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1、浇注位置-分型面选择各种铸造方法应用范围2.2.3 浇注位置的确定铸件在浇注时的位置1.铸件的重要部位置于下部；2.重要的加工面朝下或呈直立状态；3.铸件的大平面朝下；4.保证铸件充满；5.有利铸件的补缩；6.避免使用吊芯，便于下芯。铸件下部金属在上部金属的静压力作用下凝固并得到补缩，组织致密 实际浇铸机床床身落砂后的照片机床导轨是重要面，浇注时要朝下。这是因为铸件上部凝固速度慢，晶粒较粗大，易在铸件上部形成砂眼、气孔、渣孔等缺陷。铸件下部的晶粒细小，组织致密，缺陷少，质量优于上部。机床床身导轨和铸造锥齿轮的锥面都是主要的工作面，浇注时应朝下。大平面铸件应朝下：这是因为在浇注过程中，熔融金属对
2、型腔上表面的强烈辐射，容易使上表面型砂急剧地膨胀而拱起或开裂，在铸件表面造成夹砂结疤缺陷面积较大的薄壁部分应置于铸型下部或垂直、倾斜位置：如箱盖铸件，将薄壁部分置于铸型上部，易产生浇不足、冷隔等缺陷。改置于铸型下部后，可避免出现缺陷。大家应该也有点累了，稍作休息大家有疑问的，可以询问和交流 大家有疑问的，可以询问和交流8有利于补缩避免用吊砂、吊芯或悬臂式砂芯，便于下芯、合箱及检验2.2.4 分型面的确定1.应使铸件全部或大部置于同一半型内；2.尽量减少分型面的数量；3.分型面应尽量采用平面；4.便于下芯、合箱合检查型芯尺寸；5.不使砂箱过高；6.减少铸件清理和机械加工的工作量分型面是指两半铸型
3、相互接触的表面保证铸件四边和孔同心，飞翅易于去除。b方案保证内孔和外边平行，飞翅易去除，但很难保证边孔同心。c方案可使孔内起模斜度值减少50，这使得内孔直度所需切削去的金属较少。如果铸件是由难于加工的材料所铸成，则可显出其优点。缺点是可能有错偏。d和e方案类似，只是外边斜度值减少50。e方案的内孔和外壁的起模斜度值都减少50，铸件所需金属以及内外边孔取直所切去的金属，比任何方案都少。f方案，保证上下两个外边平行于孔的中心线。g方案则可保证所有4个外边面都平行于孔的中心线由此可见，任何铸件总能找出几种分型面，而每种方案都有各自特点。只要认真对照、仔细分析，一定会找出一种最适于技术要求和生产条件的
4、分型面。分型面应选择最大截面处加工内孔时以350mm的外圆周定位铸件加工时，以四方头中心线为定位基准，加工外圆螺纹。三通铸件分型面的选择平 直 分型 面 可简 化 造型 过 程和 模 底板制造，易 于 保证 铸 件精度便于下芯、合箱和检查型腔尺寸采用两个分型面的目的就是便于合箱时检查尺寸。高砂箱，造型困难，填砂紧实、起模、下芯都不方便受力件的分型面的选择不应削弱铸件结构强度图3-2-34的方案b所示的分型面、合箱时如产生微小偏差将改变工字梁的截面积分布，因而有一边的强度会削弱，故不合理。而方案a则没有这种缺点。箱体铸件a)方案浇注位置的选择是将箱体开口朝下，箱体底面朝上。分型面选择在箱体底面，
5、将整个箱体放在下箱，造型位置与浇注位置是一致的。优点是下芯方便，芯头在下面砂芯稳固性好，便于检验壁厚。缺点是浇注位置不太理想，因为箱体底部大平面处在上面，如果壁厚比较薄时，容易出现浇不足现象。此外，下箱高度较高，上箱高度较低。b)方案中的浇注位置与a）方案中的浇注位置一样，分型面取在下面开口处，将整个铸件置于上箱内。优点是下芯方便，缺点是下芯后不能检查壁厚;合箱也不方便。一般情况很少选择此方案。如果箱体高度比较高，形状比较复杂，在手工生产条件下，可将a)方案改为三箱造型如图d)所示。e)方案中的浇注位置与上述情况相反，箱体开口向上，分型面选择在箱体上面，将整个铸件放在下箱内，砂芯吊在上箱的工艺方案。优点是浇注位置符合要求，铸件质量容易得到保证；缺点是操作麻烦。这种方案一般在铸件质量要求较高，手工造型情况下采用。如果用上述浇注位置和分型面的方案，而又不采取吊芯方法时，砂芯就必须借助于芯撑固定在下箱内，如图f)所示的工艺方案。