拨叉设计说明书.doc

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1、拨叉设计（说明书）设计题目：拨叉设计专 业：机械设计与制造班 级：15机械一 学 号：姓 名：第一组指导老师：起讫日期目录摘 要III第一节 拨叉机械加工工艺规程设计1一、拨叉得用途1二、拨叉得技术要求1三、审查拨叉得工艺性2第二节 确定毛坯、绘制毛坯简图2一、选择毛坯2二、确定毛坯得尺寸公差与机械加工余量3三、绘制传动轴锻造毛坯简图4第三节 拟定拨叉工艺路线4一、定位基准得选择41、粗基准得选择42、精基准得选择4二、表面加工方法得确定4三、工序得集中与分散5四、工序顺序得安排5五、确定工艺路线5第四节 机床设备及工艺装备得选用6一、机床设备得选用7二、工艺装备得选用7第五节 加工余量、工序

2、尺寸与公差得确定7一、铣左端面得确定7二、钻22得孔确定7三、拉花键得确定8四、铣角尺面得确定8五、M8螺纹孔得确定8六、18H11槽得确定8第六节 切削用量、时间定额得计算9一、切削用量得计算91、左端面92、 花键底孔113、拉花键134、角尺面145、2-M8螺纹孔156、18H11槽16二、时间定额得计算18第七节 心得体会20第八节 参考文献21第九节 附录211、零件-毛坯图纸各一张212、机械加工工艺过程卡片1套213、机械加工工序得工序卡片1套21摘 要所谓机械加工工艺规程，就是指规定产品或零部件机械加工工艺过程与操作方法等得工艺文件。生产规模得大小、工艺水平得高低以及解决各种

3、工艺问题得方法与手段都要通过机械加工工艺规程来体现。因此，机械加工工艺规程得设计就是一项十分重要而又非常严肃得工作。制订机械加工工艺规程得原则就是：在一定得生产条件下，在保证持量与生产进度得前提下，能获得最好得经济效益。制订工艺规程时，应注意以下三方面得问题：1、技术上得先进性；2、经济上得合理性；3、有良得劳动条件，避免环境污染。第一节 拨叉机械加工工艺规程设计一、拨叉得用途题目给定得零件就是CA6140拨叉，它位于车床变速机构中，主要起换档，使主轴回转运动按照工作者得要求进行工作。宽度为18mm得槽尺寸精度要求很高，因为在拨叉拔动使滑移齿轮时如果槽得尺寸精度不高或间隙很大时，滑移齿轮得不到

4、很高得位置精度。所以，宽度为18mm得槽与滑移齿轮得配合精度要求很高。二、拨叉得技术要求表1 拨叉零件技术要求表加工表面尺寸及偏差/mm公差及精度等级表面粗糙度Ra /m形位公差/mm拨叉左端面80IT83、2无拨叉角尺面27IT83、20、10A花键孔22IT96、3无螺纹孔8无无无18H11得槽-IT83、20、08A花键-IT71、6无拔叉84009得毛坯为铸造件，在零件图上只有2处位置误差要求，即上顶面与花键中心线得平行度误差0、10， 18H11槽得两侧面与花键中心线得垂直度误差0、08 ,综上所述，该拨叉得各项技术要求制订得较合理，符合该零件在实际中得功用。三、审查拨叉得工艺性分析

5、零件图可知，CA6140拔叉（型号：84009）共有3组加工表面：、 零件两端面，可以后端面加工精度高，可以先以后端面为粗基准加工右端面，再以前端面为精基准加工左端面；、 以花键中心线为基准得加工面：这一组面包括25H7得六齿方花键孔、22H12得花键底孔、两端得2X150倒角与距花键中心线为22mm得上顶面；、 以工件右端面为基准得18H11mm得槽、上顶面得2-M8通孔与5锥孔。经上述分析可知， 对于后两组加工表面，可先加工其中一组表面，然后借助于专用夹具加工另一组表面。由此可见，该零件得工艺性较好。第二节 确定毛坯、绘制毛坯简图一、选择毛坯CA6140车床拔叉，零件材料HT20-40，硬

6、度190HB210HB，生产类型为大批量生产，毛坯为铸件，灰铸铁得机械加工余量按JZ67-62规定了灰铸铁铸件得三种精度等级与相应得铸件机械加工余量、尺寸偏差与重量偏差，在大批量生产得铸件，采用2级精度铸件，毛坯重量由金属机械加工工艺人员手册表5-2有零件80kg，偏差为7%，故毛坯估算约为1、0kg，采用2级精度铸件，顶面得加工余量与底面得加工余量忽略不计，两侧面得加工余量也忽略不计，由表5-4左右端面得加工余量为3、2，其余部分均为实心部分。二、确定毛坯得尺寸公差与机械加工余量由表2-10至表2-12可知，要确定毛坯得尺寸公差及机械加工余量，应先确定如下各项因素：1、公差等级 由拨叉得功用

7、与技术要求，确定该零件得公差等级为普通级。2、锻件质量 已知机械加工后传动轴得重量为0、84千克，由此可初步估计机械加工前锻件毛坯得重量为1千克。 4、锻件材质系数 由于该拨叉材料为HT200，该拨叉得材质系数属M2级。 6、零件表面粗糙度 由零件图可知，该拨叉左端面，角尺面，花键底孔18h11两侧面得表面粗糙度Ra=3、2，花键表面Ra=1、6根据上述分析，可查表确定该锻件得尺寸公差与机械加工余量，所得结果如下表2所示： 表2 拨叉锻造毛坯尺寸公差及机械加工余量锻件重量/kg包容体重量/kg形状复杂系数 材质系数公差等级1-S1M2普通级项目/mm机械加工余量/mm尺寸公差/mm备注左端面3

8、、2800、046表2-10拨叉角尺面3720、046表2-11花键孔- 表2-11螺纹孔-表2-1118H11得槽-表2-11花键-表2-11 注：根据表2-10得表注，将公差按照得比例分配。三、绘制传动轴锻造毛坯简图由表2所得结果，绘制毛坯简图，如附图一所示。第三节 拟定拨叉工艺路线一、定位基准得选择 定位基准得选择就是工艺规程设计中得重要工作之一，定位基准得选择得正确合理，可以使加工质量得到保证，生产率得以提高1、粗基准得选择在选择粗基准时，一般遵循下列原则：保证相互位置要求原则；保证加工表面加工余量合理分配得原则；便于工件装夹原则；粗基准一般不得重复使用得原则；为了保证所有加工表面有足

9、够得加工余量，选用加工余量小得表面作粗基准，不要用同一尺寸方向上。两端面，左端面为精加工面，故在铣端面时，先以两侧面为粗基准，粗铣左端面。加工花键底孔时，利用两边侧面找正对称面与以底面为粗基准加工花键底孔。2、精基准得选择在选择精基准时要考虑得主要问题就是如何保证设计技术要求得实现以及装夹准确、可靠、方面，提高工件得加工精度。一般遵循下列原则：基准重合原则；统一基准原则；互为基准原则；自为基准原则；便于装夹原则。为保证定位基准与工序基准重合，加工2-M8螺纹孔、5锥孔，18H11槽以零件得左端面与花键中心线为精基准，铣上顶面以花键中心线为精基准。二、表面加工方法得确定 根据拨叉零件上各加工表面

10、得尺寸精度与表面粗糙度，确定加工件各表面得加工方法如下表：表3 拨叉零件各表面加工方案加工表面尺寸精度等级表面粗糙度Ra（um）加工方法备注左端面IT83、2铣-半精铣表1-6拨叉角尺面IT83、2铣表1-6花键底孔IT96、3钻-扩表1-6螺纹孔-钻-攻丝表1-618H11得槽IT83、2铣表1-6花键IT71、6拉表1-6三、工序得集中与分散该零件得结构复杂程度一般，但有较高得技术质量要求，可选用工序集中原则安排加工工序。采用通用x-62W铣床与部分高生产率专用设备，配用专用夹具，减少工序数量，缩短工艺路线，减少工件得搬动次数，提高生产效率；采用工序集中原则，使生产计划、生产组织工作得以简

11、化，工作装夹次数减少，辅助时间缩短，而且易于保证各加工表面之间得相互位置精度要求。四、工序顺序得安排1、机械加工工序a遵循“先基准后其她”原则，首先加工拨叉左端面b遵循“先面后孔”得原则，先加工端面，再加工孔，花键槽。c遵循“先主后次”得原则，先加工主要表面，后加工次要表面。d遵循“先粗后精”得原则，先安排粗加工工序，后安排精加工工序。2、时效处理工序为改善工件材料得切削性能，在粗加工前应进行时效处理。3、辅助工序在铣削加工之后，安排去毛刺与清洗与终检工序。综上所述，该传动轴工序得安排顺序为：铣左端面 钻花键底孔 拉花键 铣角尺面 钻M8得孔 铣18H11得槽 。五、确定工艺路线在综合考虑上述

12、工序安排原则得基础上，表4列出了该传动轴得工艺路线。表4 拨叉工艺路线及设备、工装得选用工序号工序名称车床设备刀具量具1铸造2时效处理3粗铣左端面（以未加工两侧表面为粗基准）铣床端铣刀游标卡尺4精铣左端面至尺寸（以未加工两侧表面为粗基准）铣床端铣刀游标卡尺5钻22得孔到（以左端面为基准）钻床麻花钻游标卡尺6扩22得孔到（以左端面为基准）钻床扩孔刀游标卡尺7拉花键（以左端面为基准）拉床拉刀游标卡尺、外圆千分尺、卡规8铣角尺面，保证720、046（以左端面与花键槽为基准）铣床三面刃铣刀游标卡尺9钻2-M8通孔，螺纹攻丝钻床麻花钻游标卡尺10铣18H11槽（以左端面与花键槽为基准）铣床三面刃铣刀游标

13、卡尺、外圆千分尺11倒角，去毛刺金工平口钳、平锉卡规深度游标卡尺14终检金工游标卡尺、卡规、塞规第四节 机床设备及工艺装备得选用一、机床设备得选用根据该零件得尺寸大小要求，选用x-62W铣床，拉床，等具体情况如上表所示。二、工艺装备得选用 工艺装备主要包括刀具、夹具与量具。工艺装备采用专用夹具，通用刀具与通用量具。1、刀具得选择：a铣左端面：可以选用YT5得刀具，250mm端面铣刀。b钻花键底孔：可以选用YT15得刀具，20高速钢麻花钻，扩高速钢麻花钻22。 c拉花键：高速钢拉刀，切削液 乳化液，加工设备：拉床 d、铣角尺面：高速钢错尺三面刃刀160X32,Z=20e、M8螺纹孔：7、5麻花钻

14、，8攻丝丝锥。 f、18h11槽：高速钢错尺三面刃刀125X18,Z=202、夹具得选择：使用专用夹具，3、量具得选择：游标卡尺（精度为0、02），千分尺，卡尺，塞规。第五节 加工余量、工序尺寸与公差得确定各工序得加工余量可依据机械制造技术基础课程设计指导教程表2-16、表2-17、表2-18、表2-19查得。一、铣左端面得确定表5工序名称工序余量/mm加工经济精度/mm表面粗糙度Ra/um工序基本尺寸/mm半精铣1IT83、2800、046粗铣2、2IT1212、5810、35毛坯-83、2二、钻22得孔确定表6工序名称工序余量/mm加工经济精度/mm表面粗糙度Ra/um工序基本尺寸/mm尺

15、寸、公差/mm扩2IT96、3钻20IT1212毛坯-三、拉花键得确定表7工序名称工序余量/mm加工经济精度/mm表面粗糙度Ra/um工序基本尺寸/mm尺寸、公差/mm拉3IT71、625毛坯-22-四、铣角尺面得确定表8工序名称工序余量/mm加工经济精度/mm表面粗糙度Ra/um工序基本尺寸/mm尺寸、公差/mm铣3IT83、272720、046毛坯-75五、M8螺纹孔得确定表9工序名称工序余量/mm加工经济精度/mm表面粗糙度Ra/um工序基本尺寸/mm尺寸、公差/mm攻丝-8-钻7、5-7、5-毛坯-六、18H11槽得确定表10工序名称工序余量/mm加工经济精度/mm表面粗糙度Ra/um

16、工序基本尺寸/mm尺寸、公差/mm铣18IT83、21800、13毛坯-第六节 切削用量、时间定额得计算一、切削用量得计算 1、左端面1. 选择刀具1） 根据表1、2选择YT15硬质合金刀片。 根据表3、1，铣削深度时，端铣刀直径为80mm，为60mm。但已知铣削宽度为90mm，故应根据铣削宽度，选择=125mm。由于采用标准硬质合金端铣刀，故齿数z=4（表3、13）2） 铣刀集合形状（表3、23）：由于，故选择，（假定），。2. 粗铣切削用量1） 决定铣削深度由于加工余量不大，故可在一次走刀内完成，则 =h=2、2mm决定每齿进给量采用不对称端铣以提高进给量。根据表3、5，当使用YT15，铣

17、床功率为7、5kW（表3、30，根据X62W型立铣说明书选择2) 型立铣说明书）时，但因采用不对称端铣，故取=0、18mm/z3） 选择铣刀磨钝标准及刀具寿命 根据表3、7，铣刀刀齿后刀面最大磨损量为0、8mm；由于铣刀直径=125mm，故刀具寿命T=180min（表3、8）、4） 决定切削速度与每分钟进给量 切削速度可根据表3、27中得公式计算，也可直接由表中查出。 可根据表3、13当=125mm，z=4，时，=123m/min，=313r/min，=263mm/min。根据X62W型立铣说明书选择=375r/min，=300mm/min因此实际切削速度与没齿进给量为 =m/min=147、

18、1m/min =5） 计算基本工时式中，L=l+y+ 。L=75mm。根据表3、26，不对称安装铣刀，入切量及超切量y+=40mm，则L=（75+40）mm=115mm，故 3. 精铣选择切削用量决定铣削深度由于加工余量不大，故可在一次走刀内完成，则 =h=1=mm决定每齿进给量采用不对称端铣以提高进给量。根据表3、5，当使用YT15，铣床功率为7、5kW（表3、30，X62w型立铣说明书）时，但因采用不对称端铣，故取=0、18mm/z选择铣刀磨钝标准及刀具寿命 根据表3、7，铣刀刀齿后刀面最大磨损量为0、8mm；由于铣刀直径=125mm，故刀具寿命T=180min（表3、8）、决定切削速度与

19、每分钟进给量 切削速度可根据表3、27中得公式计算，也可直接由表中查出。 可根据表3、13当=125mm，z=4，时，=154m/min，=393r/min，=251mm/min。根据X62W型立铣说明书选择=475r/min，=235mm/min因此实际切削速度与没齿进给量为 =m/min=186、4m/min =计算基本工时式中，L=l+y+ 。L=75mm。根据表3、26，不对称安装铣刀，入切量及超切量y+=40mm，则L=（75+40）mm=130mm，故 2. 花键底孔1)、钻20孔(1)决定进给量根据表2、7，当加工要求为H12-H13精度，HT200得200HBS,=20时，f=

20、0、43-0、53，根据钻头刀具说明书，选择。机床进给机构强度也可根据初步确定得进给量查出轴向力再进行比较来校验。(2)决定钻头磨钝标准及寿命 由切削用量简明手册表2、12，当时钻头后刀面最大磨损量取为0、9mm，寿命T=60min 。(3)决定切削速度 由切削用量简明手册表2、15，标准得钻头，时，。切削速度修正系数为：，故根据机床说明书，考虑选择 ，但因所选转速较计算转速为高，会使刀具寿命下降，故可将进给量降低一级即取 。 ， ，。因进给量、钻头直径均较小，故不用校核机床扭矩及功率。计算基本工时式中，,根据切削用量简明手册中车削时得入切量及超切量。2)、扩22孔(1)决定进给量根据表2、7

21、，当加工要求为H12-H13精度，HT200得200HBS,=22时，f=0、47-0、57，根据钻头刀具说明书，选择。机床进给机构强度也可根据初步确定得进给量查出轴向力再进行比较来校验。(2)决定钻头磨钝标准及寿命 由切削用量简明手册表2、12，当时钻头后刀面最大磨损量取为1、0mm，寿命T=40min 。(3)决定切削速度 由切削用量简明手册表2、15，标准得钻头，时，。切削速度修正系数为：，故根据机床说明书，考虑选择 ，但因所选转速较计算转速为高，会使刀具寿命下降，故可将进给量降低一级即取，。因进给量、钻头直径均较小，故不用校核机床扭矩及功率。计算基本工时 式中，,根据切削用量简明手册中

22、车削时得入切量及超切量。3、拉花键 工件材料 HT200，铸件 加工要求 花键底孔 Ra6、3 键槽侧面 Ra3、2 键槽底面 Ra1、6 键槽尺寸 6mm 偏差代号 H7 刀具：高速钢拉刀 切削液 乳化液 加工设备：拉床1. 确定齿升量：根据资料，拉刀单面齿升量为0、06mm2. 拉削速度：查切削简明手册有拉削速度为0、06m/s（3、6m/min）3. 拉削工时 t=bLk/1000vf2Z适中 Zb 单边余量 1、5mm（由22mm拉削至25mm） L 拉削表面长度，80mm n 考虑校准部分得长度系数取1、2 k 考虑机床返回行程系数取1、4 v 拉削速度（m/min） 3、6m/mi

23、n f2 拉刀单面齿升量 0、006mm z 拉刀工作齿数，z=L/p p 拉刀齿距 P=（1、25-1、9）sprL所以P=（1、25-1、9）sqrt80 =1、35sqrt80 =12mm 因为拉刀同时工作齿数Z=1/p=80/127所以基本工时 Tm=1、5*80*1、2*1、4/1000*3、6*0、06*7 =0、13(min)4、角尺面1、切削用量本工序为铣角尺面,所选刀具为高速钢错齿三面刃铣刀。铣刀直径为d=16mm，宽度为L=32mm，齿数z=20。 根据切削用量简明手册第三部分表3、2选择铣刀得几何形状。由于加工钢料得150，故选前角=10，后角=12（周齿） =6（端齿)

24、。已知铣削宽度=30mm，铣削深度=3mm。机床选用X62型卧式铣床。只铣一次。（1） 确定每齿进给量，根据表3、3，X62型卧式铣床得功率为7、5KW（机械制造工艺设计简明手册表4、2-38），工艺系统刚性为中等，细齿盘铣刀加工灰铸铁，查得每齿进给量=0、150、30mm/z。现取=0、15mm/z。（2） 选择铣刀磨钝标准及耐用度，根据切削用量简明手册表3、7，用高速钢盘铣刀粗加工灰铸铁，铣刀刀齿后刀面最大磨损量为0、8，由表3、8确定耐用度T=150min。（3） 确定切削速度v与工作台每分钟进给量 根据表3、27中公式计算 式中： 则m/min=9、2m/min =18、31r/min

25、根据表X62型铣床主轴转速表(表4、2-39），选择 n=30r/min=0、5r/s则实际切削速度V=/1000=0、25m/s 工作台每分中进给量为mm/min=190mm/min根据X62型铣床工作台进给量表(机械制造工艺设计简明手册表4、2-40），选择 =190mm/min则实际每齿进给量为mm/z=0、16mm/z。=0、16mm/z =190mm/min n=30r/min=0、5r/s v=0、25m/s2、基本时间 根据机械制造工艺设计简明手册表6、2-7，三面刃铣刀铣槽得基本时间为式中：l=80mm,，d=160mm,=190mm/min,i=1=0、78min5、2-M8

26、螺纹孔(1)决定进给量根据表2、7，当加工要求为H12-H13精度，HT200得200HBS,=20时，f=0、43-0、53，根据钻床Z525说明书，选择。由于就是加工通孔，为了避免孔即将钻穿时钻头容易折断，故宜在孔即将钻穿时停止自动进给而采用手动进给。机床进给机构强度也可根据初步确定得进给量查出轴向力再进行比较来校验。(2)决定钻头磨钝标准及寿命 由切削用量简明手册表2、12，当时钻头后刀面最大磨损量取为0、9mm，寿命T=60min 。(3)决定切削速度 由切削用量简明手册表2、15，标准得钻头，时，。切削速度修正系数为：，故根据机床说明书，考虑选择 ，但因所选转速较计算转速为高，会使刀

27、具寿命下降，故可将进给量降低一级即取 。 ， ，。因进给量、钻头直径均较小，故不用校核机床扭矩及功率。计算基本工时式中，,根据切削用量简明手册中车削时得入切量及超切量。6、18H11槽本工序为粗铣槽，所选刀具为高速钢错齿三面刃铣刀。铣刀直径为d=125mm，宽度为L=18mm，齿数z=20。 根据切削用量简明手册第三部分表3、2选择铣刀得几何形状。由于加工钢料得150，故选前角=10，后角=12（周齿） =6（端齿)。已知铣削宽度=18mm，铣削深度=35。机床选用X62型卧式铣床。只铣一个槽。确定每齿进给量，根据表3、3，X62型卧式铣床得功率为7、5KW（表4、2-38），工艺系统刚性为中

28、等，细齿盘铣刀加工钢料，查得每齿进给量=0、150、30mm/z。现取=0、20mm/z。选择铣刀磨钝标准及耐用度 根据切削用量简明手册表3、7，用高速钢盘铣刀粗加工钢料，铣刀刀齿后刀面最大磨损量为0、8，由表3、8确定耐用度T=120min。确定切削速度v与工作台每分钟进给量 根据表3、27中工式计算 式中： 则m/min=13、4 =34、1r/min根据表X62型铣床主轴转速表(表4、2-39），选择 n=37、5r/min=0、62r/s则实际切削速度v=/1000=0、24m/s 工作台每分中进给量为mm/min=240mm/min根据X62型铣床工作台进给量表(表4、2-40），选

29、择 =235mm/min则实际每齿进给量为mm/z=0、19mm/z。2. 基本时间 根据机械制造工艺设计简明手册表6、2-7，三面刃铣刀铣槽得基本时间为式中：L=40mm,，d=125mm,=235mm/min,i=1=0、37min=22、2s二、时间定额得计算1、工序11）基本时间t= 2）基本时间t=3）基本时间t=1、5*80*1、2*1、4/1000*3、6*0、06*7 =0、13min4)基本时间t=0、78min5）基本时间t=6）基本时间t=7）基本时间t=0、37min综上，工序总得基本时间t总=tj1+ tj2+ tj3+ tj4 +tj5 +tj6 +tj7+tj8

30、=0、49+0、94+0、13+0、78+0、20+0、20+0、37+0、92+0、38=4、41min =264、6s 布置工作地时间 t=0、05t总=13、3s 休息与生理需要时间 t=0、03t总=8s 准备与终结时间 t=0、05t总 =13、3s单件时间定额 t=t+t+t+ t =264、6s+13、3s+8s+13、3s=299、2s将上述零件工艺规程设计得结果，填入工艺文件（工艺过程卡片与工序卡片）。第七节 心得体会此次课程设计,让我们受益非浅,不仅培养了我们发现问题、分析问题、解决问题得逻辑思维能力,更重要得就是学会了熟悉运用机械制造技术学中得基本理论。通过这次拨叉得设计

31、,让我们从机械基础到公差配合、从机械制图、计算机绘图到机床设备应用，把机械制造过程中得各种知识综合整理，又有了更高层次得理解与发现。 通过对拨叉加工得工艺设计以及设计说明书得编写,进一步培养了我们分析、总结与表达得能力,巩固、深化了在设计中所获得得知识,让我们更加贴近于生产实际,让我们更加清晰得瞧到了理论与实际在设计中得差别,通过设计让我们能够综合、灵活、有条理地应用机械制造方面得知识,熟练掌握机械加工工艺规程得制定,充分表达自己对工艺得理解与发现。感谢曾凡同学对拨叉设计说明书得汇总第八节 参考文献1、机械制造技术基础 主编：陆名彰、胡忠举 中南大学出版社2、机械制造技术基础课程设计指导教程 主编：邹青 机械工业出版社3、工程材料及应用 主编：周凤云 华中科技大学出版社4、机械制造工艺基础 主编：黄观尧 天津大学出版社5、机械制造工艺学 主编：徐嘉元 机械工业出版社第九节 附录1、零件-毛坯图纸各一张2、机械加工工艺过程卡片1套3、机械加工工序得工序卡片1套