良再作业:品质水准,式样等没有达成 不合格的制品修理和中间检查后修理作业需要的设备加动时间 工程不均衡:前 后工程或者前 后设备中由于别的因素引起的作业停止或者担当设备后工程设备的 生产数量或者目标量已达成而停止情况的时间 其 它:由以上原因以外的原因引发的设备停止时间

30、 理论 Cycle Time:设备生产公司提示的或者设备设置后最正确的状态下单位产品的生产所需要的时间.实际 Cycle Time:作业环境和限制条件等发生影响后实际加动时得到的结果上平均使用的加动速度.393 Line 实际综合效率的算出方式 Line 设备综合效率=时间加动率 性能加动率 良品率 100%=100%加动时间负荷时间最大理论 C/T 生产数量驱动时间良品数量投入数量4 表示设备信赖性的指标 MTBF Mean Time Between Failure:平均故障间距=驱动时间的合计停止回数 件数t 1+t 2+t 3+.t nN 故障发生率=100%停止回数实际时间405 表示

31、保全性的指标 MTTR Mean Time To Repair:平均修理间距=停止时间的合计停止回数 件数=t a+t b+t c+.txN 故障强动率=100%停止时间实际时间ta tb tc td txt 1t 2 t 3t 4t a6 理论 C/T 适用基准 设备导入说明书上记录的时间 设备导入时说明书上没有记录的理论 C/T 或 现在驾动设备 C/T 比记录上的理论 C/T快的情况时测定的最正确时间定为基准 设备以改进保全改善时改善后的最正确时间定为基准.运用 Cycle Time 理论 例子 纯设备作也:设备的 1Cycle时间 设备的精密时间 设备 人员的联合作业 人员作业对 1C

32、ycle 不起影响时:运用 项 人员作业对 1Cycle起影响时:设备精密时间+人员精密时间 余地率 因人员的操作而左右性能的例子:不必要适用411 单独设备设 备INPUT OUTPUT2月 2日 作业日报 A MODEL 理论 Cycle Time:2分 制订者:作业时间:580分 实际时间:500分驱动时间:440分 60分80分 教育:60分,它 SHOP 原因停止:20分故障:30分,M/C:30分生产数量:200个,良品数量:190个驱动时间实际时间440分500分-时间驱动率=100=100=88.0%-性能驱动率=100=100=90.9%理论 C/T 生产数量驱动时间 2分2

33、00个440分-良 品 率=100=100=95.0%良品数量生产数量 190个200个-设备综合效率=时间驱动率 性能驱动率 良品率=0.88 0.909 0.95 100=75.9%-回 数 率=设备总和效率 作业率=0.795 0.962 100%=65.4%-作 业 率=100=100=86.2%实际时间作业时间 500个580个422 LINEA B C D E F GCycle Time:1分 1.2分 1.5分 2分 1.8分 1.6分 1.9分 时间驱动率:Neck 工程设备基准 停止时间基准 1 neck 工程自身停止 2 因为别的工程引起的 Neck工程停止 性能驱动率:N

34、eck 工程理论 C/T 基准 良 品 率:检查工程或者最终工程基准,良品数量上排除再作业首先合的数量 有不合理的要素,但考虑DATA收集效率性 2月 4日 作业日报 NECK:D工程 理论 Cycle Time:2分 制订者:作业时间:580分 实际时间:520分驱动时间:440分 80分80分教育:60分故障:30分,M/C:30分 A故障引起的 D停止:20分生产数量:200个,良品数量:190个 F工程里 CHECK加动时间负荷时间440分520分-时间加动率=100=100=84.6%-性能加动率=100=100=90.9%理论 C/T 生产数量加动时间 2分 200个440分-良

35、品 率=100=100=95.0%良品数量生产数量 190个200个-设备综合效率=时间加动率 性能加动率 良品率=0.846%0.909 0.95 100=73.1%43第2章 自主保全01.什么是自主保全02.自主保全和专门保全的技能分担03.自主保全的目的04.自主保全 7个步骤活动的展开05.自主保全的特征06.诊断体系07.自主保全的成功要点08.自主保全的成果事例09.为了成功促进的 FAQ 自主保全是 在这样的意思下自主保全的保全就是,对设备不加任何限定职场现场全体所希望的情形就可以实现并维持下去.和自主保全相比,保全局部的保全活动是指一般性的保全或者专门性的保全活动.设备的基本

36、条件清扫,加油,拧紧等整备 维持以上条件 遵守使用条件 依据检点使老化复原培养设备强有力的作业者 为了实现自主管理的目标作业者的教育训练和实践要进行反复的程序这个作业者按照自己规定的基准操作的设备的维持管理活动就是自主保全.441.自主保全是什么自主保全活动以制造部门为中心是每个作业者的活动.设备的基本条件清扫,加油,拧紧的整备以上条件维持 遵守使用条件 依据检点使老化复原 培养设备强有力的作业者 为实现自主管理的目标 7STEP 的展开 依照程序的教育训练和实践的反复实现.作业者按照自己设定的标准进行操作和设备的管理活动 就被称作自主保全.但是,长时间作业者生产产品过程中形成的观念 保全是专

37、门保修员担当的事 即“我是生产的人员,你是修理的人员 的固有的思考方式根深蒂固.TPM 要想促进的话首先是“作业者的自主保全,即“自己的设备自己负责的观念要在全员范围内形成,而且自主保全的能力有必要让每个作业者都具备和熟悉.TPM 的特色是最基本自主保全的体制的完成并不是形式性的,而是用STEP 的方式进行一个一个的工程训练和实施知识掌握牢固,合格的话确认以后才能进行下一个 STEP 的方式来进行.人员的思考方式和企业的体制是不能一朝一夕就改变得了的.自主保全体制要想实现的话少说3年,长一点的话 需要4年时间.这是由于人们的思考方式和企业体制的改变本来就需要很长时间的原故.因为要把工厂的全体作

38、为活动对象虽然要花一些时间但得到的效果和利益是很大的.韓國能協會consulting45手 段 分 类实 施 活 动老化防止 老化测定 老化复原分 担运转 保全信赖性强度向上负荷的减轻程度向上保全性监督条件的开发检查作业的改善整备作业的改善整备品质的向上正常运转正确操作准备交替调整日常保全清扫 潜在缺陷的找出 措施加油拧紧使用条件,老化的日常检查小整备定期保全定期点检定期检查定期整备预知保全倾向检查不定期整备设备综合效率 90%以上维持活动情况的早期发现和确定迅速的措施联络突发修理事后保全改善活动目标2.自主保全和专门保全的技能分担461老化防止的活动正确的操作人为错误的防止基本条件的整备调整

39、主要是运转的准备,交替上的调整,品质不良的防止保全数据的记录再发生的防止,MP 设计的反响2测定老化的活动主要依据 5感日常点检定期点检的一局部3恢复老化的活动小整备简单的部品交换,异常时的应急措施故障,其它缺陷发生时迅速正确的联络突发修理的援助2-1.运转部门的作用471 本来业务的保全活动以老化测定和老化复原为中心的活动和定期保全,预知保全,改进保全等相比 是技术,技能要求领域的主力2 运转部门的自主保全活动支援设备的机能,构造,部品名称,不分解的话就不能进行不好部位的重点指导螺丝,折叶等的连接处的相关教育指导润滑,油料种类的统一,加油基准的作成指导 加油介绍,油种,周期点检技能的教育指导

40、,点检技能的作成指导POINT,周期老化,基本条件,缺陷等不合理工程的迅速处理发生源,困难改小对策,效率化等改善活动的技术援助日日活动对于现场,现物会议,保全等邀请事项的听取实践3保全技术的研究,开发和保全标准的设定4保全实绩的记录和保全情报系统,保全效果测定系统的构筑5故障解释手法的研究,重大故障的复发防止活动的实践6设备设计,开发部门的协助MP设计,初期管理活动7预备品,器工具,技术资料的管理2-2.保全部门的作用48自己的设备自己负责.My Machine-对设备要有爱心和用心管理成为设备坚强的操作者.-作业者的专家化可以发现异常的现场管理-设备的理想状态-目视管理 可以发现异常的现场管

41、理 目视管理和操作者的五感眼,鼻,舌,耳,手就可以随时发现工程和设备缺陷的现场 设备的理想状态 设备的基本条件和使用条件的精确达成和老化的复原 及其正确运转和操作所需基本条件的遵守状态3.自主保全的目的49自主保全自体解决领域 专门保全领域 保全技术的研究,开发和保全标准的设定 保全实绩的记录和保全情报系统,保全效果测定系统的构筑 故障解释手法的研究,重大故障复发防止活动的实践 设备设计,开发部门的协助MP 设计,初期管理活动 预备品,器工具,技术资料的管理100%7080%1年 2年 3年 4年2-3.保全活动作用分担变化的情形50-单纯的设备运转-只关心制品生产的业务-设备故障的话是休息时

42、间-故障发生的话依赖修理-故障修理是保修工的事现在的情形-通过设备的基本守则 把它变成自己的设备-事前预测故障的特征 通报给保修人员做好事前措施.-我是设备的主人.-发生故障难过的是操作者.要指向的情形成为设备坚强的操作者 自我开发 3-1.作业者应该追求的理想51公司对于作业者的兴趣和特长能实现的活动 教育等应给予积极的支援自主保全活动去除浪费作业减少故障减少作业时间提高产品质量作业方便满足度向上*作业=附加价值*创造性的改善活动 时间确保对于自身的未来前景实现运转整备设备信息对于未来的自身所处位置 提高新风是我岗位的表达*操作者能动的进行自主保全来实现自身的前景3-2.操作者的长期前景52

43、第 7STEP自主管理第 5STEP自主点检第 4STEP总点检第 3STEP清扫加油基准书作成第 2STEP发生源困难减少对策第 1STEP初期清扫第 6STEP工程品质保证STEP 促进目的 促进内容发现缺陷能力的培养改善能力的培养产生防止老化的能力培养知道设备构造的能力产生判断设备异常的能力4M和品质的原因管理的能力设备和现场管理体制化的构筑-.运用5感找到缺陷-.改善设备清扫困难的地方-.改善点检困难的地方-.找到发生源进行改善-.作业者自己要遵守的设备管理 基准书由自己作成-.理解设备和设备的机能构造,可以到达理解加工点的水准-.正确的处理异常,具备小故障的 修理能力-.明确的理解品

44、质和设备的关系 在不良发生以前采取措施-.1 6 STEP 的体制化,习惯化第 0STEP整理 不用品的去除已发现浪费的去除-.去除不必要的物品-.必要品要定物,定量,定位置4.自主保全 7STEP 活动的展开53步骤 活动内容 对设备的目标 对人的目标管理者对步骤的指导,援助1步骤 以设备本体为中心，去除垃圾 脏物.去除废物.制作4项的列表.去除垃圾，脏物，找出潜在隐患.去除老化，不合理的地方.使检验设备更加方便.使简单的清扫成为团体活动.使领导者学习领导技能.提高观察能力，动手能力和重视 设备的想法,具有擅思考的能力 和好奇心.教授“清扫就是检验.以直接体验作为首选方法.教授什么是垃圾,设

45、备老化.教授以清扫为中心的清扫，加油的重要性.教授“清扫就是检验.2步骤 对发生源采取对策.改善清扫困难的地方,缩短时间.清扫垃圾脏物和附着在设备 上的东西，提高对设备的信赖度.确保设备的清洁状态,提高保修性.学习机械的动作，工作原理.学习改善与自己相关的垃圾污 染的思考方式，进行方法.具有对改善设备的兴趣 感受因为改善而带来的成功的 喜悦.学习机械的动作，工作原理.教授分析哪里，为什么,解析 现况的思考方式和方法.教授改善的具体方法.认真处理依赖想法.3步骤 教授润滑技能.对润滑进行大检查.做好在确定的时间内清扫，加油的准备.形成管理润滑体制.改善加油困难的地方.实施目测管理.确保设备基本的

46、条件清扫,加油,防止设备老化.自我确定基准并实施.了解维持基准的重要性,学习 什么叫管理.使个人作用和集体行动相结合.准备润滑管理Rule.教授润滑,检验,指导实施.教授制作清扫,加油的基准的 方法并进行指导和援助.初期清扫对发生源的 对策制作清扫加油的基准书4-1.自主保修 7步骤 活动内容54步骤 活动内容 对设备的目标 对人的目标管理者对步骤的指导,援助4步骤 教育检验技能.总检验.改善检验方法和设备.建立在确定的时间哪检验的 基准.去除,改善老化,不合理的地方 使目测管理更彻底.改善检验困难的地方.确保日常的检查去除老化的状态,提高对设备的信赖性.学习检验技能教育中设备构造,机能 老化

47、的判定标准,使检验技能提高.熟悉对简单的不合理的对策 根据领导教授的东西学习领导技能.学习检查数据的方法，整理方法 解析方法并了解其重要性 准备总检验的目标表,目录,教材,进行总检验教育.制作总检验工程.教授简单的不良解决法 教授目测管理，改善困难的进行方法.教授怎样取舍检验数据.5步骤 制作自主保修的基准 以设备为对象,做好一个活动.维持基准,充实的保修.应用个别改善成果报告 再总观目测管理.维持信赖性,保修性高的好工程,设备.实现以上的现场.综合理解工程,设备.提高预防故障的能力,形成强化 设备的能力.形成集团式的自主管理.制定自主,专门保修的检查分担.教授基础的保修技能.教授防患故障于未

48、然的事例.教授工程,设备的特殊构造,机能,理解全套系统.6步骤 进行防止不良发生的活动.进行不制造不良的活动.保证工程,设备的品质,使不良率为0.再看品质保证工程.实现提高信赖性的不良品后工程.再看样品条件.实现提高不造成不良品的工程,设备.形成提高设备,品质的能力 实现工程化.具有个人自主管理能力.教授工程品质,样品条件.教授要求要因结果之间的关系.教授简便执行5条件.教授简化QA 5条件.教授保证品质的设备动作,加工原理.分担运转,保修,品质保证,生产技术,制品设计部门,对应相应的品质总检验自主检验保证工程品质7步骤 现在的TPM laber 维持.改善.继承.指向维持0事故,0不良,0故

49、障 的目标.形成自我发现问题,解决问题的习惯 防缓异常,故障,不良于未然.开展实施进行自主管理,自主企业,工厂 方针.援助维持,改善,界定TPM的活动.提高技术.以第二代TPM为目标.自主管理4-1.自主保修 7步骤 活动内容55动机 更换设备效果减少不良，故障换人思考方式的变化不良,故障是现场的耻辱活动的变化维持对改善的积极Approach管理的彻底效果0不良,0故障的事例现场不同了第 0 STEP事前准备第 1 STEP第 2 STEP第 3 STEP第 4 STEP第 5 STEP第 6 STEP第 7 STEP行动活动的过程是动机的源泉.思考为什么会发生强制不良,理解为什么现在要进行自

50、主保修.改正不合理清扫就是检查.检查就是发现不合理.不合理需要改善,去除提高发现不合理设定改善的方向的能力.去除,改善就是成果.成果的达成是快乐.从小集团开始 Bottom Up.自我解决必要问题.4-2.开展自主保修步骤的思考方式56学习点熟悉体系的知识 熟悉缺陷的知识事故“0 70 60 50 40 30 20-头手脚学习,行动,保持!LAK CYCLE30 40 50 60 70 80-行动形态技能的质的 缺陷 外观的量的 缺陷 对象不合理LOSS“0 不良“0 故障“0 不需品“0 寻找LOSS 0活动目标生产体系品质 设备 PROCESS 环境重点活动对象0 STEP1STEP2ST