化工生产认识实习报告3篇.docx

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1、化工生产熟悉实习报告（精选3篇） 化工生产熟悉实习报告（精选3篇） 化工生产熟悉实习报告 篇1 一、实习目的 通过实习使学生在把握专业理论知识的基础上，进一步了解化工行业中的一些实际生产过程，对现代化工生产企业的生产和管理方式有一个较为全面的熟悉，并巩固和深化所学的专业知识。同时运用所学的化工专业知识，独立分析和解决化工生产中的一些实际问题，把握化工生产操作的特点，以达到将理论知识学以致用、融会贯穿的目的。增强自己适应实际工作的能力，是迈向实际工作岗位前的一次重要熬炼。 二、实习内容和要求 生产实习作为教学的重要环节，是熟悉和了解实际化工生产过程、接触化工生产实践，把握基本化工生产技能的重要教

2、学手段。通过在实习厂主要岗位的生产劳动，实地参观、教学和讨论，要求每个学生熟悉厂生产工艺主线的生产原理和工艺流程，了解主要设备的性能和构造，了解主要工艺环节的操作指标制定依据及测试方法，运用所学基础理论知识，联系实际分析和理解主要生产工艺主线和关键操作和原理，为专业的继续深造打好基础。 三、实习地点 武汉石油化工厂联合车间聚丙烯车间 武钢焦化厂备煤车间，炼焦二、三、五车间，回收一、二车间 武钢燃气厂 炼铁厂 硫酸厂 武汉有机合成厂 第一章 武汉石化联合车间和聚丙烯车间实习 一、石油及石油产品 (一)、石油的组成与性质 石油又称原油，是由各种烃(碳氢化合物)类(烷烃、环烷烃、芳香烃等)组成的复杂

3、混和物，含有少量硫、氮、氧等有机化合物和微量金属。按密度分为轻质原油( 0.86)和重质原油按化学组成分为石蜡基、环烷基和中间基按含硫量分为低硫( 0.5%)含硫和高硫( 2.0%)。 石油的性质因产地而异，密度为0.81.0克/立方厘米，粘度范围很宽，凝固点差别很大(30 60 C)，沸点范围为常温到500 C以上，可容于多种有机溶剂，不溶于水，但可与水形成乳状液。组成石油的化学元素主要是碳(83%87%)、氢(11%14%)，其余为硫(0.06%0.8%)、氮(0.02%1.7%)、氧(0.08%1.82%)及微量金属元素(镍、钒、铁等)。 我国主要原油的特点是含蜡较多，凝固点高，硫含量低

4、，镍、氮含量中等，钒含量极少。除个别油田外，原油中汽油馏分较少，渣油占1/3。组成不同类的石油，加工方法有差别，产品的性能也不同，应当物尽其用。大庆原油的主要特点是含蜡量高，凝点高，硫含量低，属低硫石蜡基原油 (二)、石油产品 石油产品可分为：石油燃料、石油溶剂与化工原料、润滑剂、石蜡、石油沥青、石油焦等6类。其中，各种燃料产量最大，约占总产量的90%各种润滑剂品种最多，产量约占5%。 1、石油燃料 汽油：是消耗量最大的品种。汽油的沸点范围(又称馏程)为30 205 C，密度为0.700.78克/厘米3，商品汽油按该油在汽缸中燃烧时抗爆震燃烧性能的优劣区分，标记为辛烷值70、80、90或更高。

5、号俞大，性能俞好，汽油主要用作汽车、摩托车、快艇、直升飞机、农林用飞机的燃料。商品汽油中添加有添加剂(如抗爆剂四乙基铅)以改善使用和储存性能。受环保要求，今后将限制芳烃和铅的含量。 喷气燃料：主要供喷气式飞机使用。沸点范围为60280或150315(俗称航空汽油)。为适应高空低温高速飞行需要，这类油要求发热量大，在-50C不出现固体结晶。煤油沸点范围为180 310 主要供照明、生活炊事用。要求火焰平稳、光亮而不冒黑烟。目前产量不大 柴油：沸点范围有180370和350410两类。对石油及其加工产品，习惯上对沸点或沸点范围低的称为轻，相反成为重。故上述前者称为轻柴油，后者称为重柴油。商品柴油按

6、凝固点分级，如10、-20等，表示低使用温度，柴油广泛用于大型车辆、船舰。由于高速柴油机(汽车用)比汽油机省油，柴油需求量增长速度大于汽油，一些小型汽车也改用柴油。对柴油质量要求是燃烧性能和流淌性好。燃烧性能用十六烷值表示愈高愈好，大庆原油制成的柴油十六烷值可达68。高速柴油机用的轻柴油十六烷值为4255，低速的在35以下。 燃料油：用作锅炉、轮船及工业炉的燃料。商品燃料油用粘度大小区分不同牌号 2、石油溶剂用于香精、油脂、试剂、橡胶加工、涂料工业做溶剂，或清洗仪器、仪表、机械零件。 3、润滑剂 润滑脂：俗称黄油，是润滑剂加稠化剂制成的固体或半流体，用于不宜使用润滑油的轴承、齿轮部位 4、石蜡

7、油 包括石蜡(占总消耗量的10%)、地蜡、石油脂等。石蜡主要做包装材料、化妆品原料及蜡制品，也可做为化工原料产脂肪酸(肥皂原料)。 5、石油沥青主要供道路、建筑用 6、石油焦用于冶金(钢、铝)、化工(电石)行业做电极 除上述石油商品外，各个炼油装置还得到一些在常温下是气体的产物，总称炼厂气，可直接做燃料或加压液化分出液化石油气，可做原料或化工原料。炼油厂提供的化工原料品种很多，是有机化工产品的原料基地，各种油、炼厂气都可按不同生产目的、生产工艺选用。常压下的气态原料主要制乙烯、丙烯、合成氨、氢气、乙炔、碳黑。液态原料(液化石油气、轻汽油、轻柴油、重柴油)经裂解可制成进展石油化工所需的绝大部分基

8、础原料(乙炔除外)，是进展石油化工的基础。 目前，原油因高温结焦严重，还不能直接生产基本有机原料。炼油厂还是苯、甲苯、二甲苯等重要芳烃的提供者。 生产实习报告 武钢炼铁厂之炼铁高炉 公司简介 武钢股份有限公司炼铁厂现有六座现代化大型高炉，是我国生铁的重要生产基地之一。炼铁厂 1958年9月13日建成投产。经过47年的建设、改造和进展，年生产规模达到1000万吨。炼铁厂具有精良的生产装备和先进的技术优势，1958年9月13日炼出第一炉铁水至今，已累计生产生铁16648万吨 主要原料：铁矿石、焦炭、石灰石、空气 1、把铁矿石、焦炭、石灰石按一定比例分配成炉料，从炉顶进料口分批加入炉内，同时把预热过

9、的空气从炉腹底部的进风口鼓入炉内。 2、由于热的气体由下上升，炉料由上下落，它们在炉内能够充分接触，使反应得以顺利进行，同时又能使炉料逐步预热，使热能得以充分利用。在进风口四周，焦炭遇热空气燃烧生成二氧化碳，并放出大量的热。 3、二氧化碳气体上升，跟炽热的焦炭反应，生成一氧化碳。 4、一氧化碳气体上升，跟从炉顶不断装入并逐步下降的铁矿石接触。在炉身中部，绝大部分铁的氧化物被一氧化碳还原成铁。 5、在冶炼过程中，混在铁矿石里的锰、硅、硫、磷等元素也会被碳或一氧化碳从它们的化合物中还原出来。少量的碳、锰、硅、硫、磷等在高温下熔合在铁里，成为生铁。生铁的熔点(1100-1200摄氏度)比纯铁的熔点(

10、1535摄氏度)低得多。 6、铁矿石里除了铁的氧化物外，还含有难熔化的脉石，假如不把它们除去，就会影响生铁的冶炼。加入的石灰石是作为溶剂，用来除去脉石的。由于石灰石在高温下分解出的氧化钙，能跟脉石里的二氧化硅起反应而生成熔点较低的硅酸钙，从矿石里分离出来 根据工艺要求，高炉的三大部分可以实现以下主要功能: 矿槽:根据工艺要求，高炉的各种原料(焦炭、烧结矿、球团矿、杂矿)根据工长(炉长)安排的料单，进行配料形成料批，根据工序可自动连续给高炉供料，并实施监控。若发生故障，可在CRT上用鼠标开闭某个槽下原料料仓闸门或称量斗闸门，或可手动修改料单设定转变各种原料的配比。无论从主控室大模拟屏上还是从CR

11、T上都可清晰直观地监控整个供料、配料、上料和布料过程 高炉:主要为炉顶设备的自动掌握。从炉顶上料罐开头到开放散阀、开上密阀上料阀、关上料阀上密阀、开均压阀、开下密阀调节下料阀开度、左右探尺检测掌握环形布料器布料，这一过程既可全部自动进行(布料器进行螺旋布料)，也可通过CRT画面用鼠标手动操作(布料器进行环行或定点布料)同时高炉各种工艺参数:包括炉体各层温度、炉顶压力、差压、冷却水温度及流量、氮气压力流量、料仓与气密箱的差压、炉顶蒸汽温度及压力等都可在CRT上直观地观察到，并且根据程序参加过程掌握或者上下限报警。 热风炉:根据高炉生产的要求，热风炉在高炉生产期间不间断地向高炉送入热风，当正在送风

12、的炉子温度降低到某下限值时，需自动切换到另一烧好的热风炉投入送风，此炉撤换下来重新燃烧，当燃烧到某上限温度时，若此时不需它来送风时，就自动转入焖炉阶段，等待被选中为高炉送风，这样三座热风炉由燃烧-焖炉-送风循环运行，同时三座热风炉的全部热工参数由PLC采集处理并在CRT上以各种形式显示。三座热风炉可根据操作人员的设置自动运行，也可随时手动干预。 高炉 横断面为圆形的炼铁竖炉。用钢板作炉壳，壳内砌耐火砖内衬。高炉本体自上而下分为炉喉、炉身、炉腰、炉腹、炉缸5部分。由于高炉炼铁技术经济指标良好，工艺简洁，生产量大，劳动生产效率高，能耗低等优点，故这种方法生产的铁占世界铁总产量的绝大部分。高炉生产时

13、从炉顶装入铁矿石、焦炭、造渣用熔剂(石灰石)，从位于炉子下部沿炉周的风口吹入经预热的空气。在高温下焦炭(有的高炉也喷吹煤粉、重油、天然气等辅助燃料)中的碳同鼓入空气中的氧燃烧生成的一氧化碳和氢气，在炉内上升过程中除去铁矿石中的氧，从而还原得到铁。炼出的铁水从铁口放出。铁矿石中未还原的杂质和石灰石等熔剂结合生成炉渣，从渣口排出。产生的煤气从炉顶排出，经除尘后，作为热风炉、加热炉、焦炉、锅炉等的燃料。高炉冶炼的主要产品是生铁，还副产高炉渣和高炉煤气 高炉大型化带来了技术指标先进、劳动生产率高和生产成本低的效果。从工艺操作和功能方面来说，高炉容积的大小，在很大程度上取决于钢铁厂规模以及矿石和燃料的质

14、量。大型高炉要求焦炭强度高，矿石的强度、还原度、品位等也要高，粒度小于 5毫米的粉矿要低于5% 高炉炉体结构 按炉体外部结构、高炉基础、高炉内衬和冷却设备分述如下： 炉体外部结构 主要有自立式、炉缸支柱式、框架支柱式、框架自立式等四种(图2)。它们的差别在于支承炉顶、上部炉壳和砖衬负荷的地方不同。早期小高炉多是自立式，大型高炉大多采纳框架自立式。现代大型高炉鼓风压力高,炉体外壳钢板加厚,壳内喷涂耐火材料，防止热应力和晶间腐蚀引起开裂和变形。风口平台有较宽敞的操作空间取消渣口，改用矮式泥炮风口平台连成一片，以便叉车和换风口机行走 高炉基础 高炉基础所承受的负荷按平均每立方米炉容约56吨考虑，用钢

15、筋混凝土基础建在岩石、筒式桩或钢管桩(内灌水泥)上。海滨建厂的大型高炉基础采纳长几十米的钢管桩作底座 高炉内衬 高炉炉壳内部砌有一层厚3451150毫米的耐火砖，以削减炉壳散热量，砖中设置冷却设备防止炉壳变形。高炉各部分砖衬损坏机理不同，为了防止局部砖衬先损坏而缩短高炉寿命，必须根据损坏、冷却和高炉操作等因素，选用不同的耐火砖衬。炉缸、炉底传统使用高级和超高级粘土砖。这部分砖是逐渐熔损的，因收缩和砌砖质量不良，过去常引起重大烧穿事故，现在炉缸、炉底大多用碳素耐火材料，基本上解决了炉底烧穿问题。炉底使用碳砖有三种型式：全部为碳砖炉底四面和上部为碳砖，下部为粘土砖或高铝砖炉底四面和下部为碳砖，上部

16、为粘土砖或高铝砖。后两种又称为综合炉底。设计炉底厚度有减薄趋势(由0.5d右减至0.3d左右或炉壳内径的1/4厚度，d为炉缸直径)。碳砖的缺点是易受空气、二氧化碳、水蒸气和碱金属侵蚀。炉腰特殊是炉身下部砖衬，由于磨损、热应力、化学侵蚀等,容易损坏。采纳冷却壁的高炉，投产两年左右,炉身下部砖衬往往全被侵蚀。炉身上部和炉喉砖衬要求具有抗磨性和热稳定性的材料，以粘土砖为宜。炉腹砖衬被侵蚀后靠 渣皮 维持生产 冷却设备 早期的小高炉炉壁无冷却设备，19世纪60年月高炉砖衬开头用水冷却。冷却设备主要有冷却水箱和冷却壁两种。因高炉各部分热负荷而异。炉底四面和炉缸使用碳砖时采纳光面冷却壁。炉底之下可用空气、

17、水或油冷却。炉腹使用碳砖时可从外部向炉壳喷水冷却，使用其他砖衬时，用冷却水箱或镶砖冷却壁。炉腰和炉身下部多采纳传统的铜冷却水箱，左右间距250300毫米，上下间距11.5米。炉身上部可采纳各种形式的冷却设备，一般用铸铁或钢板焊接的冷却水箱。近几年来炉腰和炉身有的用镶砖冷却壁汽化冷却。但炉身下部由于热负荷较高，多改用强制循环纯水冷却炉喉一般不冷却。冷却介质过去使用工业水，现在改用软水和纯水。直流或露天循环供水系统也已被强制循环供水系统所代替，后者优点是热交换好、无沉淀、消耗水量少等。 生产实习报告 武钢焦化厂二回收车间 二回收车间 笨重蒸馏任务是回收洗涤工段富油中的苯烃族。 轻苯成分 苯 甲苯

18、二甲苯 三甲苯 其它 % 76 85 15 20 2 6 0 2 0.5 1.0 在洗涤苯时，洗油汲取煤气中的苯族烃，离开洗涤塔是苯含量达到2%左右的洗油称为富油，富油送至笨重工段脱苯族烃后称为贫油。 来自硫铵工段含苯的焦炉煤气，经终冷器冷却后从洗苯塔底部入塔，与塔顶喷淋的循环洗油逆流接触，煤气中的苯被循环洗油汲取，从塔顶出来的煤气含苯小于2g/N m3， 从硫铵工段来的55煤气经过横管煤气终冷器温度降至2527，进入洗苯塔与塔顶喷洒的由粗苯工段来的贫油逆流接触，将煤气中的苯洗至4mg/m3以下，然后将净煤气送往各用户(焦炉加热、粗苯管式炉等)。 横管煤气终冷器底的冷凝液由泵打至终冷器顶循环喷

19、洒，防止焦油及萘的积存。富余的冷凝液送生物脱酚。洗苯塔底富油送粗苯蒸馏。 由终冷洗苯工段来的富油，经油汽换热器与脱苯塔顶部来93油汽换热后，进入二段贫富油换热器和一段贫富油换热器，使富油温度升至130-135，然后进入管式炉对流段、辐射段，加热至180，进入脱苯塔内进行蒸馏。从脱苯塔顶部出来的油汽进入油汽换热器及冷凝冷却器，所得粗苯流入油水分离器。分离出水后的粗苯进入回流槽，经粗苯回流泵送至脱苯塔顶部作为回流用，其余的流入粗苯中间槽，用粗苯产品泵送往油库工段装车外送。 在脱苯塔上部设有断塔板，将塔板积存的油和水引出，流入到脱苯塔油水分离器，将水分离后，油进入下层塔板。 从脱苯塔侧线引出的萘溶剂

20、油，自流到萘溶剂油槽，用泵压送到油库工段的焦油贮槽。 脱苯塔底部采出的170热贫油，经一段贫油换热器换热后进入脱苯塔下部的热贫油槽。用热贫油泵送至二段贫富油换热器、贫油一段冷却器、贫油二段冷却器，冷却至30后，送到终冷洗苯工段洗苯塔循环使用。 为保持稳定的洗油质量，同管式炉加热后的富油管线引出1.5%的富油进入再生器，用管式炉来的被加热到400的过热蒸汽直接蒸吹再生，再生器顶部出来的汽体进入脱苯塔下部，再生器底部排出的残渣定期排放至残渣槽，用泵送到油库工段的焦油贮槽。 粗苯油水分离器、脱苯塔油水分离器分离出来的水进入掌握分离器，进一步将油水分离。分离出来的油流入油放空槽，用液下泵送到富油槽，分

21、离出来的水流入水放空槽，用液下泵送到冷凝鼓风工段。 煤气经最终冷却器冷却到25-27后,依次通过两个洗苯塔，塔后煤气中的苯含量一般为2g/cm3。.温度为27-30的脱苯洗油(贫油)用泵送到顺煤气流向最后一个洗苯塔的顶部，与煤气逆向沿着填料向下喷洒，然后经过油封流入塔底接受槽，用洗泵送至下一个洗苯塔。按煤气流向第一个洗苯塔流出的含苯质量约2.5%的富油送至脱苯装置。脱苯后的品有近冷却后再送回贫油槽循环使用 为了满足从煤气中回收和制取笨重的要求，洗油应具有以下性能， (1)常温下对苯族烃有良好的汲取能力，加热时又能使苯族烃能很好的分离出来 (2)具有化学稳定性，即长期使用中其汲取能力基本稳定 (

22、3)在汲取操作温度下不析出固体沉积物 (4)易与水分离，且不生成乳化物 (5)有较好的流淌性，易于用泵送并能在填料上均匀分布。 焦化厂用于洗苯的主要有焦油洗油和石油洗油。焦油洗油是高温煤焦油中230 -300的馏分，容易得到，为大多数焦化厂所采纳。 焦化厂采纳的洗苯塔主要类型有填料塔、板式塔、和空喷塔。填料洗苯塔是应用较早的较广的一种塔，武钢焦化厂采纳鲍尔环填料。 制冷器 制冷器的工作原理低压水点降低(4-5)，当沸腾时水会吸热带走一部分热量，从而降低水温。 汲取室：LiBr溶液汲取水蒸汽原理，LiBr循环使用。浓度越高，汲取能力越强。 LiBr溶液的再生要经过高温发生器加热蒸发走水蒸气，浓度

23、变高，再经低温发生器，蒸汽走掉，浓度再变高。 电捕焦油器 电捕焦油器与机械除焦油器相比，具有捕焦油效率高、阻力损失小、气体处理量大等特点.不仅可保证后续工序对气体质量的要求.提高产品回收率，而且可明显改善操作环境。 电捕焦油器采纳结构形式有同心圆式、管式和蜂窝式等三种.无论哪种结构，其工作原理，即在金属导线与金属管壁或极板间施加高压直流电，以维持足以使气体产生电离的电场,使阴阳极之间形成电晕区。按电场理论, 正离子吸附于带负电的电晕极,负离子吸附于带正电的沉淀极全部被电离的正负离子均布满电晕极与沉淀极之间的整个空间。当含焦油雾滴等杂质的煤气通过该电场时，吸附了负离子和电子的杂质在电场库伦力的作

24、用下，移动到沉淀极后释放出所带电荷，并吸附于沉淀极上，从而达到净化气体的目的，通常称为荷电现象。当吸附于沉淀极上的杂质量增加到大于其附着力时，会自动向下流趟，从电捕焦油器底部排出，净气体则从电捕焦油器上部离开并进入下道工序。 焦油氨水 焦油氨水分离槽，采纳比重不同来分离。从气液分离器出来的焦油、氨水进入机械化焦油氨水澄清槽，经澄清分离后，上部氨水送至循环氨水槽，由循环氨水泵及高压氨水泵送往炼焦工段供冷却荒煤气和集气管吹扫及无烟装煤使用。剩余氨水则由剩余氨水泵送至硫铵工段蒸氨。分离出的焦油至焦油中间槽贮存，当达到一定液位时，用焦油泵将其送至焦油槽。焦油需外售时，有焦油泵送往装车台装车外售。 脱氨

25、工艺主要有硫铵法、磷铵法、氨焚烧法三种，硫铵法为传统的硫酸汲取生产硫铵工艺，有半直接法饱和器生产硫铵、间接小饱和器生产硫铵和喷淋汲取氨的无饱和器生产硫铵方法。 磷铵法是焦炉煤气导如入汲取塔与磷酸铵溶液直接汲取煤气中的氨，然后经过解析、精馏制取无水氨产品。国内无锡焦化厂引进汲取较早，有较好的阅历，攀钢在引进AS法脱离的同时引进了磷铵法装置。 氨分解工艺(氨焚烧法)是通过AS循环洗涤系统将含有少量硫化氢的氨蒸汽送入氨分解炉，在镍基催化剂的作用下将氨和氰化氢分解，所得分解气体送入余热锅炉中产生蒸汽，冷却后的分解气体再经过第二个直接冷却系统冷却后掺混到焦炉煤气中。 生产实习报告 武钢焦化厂炼焦车间 武

26、钢焦化厂简介： 武钢集团武昌焦化厂是生产冶金焦碳，民用煤气的专业厂家，现有固定资产逾亿元，厂区占地面积约20万平方米，主要生产焦碳、民用煤气、高新防水涂、粗苯及焦油等化工产品，其中用于冶炼的焦碳年产量达到18万吨，工厂供给的煤气用户达到4万户。 车间组成及主要建设内容 一、炼焦车间生产工艺简介 (一)、备煤筛焦车间： 备煤工段主要由受煤坑、配煤室、粉碎机室、贮煤塔顶、煤焦制样室及带式输送机、转运站等设施组成。原料洗精煤从洗煤厂由8条带式输送机送至备煤车间，经配煤和2台破裂机粉碎后，煤被破裂到小于3mm以下(占85%以上)由带式输送机送至塔顶，用犁式卸料器卸到煤塔中，供焦炉使用。 (二)、炼焦车

27、间： 炼焦车间建设36和42孔JN43-98型宽炭化室、双连火道、废气循环、下喷、单热式捣固焦炉，年产冶金焦60万吨。采纳捣固煤饼，侧装高温干馏，湿法熄焦工艺。 炼焦基本工艺参数： 配煤炼焦生产工艺流程由备煤工段来的洗精煤，由输煤栈桥运入煤塔，由煤塔通过摇动给料器将煤装入装煤推焦机的煤箱内，由装煤推焦机按作业计划从机侧送入炭化室内，煤饼在炭化室内经过一个结焦周期在9500C10500C的高温干馏炼制成焦炭和荒煤气。装煤时产生的烟尘由炉顶上的消烟除尘车经吸尘孔抽出，在车上进行燃烧、洗涤后，尾气放散。炭化室内的焦炭成熟后，用装煤推焦机推出，经拦焦机导入熄焦车内，熄焦车由电机车牵引至熄焦塔内进行喷水

28、熄焦。熄焦后的焦炭卸至焦台上，冷却一定时间后送往筛焦工段。煤在干馏过程中产生的荒煤气汇合到炭化室顶部空间，进入上升管，经桥管进入集气管，700左右的荒煤气被桥管和集气管内喷洒的循环氨水冷却至84左右。荒煤气中焦油等同时被冷凝下来。煤气和冷凝下来的焦油同氨水一起，经吸煤气管道并经气液分离器分别进入冷鼓工段。 焦炉加热用的回炉煤气，由外部管道架空引入每座焦炉。煤气经地下室管道进入焦炉燃烧室，同时空气通过废气开闭器进入蓄热室，空气经预热后进入焦炉燃烧室的烈火道汇合后燃烧。燃烧后的废气通过立火道顶部跨越孔进入下降气流的立火道，再经过蓄热室，由格子砖把废气的部分显热回收后，经过小烟道、废气交换开闭器、分

29、烟道、总烟道、烟囱，最后排入大气。上升气流的煤气和空气与下降气流的废气由加热交换传动装置定时进行换向。 (三)、煤气净化 化产车间是为年产60万吨干全焦炉配套设计,化产车间由冷凝鼓风工段、脱硫工段、硫铵工段、蒸氨工段、粗苯工段、油库工段、生化工段等组成。 (1)冷凝鼓风工段： 来自82 83的荒煤气，带着焦油和氨水沿吸煤气管道至气液分离器，气液分离后荒煤气进入横管初冷器，在此分两段冷却：上段采纳32循环水、下段采纳16制冷水将煤气冷却至22。冷却后的煤气进入煤气鼓风机加压后进入电捕焦油器，除掉其中夹带的焦油雾后煤气被送至脱硫工段。 初冷器中段和下段排出的冷凝液进入冷凝液循环槽，由冷凝液循环泵送

30、入初冷器下端循环喷洒，如此循环使用，多余部分送机械化氨水澄清槽。 从气液分离器出来的焦油、氨水进入机械化焦油氨水澄清槽，经澄清分离后，上部氨水送至循环氨水槽，由循环氨水泵及高压氨水泵送往炼焦工段供冷却荒煤气和集气管吹扫及无烟装煤使用。剩余氨水则由剩余氨水泵送至硫铵工段蒸氨。分离出的焦油至焦油中间槽贮存，当达到一定液位时，用焦油泵将其送至焦油槽。焦油需外售时，有焦油泵送往装车台装车外售。 机械化氨水澄清槽和机械化焦油澄清槽底部沉降的焦油渣，排入焦油渣车，定期送往煤场配煤。 冷凝鼓风工段全部贮槽的放散气均经排气风机接至排气洗净塔，由硫铵工段来的蒸氨废水洗涤后排放至大气。塔底废水由排气洗净废水泵送生

31、化处理。 (2)脱硫工段： 鼓风机后的煤气进入脱硫塔，与塔顶喷淋下来的脱硫液逆流接触，穿过轻瓷填料及塔顶的除沫网由顶部出来，以汲取煤气中的硫化氢、HCN。脱除硫化氢的煤气去洗涤工段。 汲取了硫化氢、HCN的脱硫液从塔底流出，经液封槽进入反应槽，用循环泵经加热(冬)或冷却(夏)后送入再生塔，同时自再生塔底部通入压缩空气，使溶液在塔内得以氧化再生，再生后的溶液从塔顶经液位调节器自流回脱硫塔循环使用。浮于再生塔顶部的硫磺泡沫，利用位差自行流入硫泡沫槽。硫泡沫由硫泡沫槽下部自流入熔硫釜，用蒸汽加热，加热后熔硫釜内硫泡沫澄清分离，分离后的清液排入反应槽，熔硫后硫磺放入硫磺冷却盘，冷却后装袋外销。 为避开

32、脱硫液盐类积累影响脱硫效果，排出少量废液定期送往配煤。 (4)终冷洗苯工段 从硫铵工段来的55煤气经过横管煤气终冷器温度降至2527，进入洗苯塔与塔顶喷洒的由粗苯工段来的贫油逆流接触，将煤气中的苯洗至4mg/m3以下，然后将净煤气送往各用户(焦炉加热、粗苯管式炉等)。 横管煤气终冷器底的冷凝液由泵打至终冷器顶循环喷洒，防止焦油及萘的积存。富余的冷凝液送生物脱酚。洗苯塔底富油送粗苯蒸馏。 (5)粗苯蒸馏工段： 来自硫铵工段含苯的焦炉煤气，经终冷器冷却后从洗苯塔底部入塔，与塔顶喷淋的循环洗油逆流接触，煤气中的苯被循环洗油汲取，从塔顶出来的煤气含苯小于2g/N m3，然后供用户使用。考虑外供煤气输送

33、对萘含量的要求，在脱苯塔第2025层塔板上切取萘馏分，切取的萘油汇兑焦油中，以保证焦炉煤气萘含量。煤气含萘夏季 200mg/Nm3，冬季 100mg/Nm3。 由终冷洗苯工段来的富油，经油汽换热器与脱苯塔顶部来93油汽换热后，进入二段贫富油换热器和一段贫富油换热器，使富油温度升至130-135，然后进入管式炉对流段、辐射段，加热至180，进入脱苯塔内进行蒸馏。从脱苯塔顶部出来的油汽进入油汽换热器及冷凝冷却器，所得粗苯流入油水分离器。分离出水后的粗苯进入回流槽，经粗苯回流泵送至脱苯塔顶部作为回流用，其余的流入粗苯中间槽，用粗苯产品泵送往油库工段装车外送。 在脱苯塔上部设有断塔板，将塔板积存的油和

34、水引出，流入到脱苯塔油水分离器，将水分离后，油进入下层塔板。 从脱苯塔侧线引出的萘溶剂油，自流到萘溶剂油槽，用泵压送到油库工段的焦油贮槽。 脱苯塔底部采出的170热贫油，经一段贫油换热器换热后进入脱苯塔下部的热贫油槽。用热贫油泵送至二段贫富油换热器、贫油一段冷却器、贫油二段冷却器，冷却至30后，送到终冷洗苯工段洗苯塔循环使用。 为保持稳定的洗油质量，同管式炉加热后的富油管线引出1.5%的富油进入再生器，用管式炉来的被加热到400的过热蒸汽直接蒸吹再生，再生器顶部出来的汽体进入脱苯塔下部，再生器底部排出的残渣定期排放至残渣槽，用泵送到油库工段的焦油贮槽。 粗苯油水分离器、脱苯塔油水分离器分离出来

35、的水进入掌握分离器，进一步将油水分离。分离出来的油流入油放空槽，用液下泵送到富油槽，分离出来的水流入水放空槽，用液下泵送到冷凝鼓风工段。 (6)油库工段 从冷凝鼓风工段和粗苯蒸馏工段送来的焦油和粗苯分别进入焦油贮槽和粗苯贮槽中，定期用焦油装车泵和粗苯装车泵送往各自高置槽，经汽车装料管自流分别装入汽车槽车外运。 洗油由汽车槽车运来，卸入洗油卸车槽，由泵送粗苯蒸馏工段。 武钢焦化厂简介： 武钢集团武昌焦化厂是生产冶金焦碳，民用煤气的专业厂家，现有固定资产逾亿元，厂区占地面积约20万平方米，主要生产焦碳、民用煤气、高新防水涂、粗苯及焦油等化工产品，其中用于冶炼的焦碳年产量达到18万吨，工厂供给的煤气

36、用户达到4万户。 生产实习报告 武钢石化厂聚丙烯车间 B、聚丙烯车间 聚丙烯简称PP，是丙烯单体在一定温度和压力下通过特殊催化剂作用聚合而成的热塑性物质。它具有机械性能好、无毒、相对密度低、耐热、耐化学药品、容易加工成型、原料易得、价格低廉等优良特性,现已成为五大通用合成树脂中增长速度最快、新品开发最为活跃的品种，广泛用于化工、化纤、建筑、轻工、汽车制造、家电、包装材料等，并且还在不断拓展新的应用。 聚丙烯本身无毒，但聚丙烯粉末吸入量过多，人体肺部会产生不适，严重时会引起尘肺病一般空气中的允许浓度为10mg/m3，空气中达到一定浓度( 20mg/m3)容易产生粉尘爆炸。由于聚丙烯粉料、粒料运输

37、过程中易形成静电积聚，人与之接触需防静电伤人，以及静电放电、局部温度过高而达到聚丙烯爆炸条件引发爆炸。 聚丙烯生产方法有溶剂法，溶液法，液相本体法和气相法四种。从20世纪80年月开头，新建装置基本上采纳液相本体法和气相法工艺，特殊是液相本体法工艺进展速度很快，占越来越重要的位置，近年，我国新建多套液相环管反应器聚合装置使丙烯树脂的生产技术达到一个新的水平。 以液相本体法和气相法为例，其简要工艺过程是将聚合级丙烯经过精制后与聚合级的乙烯(共聚单体)混合，加压后进入聚合釜，同时加入催化剂和氢气进行聚合反应，先后经四釜串联聚合，前两釜为液相聚合，后两釜为气相聚合。聚合温度按釜的挨次分别为70，67，

38、80和 70，聚合压力也按釜的挨次分别为34，2.73.5，1.72.0和1.5MPa。在第四釜得到的聚合浆液经脱除催化剂和无规物后，再经闪蒸、干燥、造粒、包装为聚丙烯产品。其生产工艺方框流程见图3。 聚丙烯生产工艺方框流程图 聚乙烯简称PE，是乙烯聚合制得的一种热塑性树脂。 聚乙烯的性能取决于它的聚合方式。在中等压力(15-30大气压)，有机化合物催化条件下进行Ziegler-Natta聚合而成的是高密度聚乙烯(HDPE)。这种条件下聚合的聚乙烯分子是线性的，且分子链很长，分子量高达几十万。假如是在高压力(100-300MPa)，高温(190 210 C)，过氧化物催化条件下自由基聚合，生产

39、出的则是低密度聚乙烯(LDPE)，它是支化结构的。 聚乙烯无臭，无毒，手感似蜡，具有优良的耐低温性能(最低使用温度可达-70-100)，化学稳定性好，能耐大多数酸碱的侵蚀(不耐具有氧化性质的酸)，常温下不溶于一般溶剂，吸水性小，电绝缘性能优良但聚乙烯对于环境应力(化学与机械作用)是很敏感的，耐热老化性差。 聚苯乙烯简称PS，是苯乙烯的均聚物。苯乙烯还可以与多种单体产生共聚物，共聚物通常以其单体名称间加一连字符 一 相连而命名。例如ABS树脂就是丙烯腈、丁二烯和苯乙烯的共聚物。苯乙烯的均聚物与共聚物通称苯乙烯树脂。可由本体，悬浮、乳液等三种聚合方法制得，或这些工艺的联合使用。为增强聚苯乙烯的抗冲

40、击性能，可将聚苯乙烯与合成橡胶掺和。聚苯乙烯具有很好的介电性质和光学性质，并能耐不少种类的酸和碱的腐蚀。可用于制造工业装饰、照明标示、电子器件、食品包装、工业家用电器和汽车、飞机仪表部件等。 聚氯乙烯简称PVC，由氯乙烯在引发剂的作用下而制成的热塑性树脂，是氯乙烯的均聚物。氯乙烯的均聚物与共聚物统称为氯乙烯树脂，也是利用悬浮，乳液和本体聚合的方法制得。用于制造软管，电线电缆，薄膜，人造革，发泡物，透明片材和硬管材料。 聚丙烯的生产工艺按聚合类型可分为溶液法、淤浆法、本体法和气相法和本体法-气相法组合工艺5大类 聚丙烯装置生产工艺现状及工艺流程本体法-气相法组合工艺 Spheripol工艺由巴塞

41、尔(Basell)聚烯烃公司开发成功。Spheripol工艺是一种液相预聚合同液相均聚和气相共聚相结合的聚合工艺,工艺采纳高效催化剂，生成的PP粉料粒度其催化剂生产的粉料呈园球形，颗粒大而均匀，分布可以调节，既可宽又可窄。该技术自1982年首次工业化以来，是迄今为止最成功、应用最为广泛的聚丙烯生产工艺。可以生产全范围、多用途的各种产品。其均聚和无规共聚产品的特点是净度高，光学性能好，无异味。Spheripol工艺采纳的液相环管反应器具有以下优点： (A)有很高的反应器时-空产率(可达400kgPP/h.m3)，反应器的容积较小，投资少 (B)反应器结构简洁，材质要求低，可用低温碳钢，设计制造简

42、洁，由于管径小(DN500或DN600)，即使压力较高，管壁也较薄 (C)带夹套的反应器直腿部分可作为反应器框架的支柱，这种结构设计降低了投资 (D)由于反应器容积小，停留时间短，产品切换快，过渡料少 (E)聚合物颗粒悬浮于丙烯液体中，聚合物与丙烯之间有很好的热传递。采纳冷却夹套撤出反应热单位体积的传热面积大，传热系数大，环管反应器的总体传热系数高达1600W/(m2.) (F)环管反应器内的浆液用轴流泵高速循环，流体流速高达7m/s，因此可以使聚合物淤浆搅拌均匀，催化剂体系分布均匀，聚合反应条件容易掌握而且可以掌握得很精确，产品质量均一，不容易产生热点，不容易粘壁，轴流泵的能耗也较低 (G)

43、反应器内聚合物浆液浓度高(质量分数大于50%)，反应器的单程转化率高，均聚的丙烯单程转化率为50%-60%。以上这些特点使环管反应器很适宜生产均聚物和无规共聚物。Spheripol工艺一开头使用GF-2A、FT-4S、UCD-104等高效催化剂，催化剂活性达到40kgPP/gcat，产品等规度为90%-99%，可不脱灰、不脱无规物 活化剂系统 聚丙烯装置的关键技术之一是催化剂。目前，我国自行研制成功的高效丙烯聚合催化剂，实现了长周期稳定运转，在合成催化剂过程时，需使用三乙基铝作为活化剂。三乙基铝属烷基铝，是一种有机铝化合物，为无色透明液体，属一级自燃化学危险品。三乙基铝在常温下能与空气中的氧反

44、应放热自燃，因而装卸及操作必须在氮气中进行，并应始终保持正压，防止吸入空气发生事故。 1、生产工艺现状 聚丙烯是与人们日常生活亲密相关的通用树脂，根据反应介质和反应器构形，聚丙烯装置分为三种基本类型：一是本体工艺，聚合反应在液体丙烯中进行，反应器为液体釜式反应器或环管反应器：二是气相法工艺，丙烯直接聚合生成固体聚合物，反应器为流化床、卧式搅拌床和立式搅拌床：三是浆液法工艺，丙烯溶解在丁烷、戊烷、己烷、庚烷或壬烷等烃类稀释剂中，反应器为连续搅拌槽式反应器、间歇搅拌槽式反应器或环管反应器。 2、工艺流程 在众多的聚丙烯生产方法中，采纳本体环管法技术生产的聚合物产品范围最宽，包括均聚物、无规共聚物、

45、三元共聚物和耐冲击共聚物，是当代最具竞争力的生产方法之一。1995 年以来，中国石化集团公司在Spheripol工艺基础上，研制开发了 7万吨/年环管法聚丙烯成套技术 ，该技术以炼厂丙烯为原料，包括催化剂、环管反应器等关键设备、全套工艺包括工程设计。目前在长岭、福建、九江、武汉、济南等炼厂已分别建成5套各为7万吨/年的环管聚丙烯装置，装置运行良好，标志着我国聚丙烯技术取得了突破性进展。国产本体环管法聚丙烯成套技术的生产工艺流程如下： 丙烯原料经保安精制系统脱水、脱氧后成为精丙烯，经计量罐进入环管反应器，主催化剂、活化剂、分子量调节剂、给电子体等也经过计量罐按一定比例加入反应器。液相丙烯在75、

46、3.5MPa压力下进行液相本体聚合反应，3h6h后，液相丙烯消失，反应器内主要是聚丙烯固体颗粒和未反应的高压丙烯气体，气相丙烯经冷却后由循环气压缩机回收利用。聚丙烯借丙烯回收后移动装置剩余的压力向闪蒸釜喷料，将聚丙烯、气相丙烯以及聚丙烯吸附的丙烯分离，得到不含丙烯的聚丙烯粉料。通过干燥器通入空气进行干燥，得到粉料聚丙烯产品。然后风送到挤压造粒区，经挤压机造成颗粒，再经风送到颗粒料仓进行均化，均化后的颗粒再次由风送到包装厂房，用包装机包成袋装成品入库。 聚丙烯经液相本体法间歇聚合而成，工厂采纳精制的原料 丙烯，原因是防止催化剂的中毒，加上催化剂遇水会发生爆炸，所以要求工艺设备是绝密装置同时要求丙烯要达到一定的精度，一般是99.98%到99.99%的高精度。除杂装置的中主要是硫化氢、羰基和水。 其中循环气/粉末分离器的作用是把聚合物和丙稀气体分离开蒸汽气提罐的作用是去除催化剂的活性以及进一步除掉残存的丙稀气和少量的己烷粒料筛的作用是除去大量的水分粒料振动筛的作用是进行分级粒料倉的作用是进行掺混。在造粒机之前的聚丙烯输送均采纳氮气环境下，以隔离空气,以免造成聚合物的裂解。 在制备聚丙烯的工艺中，采纳的是氢(H2)作为分子量调节剂，在进行连续聚合生产时，要求被引入的单体与氢气的浓度必须常常保持一定的比例。广州石化厂采纳的时自动调节装置。在整个工艺中，分离与回收工序是重要的环节，从经