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1、质量专业理论与实务质量专业理论与实务第三章抽样检验第三章抽样检验2010年年4月月 第一节第一节 抽样检验的基本概念抽样检验的基本概念一、掌握抽样检验概念与分类一、掌握抽样检验概念与分类1、抽样检验与全数检验（抽样检验与全数检验（100%100%检验）区别检验）区别*抽样检验抽样检验：一批或一过程一批或一过程 抽取少量个体抽取少量个体比较技术标准比较技术标准结果判定结果判定一批或一过程一批或一过程接接收或不接收收或不接收优点：经济；优点：经济；缺点：质量有风险缺点：质量有风险*全数检验：一批全数检验：一批每件每件产品产品比较技术标准比较技术标准结果判定结果判定每件产品每件产品接收或不接收接收或
2、不接收优点：判断可靠；优点：判断可靠；缺点：不经济缺点：不经济 u抽样检验适用情况：抽样检验适用情况：破坏性检验破坏性检验批量很大，全数检验工作量大批量很大，全数检验工作量大散装或流程性材料散装或流程性材料检验费用昂贵等情况检验费用昂贵等情况2.抽样检验分类抽样检验分类按检验特性值分：按检验特性值分：计量检验计量检验计数检验，又分计点检验和计件检验计数检验，又分计点检验和计件检验按样本的个（次）数分：按样本的个（次）数分：一次抽检一次抽检二次抽检二次抽检多次抽检多次抽检序贯抽检序贯抽检二、掌握常用术语概念二、掌握常用术语概念u单位产品单位产品u检验批、批量（检验批、批量（N）、样本、样本）、样
3、本、样本量量(n)、单位产品、单位产品u不合格（不合格项）、不合格品不合格（不合格项）、不合格品 1.单位产品单位产品 质量特性不符合要求质量特性不符合要求 一个或以上不合格一个或以上不合格 判定肯定包含同时还可能包含A类不合格品A类不合格B、C类不合格B类不合格品B类不合格C类不合格C类不合格品C类不合格 /2.不合格品分类不合格品分类3.计算不合格数及合格品数计算不合格数及合格品数某元件的5个质量特性分类是：特性1为A类不合格；特性2、3为B类不合格；特性4、5为C类不合格。今从某产品批中抽取45个单位产品进行检验，结果是：1个产品的特性1不合格；2个产品的特性1、2不合格；3个产品的特性
4、3、4不合格；10个产品的特性4、5不合格。因此该类产品总共有（）A、1个A类不合格品，5个B类不合格品，10个C类不合格品 B、3个A类不合格，5个B类不合格，13个C类不合格 C、3个A类不合格，3个B类不合格，10个C类不合格 D、1个A类不合格，5个B类不合格，20个C类不合格 E、3个A类不合格品，3个B类不合格品，10个C类不合格品解题思路：BEA类不合格数3不合格品3B类53C类1310批质量、过程平均对象表示方法意义批质量单个提交检验批产品质量批不合格品率（计件）P=D/N单个提交检验批质量批不合格品百分数(计件)100P=100D/N批每单位产品不合格数(计点)100C/N过
5、程平均规定时间或生产量内平均过程质量水平_ D1+D2+DKP=_ (K20)N1+N2+NK_ D1+D2+DKP=_*100(K20)N1+N2+NK_ C1+C2+CKP=_*100 N1+N2+NK稳定加工过程一系列批质量接收质量限、极限质量对象质量水平要求方接收质量限（AQL）一个连续系列批可允许的最差过程平均生产方允许生产过程平均(不合格率)的最大值极限质量（LQ）一个孤立批被限制在某一低接收概率使用方不应接收的批质量(不合格率)的最小值抽样方案及对批可接受收性的判断规定质量标准Pt 若单个批质量水平P Pt 则接受 若单个批质量水平P Pt 则不接受实际上用抽样方案来判断，用d/
6、n来D/N如一次抽样方案（n,Ac),不合格数记为d 令Re(拒收数）=Ac+1 若d Ac 则批接收 dRe 则批不接收如二次抽样方案（n1,Ac1)（n2,Ac2),不合格数记为d1二次抽样方案 d1d1Ac1 Ac1dRe1 d1Re1 （n2,Ac2）d2 d1+d2Ac1 d1+d2Re2 (令Re2=Ac2+1)批接收 批不接收 四、接收概率计算方法四、接收概率计算方法l接收概率：把具有给定质量水平的交检批判为接收的概率（Pa），对于不同质量水平的批接收概率不同。l超几何分布计算法（适用计件抽检）l二项分布计算法(适用无限总体计件抽检)l泊松分布法(适用计点抽检)五、OC曲线（抽检
7、特性曲线）OC曲线概念L（p）和p的关系OC曲线规律当N，n不变时,Ac越小,OC曲线越陡当N,Ac不变时,n越大OC曲线越陡当n,AC不变时,N越小OC越陡OC曲线越陡,质量要求越严格,对使用方越好,对生产方不利n,AC两因素对OC曲线影响最显著,N影响很小生产方风险(),使用方风险()第一类错误(生产方风险:生产立承担批质量合格而不被接收的风险。第二类错误（使用方风险：使用方所承担的接收质量不合格批风险OC曲线反映，关系如：抽样方案（n,Ac)n不变：Ac越小则 Ac不变：n越大则 此法判断力最强，但检验成本高故抽样方案的选择是承担、的一个平衡点。六、平均检验总数（ATI），平均检出质量（
8、AOQ）ATI是检验经济性指标，是平均每批的总检验数目。ATI=n+(N-n)(1-Lp)AOQ是指检验后的批平均质量,一般指验收质量水平或开箱合格率等 不合格品数 N-nAOQ=pL(p)入库(用户)数 N当n远小于N时 AOQ=pL(p)第二节计数标准型抽检概念：同时规定对生产方的质量要求和使用方的质量保护的抽样检验，即 使用场合：适合孤立批 特点：使 一起减小，则需使n大大增多，不经济，不实用。了解抽检规则确定抽检方案了解常用抽样方法1、简单随机抽样2、系统抽样（等距抽样或机械抽样）3、分层抽样（类型抽样）4、整群抽样了解以上抽样方法的优缺点第三节 计数调整型抽样检验概念：根据过去的检验
9、情况，按一套规则随时调整检验的严格程度过，从而改变抽样检验方案适用场合：主要适用连续批的抽检了解设计思路检索要素的确定:1.估计过程平均:P=d/n2.AQL的确定AQL指连续批提交检验时可允许的最差过程平均质量水平,是对生产方(P)提出的要求,是唯一一个质量指标是检索抽样方案的工具。确定时注意事项：A.根据产品特性重要程度AAQL BAQL CAQLB.考虑产品的用途,对于军用设备AQL应取小些C.产品复杂程度以及缺陷发现难易D.对下道工序影响程度E.产品贵重不合格损失程度F.考虑检验珠经济性(费用、时间、破坏性）G.同企业其它有关的质量指标要求相一致,不能相互矛盾H.在使用GB/T2828
10、.1时,AQL一经确定,不能随意改变确定AQL的一些经验数据：1、不合格分类：B 类 C 类 AQL 值：0.65、1.5、2.5 4.0、6.52、使用要求：特高 高 中 低 AQL 值：0.10 0.65 2.5 4.03质量特性：电气性能 机械性能 外观质量 AQL 值：0.4、0.65 1.0、1.5 2.5、4.0检验项目数AQL（B 类）检验项目数AQL（C 类）12 0.25 1 0.6534 0.40 2 1.057 0.65 34 1.5811 1.0 57 2.51219 1.5 818 4.02048 2.5 18 6.548 4.03.批量4.检验水平(IL)的选择,其
11、对生产方和使用方风险影响5.选择抽样方案类型6.检验严格程度确定:正常检验:PAQL放宽检验:P AQL 非强制要求加严检验:PAQL 强制要求执行掌握抽样方案检索 一次抽样方案检索(见书中例题)二次抽样方案检索(见书中例题)抽样方案及对批的可接收性的判断例1:N=1000,一次抽样方案(80,1)如何对接收性判断例2:N=1000,n1=n2=80二次抽样方案为 (0,2)(1,2)如何对接收性判断例3:N=1000,IL为,AQL=1.0,二次正常抽样检验三批分别是d1=1,1,2 d2=1,3,3,问该三批是否接受转移规则:开始 同时满足:转移得分30 正常 连续5批或不到5批中有2批不
12、接收 生产稳定 负责主管批准放宽 连续5批接收 加严 有1批检验不接收 改进 累计5批 生产不稳定 质量 不接收 负责主管批准 停检 第四节 孤立批抽样检验运用标准:GB/T2828.2,主要控制使用方风险了解孤立批,分A模式和B模式了解检索要素(LQ)检索方案见例题第五节 其他抽样检验方法序贯抽检:概念 优缺点 适用场合连续抽样检验跳批抽样检验计量抽检验监督抽样检验第六节 抽样检验的实施抽样检验实施是一种怎么样的活动？目的是什么？实施的关健步骤：1.科学选择抽样标准2.对过程分析，明确质量检验的重点环节和关键质量特性3.确定产品的质量要求4.评价所选抽样方案的质量保证能力和经济性5.根据生产
13、实际组成检验批，科学取样，并给出正确判定结果6.根据生产质量的变化及时合理地调整抽样方案的严格度7.根据检验结果及时对生产过程质量的波动进行报告和分析抽样检验具体实施举例饮料瓶系列产品 生产过程：原材料验收-挤出、吹塑-检验-包装原材料抽样标准选择：主要是感观和理化检验-主要考虑计量抽样方案，为什么不适宜选用GB/T2828.1方案？（抽样量相对较大，生产需稳定）成品抽样标准选择：1.批连续稳定生产选择计数调整型抽样方案2.孤立批：孤立批抽样方案3.破坏性检验成本高，产品成本高可考虑序贯和计量计数调整型抽样方案实施步骤（饮料瓶生产）1.确定饮料瓶产品的不合格分类2.规定产品的质量要求AQL值和检验水平3.检索抽样方案4.样本的抽取、测量和检验批的判定5.检验结果的分析和抽样方案的调整