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1、隧道双侧壁导坑法施工组织设计方案实用文档(实用文档，可以直接使用，可编辑 优秀版资料，欢迎下载）裴家垣隧道右线出口v2b级围岩洞身开挖施工组织设计 城轨14-1 费跃铖1448043105 杨康1448043136目 录一、施工步骤2二、施工工艺21、洞身开挖22、初期支护4(1）初期支护施工程序4（2）施工方法4（3）湿喷法喷射砼4(4）型钢拱架施工6（5）钢筋网施工8(6）中空锚杆、砂浆锚杆及锁脚钢管8（7）超前小导管支护工艺8（8）监控量测10三、施工供风、供水、供电及排水方案111、施工供风及通风112、施工供水113、施工供电11四、质量要求11五、安全措施13六、文明施工14七、环
2、保措施14裴家垣隧道右线出口v2-b级围岩洞身开挖施工组织设计马路河隧道进口K2+960K2+920由于围岩为松散覆盖层、强风化及中风砂岩，局部夹泥岩,岩质极软,节理裂隙极发育,初勘物探显示岩体破碎，点滴状出水，拱顶及侧壁易坍塌，围岩级别为级,稳定性极差，此段除需地表加固注浆外，开挖方法拟采用双侧壁导坑开挖法。一、施工步骤施工准备洞口掌子面预加固开挖平台就位断面测量、放样施做超前支护按分步顺序开挖,进尺控制在1.01。2m喷8cm封闭掌子面，并初喷4cm砼封闭岩面（C25砼）出碴找顶架立钢架、挂网、打设锚杆分层喷射砼直至设计厚度开挖平台就位施工下一循环.二、施工工艺马路河隧道以新奥法为施工原理
3、，K2+960K2+920段洞身开挖采用“双侧壁导坑法”，初期支护全环采用型钢钢架，锚喷挂网支护，临时钢架采用I20b 工字钢.1、洞身开挖“双侧壁导坑法即延隧道两侧对称设置两处导坑，每处导坑并分上下台阶进行开挖，同时对导坑靠中线部位用I20b工字钢支护,同洞身主钢架螺栓连接牢固.具体分部位置的断面示意图见附图2:本隧道K2+960K2+920段施工时主要以机械开挖人工辅助为主，施做时严格控制药量。开挖平台一律使用自制整体移动式操作平台。爆破孔采用风动YT28风动凿岩机，一字形合金钻头，孔径40mm，爆破采用二号岩石乳化炸药,起爆方式均采用非电毫秒雷管分段起爆。出碴用侧翻式装载机或小型扒碴机装
4、车,1015T自卸汽车运至弃碴场，凿顶及危石排除用反铲挖掘机施作。施工工序：（1、利用洞口导向措施或洞身上一循环架立的钢架施作隧道洞身,侧壁导坑纵向超前支护。开挖1部，同时,每进尺0.8m,掌子面喷8cm厚混凝土封闭。施作1部导坑周边的初期支护和临时支护,架立钢架（包括导坑的竖向临时钢架及底部临时横撑），并设置锁脚钢管,钻设径向锚杆，台阶底部和竖向临时钢架间及时喷射20混凝土封闭。复喷混凝土至设计厚度.(2、开挖部,同时，每进尺0.8，掌子面喷厚混凝土封闭。施作部导坑周边的初期支护和临时支护，架立钢架(包括导坑的临时钢架），钻设径向锚杆.复喷混凝土至设计厚度.（3、开挖部并施作导坑周边的初期支
5、护和临时支护，步骤及工序同。（4、开挖部并施作导坑周边的初期支护和临时支护，步骤及工序同。（5、开挖部，喷厚混凝土封闭掌子面（下一循环拱部超前支护掌子面处）。拱部架设拱部钢架,钻设径向锚杆，复喷混凝土至设计厚度。（6、开挖部喷厚混凝土封闭掌子面（下一循环拱部超前支护掌子面处）。拱部架设拱部钢架，钻设径向锚杆,复喷混凝土至设计厚度。(7、两台阶法施工第、部。喷厚混凝土封闭掌子面。导坑底部安设钢架封闭成环，复喷混凝土至设计厚度。（8、逐步拆除临时钢架,灌筑部仰拱。（9、灌筑部隧底填充。（10、根据监控量测结果分析，待变形收敛后或根据需要,利用衬砌模板台车一次性灌筑部二次衬砌（拱墙衬砌一次施作）。（
6、11、双侧壁导坑法施工注意事项：(1）、隧道应坚持“弱爆破、短进尺、强支护、早封闭、勤测量的原则.(2)、开挖方式均采用弱爆破或人工开挖。爆破时严格控制炮眼深度及装药量.（3）、工序变化处之钢架(或临时钢架）应设锁脚钢管,且必须对锁脚钢管注浆,以确保钢架基础稳定.（4）、当现场导坑开挖孔径及台阶高度进行适当调整时，应保证侧壁导坑临时支护与主体洞身钢架连接牢固，横向钢支撑可根据监控量测结果适当调整其位置，并考虑侧壁导坑自身的稳定及施工的便捷性。（5）、钢架之间纵向连接筋应按要求设置，及时施作并连接牢固。(6）、临时钢架的拆除应等洞身主体结构初期支护施工完毕并稳定后，方可进行。（7）、施工中应按有
7、关规范及标准图的要求，进行监控量测并及时反馈结果，分析洞身结构的稳定，为支护参数的调整，灌筑二次衬砌的时机提供依据.2、初期支护(1) 施工程序施做超前支护掌子面喷8cmC25砼找顶洞身岩面初喷4cmC25砼架设钢架挂设钢筋网打设径向锚杆复喷C30素纤维砼至设计厚度检查验收.(2）施工方法喷射砼采用湿喷施工工艺,建议采用TK500型湿喷机。混凝土采用C30素纤维混凝土,混凝土在拌合站集中拌合.钢拱架在加工厂集中加工，汽车倒运到洞内，现场机械配合人工架设。锚杆采用TY-28风钻钻孔，人工安装,注浆前吹洗孔内残碴，并采用注浆泵压注浆,保证灌浆饱满.22锚杆尾与钢架焊接牢固，并设置垫板和螺母。8钢筋
8、网在加工场加工成型，现场人工辅助机械安装，钢筋网片大小按1.4m2.0m规格加工，安装时用电焊点焊固定在钢架及锚杆外露头上，以防喷射砼时晃动。网片间搭接长度不小于一个网格.超前小导管采用42壁厚4mm热轧无缝钢花管制作，加工厂统一加工,长4m，前端10cm做成锥形,并在管体上按1515cm间距钻10mm眼孔,梅花形布置，尾部30cm为止浆段不钻孔。（3）湿喷法喷射砼喷射混凝土所用的原材料应符合以下要求：水泥：采用普通硅酸盐42.5号水泥.骨料:细骨料采用河砂,细度模数应大于2.5，含泥量不大于3%;粗骨料采用坚硬耐久的碎石，粒径516mm，含泥量不大于1%.外加材料：所使用聚脂纤维、钢纤维为经
9、过检验的合格产品.外加剂：所使用的外加剂符合国家规定，速凝剂要求初凝时间不大于5min，终凝时间不大于10min。喷射砼前的准备工作1)喷射砼前撬去掌子面危石和欠挖处理。用高压水、高压风清除杂物，用高压水冲洗表面。遇到表面水量大时,采取措施将水集中引排。2)施工所需的机具设备及原材料均已准备，并且机具设备能够正常运行，原材料经检验合格，粗骨料加工拌和前要再次过筛，以防止超径骨料混入，造成堵塞。细骨料堆放在防雨料库，以控制含水量，且数量满足施工需要。3）机电检查：喷前进行电器及机械设备检查和试转，检查各部分连接是否符合要求，在施工作业场所配备充足照明及通风设备。湿喷法施工工艺喷射混凝土施工程序图
10、如下所示:喷射机械安设调整好后，先注水、通风，清除管道内杂物，清除掌子面杂物尘埃。喷射混凝土大堆料要储放于储料棚内，避免露天堆放、淋雨、环境污染和倒运材料而引起的泥污染集料，引起堵管和强度降低等现象.喷射前,先开风,再送料，后开速凝剂阀门，以易粘结、回弹小、表面湿润光泽为准。严禁随意增加速凝剂和防水剂掺量，尽量用新鲜的水泥，存放较长时间的水泥将会影响喷射混凝土的凝结时间。喷射机的工作风压严格控制在0.30.5Mpa范围内。严格控制好喷嘴与受喷面的距离和角度。喷嘴与受喷坡面垂直,有钢筋时角度可调至70左右,喷嘴与受喷坡面距离控制在0.81.2m范围内.喷射顺序自下而上，料束呈旋转轨迹运动，旋转半
11、径30cm，一圈压半圈，纵向按蛇形状布设。喷射过程中应及时检查混凝土的回弹率和实际配合比。喷射混凝土的回弹率：边墙不应大于15%，拱部不应大于25.喷射层厚度边墙710cm，拱部57cm,厚度过大会削弱混凝土颗粒间的凝聚力，促使喷层因自重过大而脱落,或拱顶处与围岩面间形成空隙;如果一次喷射厚度过小，则粗骨料容易回弹，后一层与前一层喷射时间间隔1220min.影响喷层厚度的主要原因是混凝土坍落度、速凝剂的作用效果和气温。喷射混凝土厚度采用预埋钢筋法测设，不够设计厚度的重新加喷补够。湿喷法施工工艺框图粗、细骨料水泥水外加剂搅拌机喷射机喷头初喷终凝复喷检验厚度压缩空气岩壁检查核定断面尺寸速凝剂喷射混
12、凝土终凝2h后，对喷射混凝土进行养护,喷射混凝土由专人湿润养护,养护时间不小于14天，以减少由于水化热引起的开裂，若发现裂纹用红油漆作上标识，进行观察和监测，确定其是否继续发展并找出原因进行处理.对不再发展的裂纹,采取在其附近加设土钉或加喷一层混凝土的办法处理，以策安全.(4）型钢拱架施工钢架的制作型钢拱架在洞外的钢筋加工厂内进行加工，加工前先按11的比例进行放样，确定主要杆件的下料尺寸。型钢拱架利用型钢弯曲机弯曲成型，而后焊接接头钢板并进行试拼，经检查加工拱度满足要求后存放于构件场内备用。拱架加工的焊接不得有假焊，焊缝表面不得有裂纹、焊瘤等缺陷，钢架接头应焊接密实、焊缝饱满，接头处应贴101
13、0cm钢板并焊接密实，每榀钢架加工完成后应试拼,周边误差为3cm，平面翘曲应小于2cm，偏差超出规定或焊接质量达不到要求的钢架严禁使用。型钢拱架在洞外分片堆放，上盖下垫，在洞内安装时，使型钢拱架与隧道中心线垂直，最后焊接连接筋，使钢架成为一个整体。主要施工技术要求:立设型钢拱架、挂网、打设锚杆应在隧道开挖初喷4cm混凝土后进行；型钢拱架和钢筋网片的钢筋种类、型号、直径和间距等应符合设计要求。所有加工好的钢架必须标示明确，将各单元名称用红油漆标注于钢架两侧，如：A单元应标注“A”，临时钢架A单元应标注“临A。测量放样清除底脚虚碴安装钢拱架与系统锚杆焊接定位打设锁脚钢管隐蔽工程检查验收拱架加工质量
14、验收拱架拼装加设垫块焊接纵向连接筋钢架的安装钢架安装流程图如下:型钢拱架利用平板车运进洞内，人工配合机械进行安装。立拱时各节钢架联结牢固、位置正确，脚板间设橡胶垫板。钢架安装必须严格按照设计间距0。4m一榀进行架设。每榀钢架安装时，要认真定位，不偏、不斜，轮廓要符合设计要求。对型钢拱架的加工误差及变形值应采取有效措施加以控制,严禁采用热加工，避免降低钢架强度及刚度。安装时使段与段之间的连接板结合紧密，不留有缝隙。安装前应彻底清除底脚下的虚碴及杂物。底脚标高不足时，不得用洞碴回填，必要时可用混凝土加固基底.确保钢架底脚置于牢固的基础上。钢架利用平板车运进洞内,钢架在台架上逐榀安装。拼装可在开挖面
15、以后进行，各节钢架间连接板必须设置橡胶垫板，并同钢架连接板密贴，然后用M20*60螺栓螺母连接牢固，螺栓连接时螺母方向应交错开布置。钢架沿外缘每隔2m用钢楔或混凝土预制块楔紧。钢架与锚杆焊接牢固，相邻钢架之间纵向采用22mm钢筋连接,呈折线形布置于钢架腹板中央，于水平保持30的夹角，环向间距小口处0.654m，大口处1。346m，焊接采用周边焊，同钢架焊接牢固。分步开挖施工时,钢拱架拱脚应打设42mm的锁脚锚管，锚杆长度4m,每侧脚板处数量为2根，并采用22“U”形钢筋同钢架满焊连接。下半部开挖后钢架应及时接长落底至基岩。钢架与围岩间的间隙应用喷混凝土充填密实；喷射混凝土应全部覆盖钢架,保护层
16、厚度不得小于4cm。开挖下台阶时,应在钢架拱脚下设砼垫块，砼垫块、岩石和钢架连接密实、牢固.（5）钢筋网施工钢筋规格、材质应满足设计要求,进场须经试验合格. 钢筋应冷拉调直后使用,钢筋表面不得有裂纹、油污、颗粒或片状锈蚀。钢筋网铺设平整,与钢架联结牢固，网片之间搭接长度不小于20cm（一个网格）。钢筋网在洞外提前加工成1.01.4m钢筋网片，钢筋网片网格采用点焊连接，运输至洞内安装焊接在锚杆上。安装时,钢筋网紧贴受喷岩面的起伏铺设。钢筋网的混凝土保护层不小于3cm，且与锚杆连接牢固,在进行喷射作业时不颤动。（6）中空锚杆、砂浆锚杆及锁脚钢管拱部、拱墙采用带排气装置的中空注浆锚杆，锚杆间距1。2
17、0。6m（环纵），锚杆长3。5米；所有锚杆尾部均配备垫板和螺母.中空锚杆杆体选用25mm的空心钢。钻孔前先标定钻孔位置。孔深应大于锚杆设计长度10cm,孔径应符合设计要求，锚杆孔距允许偏为15cm，孔内积水、积粉及岩碴要吹洗干净。锚杆采用多功能台架安设，锚杆端头安装垫板并与喷砼面密贴，设好孔口注浆塞。注浆采用注浆泵，中空锚杆则直接将注浆管道连接到注浆塞上注浆。注浆开始或中途停止超过30min时，应用水润滑注浆罐及其管路。注浆孔口的压力不得大于0。4MPa.锚杆的插入长度不小于设计长度的95。锚杆施工完成后，应由试验室进行拉拔试验。（7） 超前小导管支护工艺超前小导管注浆工艺流程见图。超前小导管
18、配合钢架使用，相邻两排小导管的水平搭接长度不小于1。5m。小导管设计参数为：小导管采用热轧无缝钢花管，单根长5m，外径50mm，壁厚5mm。环向间距0。3m.倾角：前排40，后排510交错布置,注浆材料为水泥净浆，比重1:1，当岩层变化时可根据现场调整,注浆压力0.51Mpa。设计轮廓线42超前小导管小导管制作在前部钻注浆孔,孔径10mm，间距15cm,呈梅花形布置，前端加工成锥形，尾部预留30cm止浆段不钻孔。导管布置图及大样图如下所示：隧道中线1200设计标高小导管施工要求:小导管安设一般采用打入法，即先钻孔,钻孔直径比钢管直径大35mm，然后将小导管穿过钢架，用锤击或钻机顶入，顶入长度不
19、小于钢管长度的90，并用高压风将钢管内的砂石吹出。小导管安设后，用塑胶泥封堵孔口及周围缝隙,必要时在小导管附近及工作面上喷射砼，防止工作面坍塌。隧道开挖长度必须小于导管的注浆长度,预留部分作为下一次的止浆墙。注浆前必须进行压水试验，检查机械设备是否正常,管路连接是否正确，为发挥设备效率加快施工速度，可采用群管注浆,每次35根。注浆量达到设计量或注浆压力达到设计压力时可停止注浆。注浆过程中要随时观察注浆压力机注浆泵排浆量变化，分析注浆情况，防止堵管、跑浆、漏浆。做好注浆记录，以便分析注浆效果。注浆异常现象处理:发生串浆现象：即浆液从其它孔中流出时，采用多台泵同时注浆或堵塞串浆孔隔孔注浆；注浆压力
20、突然升高：可能发生了堵管,停机检查;注浆量很大，压力长时间不升高：则应调整浆液浓度及配合比,缩短凝胶时间，进行小量低压力注浆或间歇式注浆,使浆液在裂隙中有相对停留时间，以便凝胶，但停留时间不能超过浆液的凝胶时间.（8)监控量测初期支护施工完毕后及时进行监控量测，以量测结果来调整支护参数和确定临时支护的拆除时间，以及二次衬砌的施工时间。监控量测点布置严格按照监控量测交底布置。洞内监控量测点不得焊于钢架上,必须单独打孔直接安装于岩体中。量测点采用8mm的光圆钢筋加工成三角形焊于20mm螺纹钢筋端头，三角形为4cm的等边三角形，20钢筋长为26cm。并标识保护。标识牌长30cm，宽20cm,上部为红
21、底白字，下部为白底红字.详见下图标识牌图及监控点埋设。 标识牌图及监控量测点埋设三、施工供风、供水、供电及排水1、施工供风及通风隧道洞口配备一座80m3/min的风站,风站内配备20m3/min电动空压机4台.主要负责主洞开挖、喷锚支护供风.风管采用150mm的钢管，管节利用法兰连接。隧道采用压入式通风，根据公路隧道通风要求及参数计算结果，隧道洞口配备通风机2台，供风量为2000m3/min,可满足洞内通风要求，选用1800mmPVC软式通风筒,悬挂在拱顶。2、施工供水隧道洞顶设50m3高位水池一座，为洞内供水.水池至洞口的下水管采用100mm的钢管、洞内采用80mm的钢管，掌子面处采用50m
22、m的高压胶管分头供水。3、施工供电根据洞内用电设备负荷大小，洞口设配电站一处，采用1台容量500KVA，再引向洞内。为了保证前期使用及备用，另自备1台容量250KW的发电机。动力用电等级为380V，照明用电成洞地段为220V，作业地段为36V，采用干式电缆供电。隧道成洞地段采用220V/400W和220V/250W的高压钠灯，每隔15m或20m安装一盏，并要求每盏灯安装一个开关。掌子面和需要移动照明的地段，采用36V的白炽灯或36V的矿用碘钨灯。4、施工排水掌子面渗水采用集中汇水,距离掌子面及两侧墙脚各1。5m处，开挖临时环向排水沟，引排至临时集水坑,水坑大小根据水量确定，在集水坑内设置潜水泵
23、，抽排至隧道中心水沟内排出，当中心水沟未施工时,应安装临时排水管道，直接抽排至洞口处沉淀池内。四、质量要求1)所用材料必须满足规范和设计要求.2）喷射砼前应检查开挖断面，处理好超欠挖，岩面应清理干净。超欠挖控制必须符合下列要求:隧道允许超挖值（cm） 围岩级别 开挖部位、拱部线性超挖101510最大超挖152515边墙线性超挖101010仰拱、隧底线性超挖10最大超挖253）喷射砼应与围岩紧密粘结，喷层厚度应符合要求，不能有空洞，喷层内不允许添加片石及杂物,喷射砼严禁挂模喷射，受喷面必须是原喷面。4)支护前应做好排水措施，对渗漏水孔洞、缝隙应采取引排、堵水措施，保证喷射砼质量.5）无漏喷、离鼓
24、、裂缝、钢筋网外露。6）喷射砼的强度符合设计。1天强度不得低于10Mpa.7）喷层平均厚度大于等于设计厚度,检查点的80大于等于设计厚度，最小厚度不小于设计厚度的2/3，表面平整度的允许偏差侧壁5cm，拱部7cm。8)喷射应严格控制水灰比，喷射角度也可适当调整，喷射混凝土应覆盖钢筋网2cm以上。钢架与围岩之间的间隙必须用喷射混凝土充填密实，喷射混凝土应将钢架覆盖，避免钢架锈蚀，并应由两侧拱脚向拱顶方向喷射。9）锚杆质量要求A、锚杆的数量砂浆的强度应符合设计要求。B、锚杆内注浆饱满C、锚杆孔的深度应大于锚杆长度的10cm。D、锚杆插入长度不得小于设计长度的95%,且应位于孔的中心。E、锚杆孔距允
25、许偏差为：15cm .10)钢筋网片质量要求（1）钢筋网在使用前应先清除锈蚀；（2）钢筋网应随受喷面的起伏铺设，与受喷面间隙不大于3cm；（3）钢筋网应在岩面喷射一层混凝土后再铺挂，底层喷射混凝土的厚度不得小于4cm；（4）钢筋网搭接长度应为12个网孔，允许偏差50mm；(5）钢筋网的网格间距应符合设计要求,网格尺寸允许偏差为：10mm。11）型钢钢架质量要求（1)型钢拱架的弯制应符合设计要求。钢架的结构尺寸应符合设计要求。（2）钢架安装不得侵入二次衬砌断面，底部不得有虚碴，相邻钢架及各节钢架间的连接应符合设计要求。钢架的混凝土保护层厚度不得小于4cm.(3) 钢架节点焊接长度应大于4cm，且
26、对称焊接。(4)钢架安装允许偏差的检验应符合下表的规定: 钢架安装允许偏差 序号项目允许偏差1间距100mm2横向50mm3高程50mm4垂直度2o5保护层和表面覆盖层厚度5mm（5）钢架接头钢板、钢架与钢架、纵向连接筋必须焊接牢固，锚杆长度必须符合设计，锚杆尾部设锚垫板和螺母，钢筋网片搭接不小于1个网格，网片之间及同锚杆、钢架必须焊接牢固。五、安全措施施工前所有施工人员必须熟悉本方案，总的要求：坚持贯彻“安全第一、预防为主”的安全生产方针，体现“以人为本、关爱生命”安全生产理念，实现出口工区零安全事故的目标.具体要求如下：1、隧道开挖前必须根据设计要求采用的方法做好超前地质预报工作,至少选择
27、两种以上方法，确保地质预报的准确性和可靠性，本隧道主要以超强地质雷达和超前水平钻孔进行围岩地质情况验证。2、开挖时至上而下分台阶进行,挖机必须专人指挥，作业半径内严禁人员施工，每台阶刷坡完成后立即施做坡面防护。3、各电器设备及隧道掌子面处均应设置防火消防设施，并应对施工人员进行操作规程的培训，确保熟练掌握器材使用方法。4、现场设专职安全员对施工中的安全进行监督管理,所有施工人员进入工地，必须佩戴好安全防护用品，如安全帽、安全绳、防滑鞋等,特殊工种应佩戴特殊防护用品，如:防尘面罩、绝缘鞋等。5、洞口设置值班室,24小时监控，禁止非施工人员进入施工现场，隧道“三管两线”必须布置到位，电线和水管必须
28、分开布置,不得布在相同一侧。悬挂高度具填充面不得超过1m，并采用5*60mm的等边角钢三角支架，12长16cm的膨胀螺栓锚固与衬砌或初支砼上.管道与支架必须安设固定卡。6、特种作业人员必须持证上岗，严厉杜绝酒后上班，做到“上班不喝酒、喝酒不上班。对于自制的开挖平台必须设置爬梯和围栏，施工时当高度大于2m时为高空作业,施工人员必须配备安全绳和防滑鞋，且禁止在同一竖直线上上下层同时作业.7、现场用电实行规范化管理，做到一机一闸，并配备安装相应的保护措施及警示标牌,洞内每间隔25m设置应急照明灯一处,隧道距掌子面50m处设置应急 一处。洞口应配备备用发电机一台。8、加强对特种车辆（设备）的安全管理,
29、保证其安全生产及运行。9、各种机械电力设备、安全防护装置与用品,按规定进行定期检验与日常检查，不符合安全技术要求不得使用。10、各种设备操作人员及值班人员不得擅自离开工作岗位.11、岗前进行安全培训,增强作业人员安全意识。并坚持班前讲话制度。12、针对隧道施工存在的各种风险,制定相应的应对措施，并组织施工人员进行演练.13、定期或不定期对洞内安全环境进行检查评估，发现问题立即停工整改，合格后方可恢复施工.14、洞内监控量测、施工步距必须严格按照V级围岩要求施工，监控量测断面不大于5m，仰拱距掌子面不超过35m,衬砌距掌子面不得超过70m。15、氧气乙炔必须设置专用堆放库房，且存放和使用的安全距
30、离不得小于6m。六、文明施工1、所有进入现场的钢材必须分类堆放，标示明确,并上盖下垫。2、洞内道路应保持清洁，专人养护，并随时洒水除尘。3、各工序施工完成后，施工现场必须做到工完料清，所有设备、材料必须摆放整齐。4、所有施工人员应统一着装,各工种及现场管理人员应佩戴袖标.七、环保措施1、隧道施工充分贯彻“早进晚出的原则，尽量降低边仰坡高度，减少边仰坡坡面面积，并对其坡面予以妥善防护。2、洞口设置3级污水处理池，隧道排水经处理符合环保要求后，方可排放.3、为防止隧道修建引起地下水大量流失,对环境产生过大的危害,对地下水发育地段采取“以堵为主，限量排放”的原则,对围岩实施注浆，控制地下水流量,减小
31、地下水流失。4、现场施工严格按照设计及环保部门相关要求，做好环境保护工作。裴家垣隧道右线出口v2-b级围岩洞身开挖施工组织设计 城轨14-1 费跃铖1448043105 杨康1448043136目 录一、施工步骤2二、施工工艺21、洞身开挖22、初期支护4（1）初期支护施工程序4(2）施工方法4(3)湿喷法喷射砼4（4）型钢拱架施工6（5）钢筋网施工8(6）中空锚杆、砂浆锚杆及锁脚钢管8（7）超前小导管支护工艺8（8）监控量测10三、施工供风、供水、供电及排水方案111、施工供风及通风112、施工供水113、施工供电11四、质量要求11五、安全措施13六、文明施工14七、环保措施14裴家垣隧道
32、右线出口v2-b级围岩洞身开挖施工组织设计马路河隧道进口K2+960K2+920由于围岩为松散覆盖层、强风化及中风砂岩，局部夹泥岩,岩质极软，节理裂隙极发育，初勘物探显示岩体破碎，点滴状出水,拱顶及侧壁易坍塌,围岩级别为级，稳定性极差,此段除需地表加固注浆外，开挖方法拟采用双侧壁导坑开挖法。一、施工步骤施工准备洞口掌子面预加固开挖平台就位断面测量、放样施做超前支护按分步顺序开挖,进尺控制在1。01。2m喷8cm封闭掌子面，并初喷4cm砼封闭岩面（C25砼）出碴找顶架立钢架、挂网、打设锚杆分层喷射砼直至设计厚度开挖平台就位施工下一循环。二、施工工艺马路河隧道以新奥法为施工原理，K2+960K2+
33、920段洞身开挖采用“双侧壁导坑法，初期支护全环采用型钢钢架，锚喷挂网支护，临时钢架采用I20b 工字钢。1、洞身开挖“双侧壁导坑法即延隧道两侧对称设置两处导坑，每处导坑并分上下台阶进行开挖，同时对导坑靠中线部位用I20b工字钢支护，同洞身主钢架螺栓连接牢固。具体分部位置的断面示意图见附图2：本隧道K2+960K2+920段施工时主要以机械开挖人工辅助为主，施做时严格控制药量.开挖平台一律使用自制整体移动式操作平台。爆破孔采用风动YT28风动凿岩机，一字形合金钻头，孔径40mm，爆破采用二号岩石乳化炸药，起爆方式均采用非电毫秒雷管分段起爆。出碴用侧翻式装载机或小型扒碴机装车，1015T自卸汽车
34、运至弃碴场,凿顶及危石排除用反铲挖掘机施作。施工工序：（1、利用洞口导向措施或洞身上一循环架立的钢架施作隧道洞身，侧壁导坑纵向超前支护.开挖1部,同时，每进尺0。8m,掌子面喷8cm厚混凝土封闭。施作1部导坑周边的初期支护和临时支护，架立钢架（包括导坑的竖向临时钢架及底部临时横撑)，并设置锁脚钢管,钻设径向锚杆，台阶底部和竖向临时钢架间及时喷射20混凝土封闭.复喷混凝土至设计厚度。（2、开挖部,同时，每进尺0。8，掌子面喷厚混凝土封闭。施作部导坑周边的初期支护和临时支护，架立钢架(包括导坑的临时钢架)，钻设径向锚杆.复喷混凝土至设计厚度。(3、开挖部并施作导坑周边的初期支护和临时支护，步骤及工
35、序同。(4、开挖部并施作导坑周边的初期支护和临时支护，步骤及工序同。（5、开挖部,喷厚混凝土封闭掌子面（下一循环拱部超前支护掌子面处).拱部架设拱部钢架，钻设径向锚杆，复喷混凝土至设计厚度。（6、开挖部喷厚混凝土封闭掌子面(下一循环拱部超前支护掌子面处）。拱部架设拱部钢架，钻设径向锚杆,复喷混凝土至设计厚度。(7、两台阶法施工第、部.喷厚混凝土封闭掌子面。导坑底部安设钢架封闭成环，复喷混凝土至设计厚度。(8、逐步拆除临时钢架,灌筑部仰拱。（9、灌筑部隧底填充。（10、根据监控量测结果分析，待变形收敛后或根据需要，利用衬砌模板台车一次性灌筑部二次衬砌(拱墙衬砌一次施作）。(11、双侧壁导坑法施工
36、注意事项：（1）、隧道应坚持“弱爆破、短进尺、强支护、早封闭、勤测量”的原则。（2）、开挖方式均采用弱爆破或人工开挖。爆破时严格控制炮眼深度及装药量.（3）、工序变化处之钢架(或临时钢架）应设锁脚钢管，且必须对锁脚钢管注浆，以确保钢架基础稳定。(4）、当现场导坑开挖孔径及台阶高度进行适当调整时，应保证侧壁导坑临时支护与主体洞身钢架连接牢固，横向钢支撑可根据监控量测结果适当调整其位置，并考虑侧壁导坑自身的稳定及施工的便捷性。（5）、钢架之间纵向连接筋应按要求设置，及时施作并连接牢固.（6）、临时钢架的拆除应等洞身主体结构初期支护施工完毕并稳定后，方可进行.（7）、施工中应按有关规范及标准图的要求
37、，进行监控量测并及时反馈结果,分析洞身结构的稳定，为支护参数的调整，灌筑二次衬砌的时机提供依据。2、初期支护（1) 施工程序施做超前支护掌子面喷8cmC25砼找顶洞身岩面初喷4cmC25砼架设钢架挂设钢筋网打设径向锚杆复喷C30素纤维砼至设计厚度检查验收。(2）施工方法喷射砼采用湿喷施工工艺，建议采用TK500型湿喷机.混凝土采用C30素纤维混凝土，混凝土在拌合站集中拌合。钢拱架在加工厂集中加工，汽车倒运到洞内，现场机械配合人工架设。锚杆采用TY-28风钻钻孔，人工安装,注浆前吹洗孔内残碴,并采用注浆泵压注浆，保证灌浆饱满。22锚杆尾与钢架焊接牢固,并设置垫板和螺母。8钢筋网在加工场加工成型,
38、现场人工辅助机械安装，钢筋网片大小按1.4m2。0m规格加工，安装时用电焊点焊固定在钢架及锚杆外露头上,以防喷射砼时晃动.网片间搭接长度不小于一个网格。超前小导管采用42壁厚4mm热轧无缝钢花管制作,加工厂统一加工，长4m，前端10cm做成锥形，并在管体上按15*15cm间距钻10mm眼孔，梅花形布置，尾部30cm为止浆段不钻孔。(3）湿喷法喷射砼喷射混凝土所用的原材料应符合以下要求:水泥：采用普通硅酸盐42.5号水泥。骨料：细骨料采用河砂,细度模数应大于2.5,含泥量不大于3%；粗骨料采用坚硬耐久的碎石,粒径516mm,含泥量不大于1。外加材料：所使用聚脂纤维、钢纤维为经过检验的合格产品。外
39、加剂：所使用的外加剂符合国家规定，速凝剂要求初凝时间不大于5min,终凝时间不大于10min。喷射砼前的准备工作1）喷射砼前撬去掌子面危石和欠挖处理。用高压水、高压风清除杂物,用高压水冲洗表面。遇到表面水量大时，采取措施将水集中引排。2)施工所需的机具设备及原材料均已准备,并且机具设备能够正常运行，原材料经检验合格,粗骨料加工拌和前要再次过筛，以防止超径骨料混入,造成堵塞。细骨料堆放在防雨料库，以控制含水量，且数量满足施工需要。3）机电检查：喷前进行电器及机械设备检查和试转，检查各部分连接是否符合要求，在施工作业场所配备充足照明及通风设备。湿喷法施工工艺喷射混凝土施工程序图如下所示：喷射机械安
40、设调整好后，先注水、通风,清除管道内杂物，清除掌子面杂物尘埃。喷射混凝土大堆料要储放于储料棚内，避免露天堆放、淋雨、环境污染和倒运材料而引起的泥污染集料，引起堵管和强度降低等现象。喷射前,先开风,再送料,后开速凝剂阀门，以易粘结、回弹小、表面湿润光泽为准.严禁随意增加速凝剂和防水剂掺量，尽量用新鲜的水泥，存放较长时间的水泥将会影响喷射混凝土的凝结时间。喷射机的工作风压严格控制在0。30。5Mpa范围内。严格控制好喷嘴与受喷面的距离和角度。喷嘴与受喷坡面垂直，有钢筋时角度可调至70左右，喷嘴与受喷坡面距离控制在0.81.2m范围内.喷射顺序自下而上，料束呈旋转轨迹运动，旋转半径30cm，一圈压半
41、圈，纵向按蛇形状布设。喷射过程中应及时检查混凝土的回弹率和实际配合比.喷射混凝土的回弹率：边墙不应大于15,拱部不应大于25%.喷射层厚度边墙710cm，拱部57cm，厚度过大会削弱混凝土颗粒间的凝聚力,促使喷层因自重过大而脱落，或拱顶处与围岩面间形成空隙；如果一次喷射厚度过小，则粗骨料容易回弹，后一层与前一层喷射时间间隔1220min。影响喷层厚度的主要原因是混凝土坍落度、速凝剂的作用效果和气温。喷射混凝土厚度采用预埋钢筋法测设，不够设计厚度的重新加喷补够.湿喷法施工工艺框图粗、细骨料水泥水外加剂搅拌机喷射机喷头初喷终凝复喷检验厚度压缩空气岩壁检查核定断面尺寸速凝剂喷射混凝土终凝2h后,对喷
42、射混凝土进行养护,喷射混凝土由专人湿润养护，养护时间不小于14天，以减少由于水化热引起的开裂，若发现裂纹用红油漆作上标识，进行观察和监测，确定其是否继续发展并找出原因进行处理.对不再发展的裂纹，采取在其附近加设土钉或加喷一层混凝土的办法处理,以策安全。（4）型钢拱架施工钢架的制作型钢拱架在洞外的钢筋加工厂内进行加工,加工前先按11的比例进行放样，确定主要杆件的下料尺寸。型钢拱架利用型钢弯曲机弯曲成型，而后焊接接头钢板并进行试拼，经检查加工拱度满足要求后存放于构件场内备用。拱架加工的焊接不得有假焊，焊缝表面不得有裂纹、焊瘤等缺陷,钢架接头应焊接密实、焊缝饱满,接头处应贴1010cm钢板并焊接密实
43、，每榀钢架加工完成后应试拼，周边误差为3cm，平面翘曲应小于2cm，偏差超出规定或焊接质量达不到要求的钢架严禁使用。型钢拱架在洞外分片堆放,上盖下垫，在洞内安装时，使型钢拱架与隧道中心线垂直，最后焊接连接筋，使钢架成为一个整体。主要施工技术要求：立设型钢拱架、挂网、打设锚杆应在隧道开挖初喷4cm混凝土后进行;型钢拱架和钢筋网片的钢筋种类、型号、直径和间距等应符合设计要求。所有加工好的钢架必须标示明确，将各单元名称用红油漆标注于钢架两侧,如：A单元应标注“A，临时钢架A单元应标注“临A”.测量放样清除底脚虚碴安装钢拱架与系统锚杆焊接定位打设锁脚钢管隐蔽工程检查验收拱架加工质量验收拱架拼装加设垫块
44、焊接纵向连接筋钢架的安装钢架安装流程图如下：型钢拱架利用平板车运进洞内，人工配合机械进行安装。立拱时各节钢架联结牢固、位置正确，脚板间设橡胶垫板.钢架安装必须严格按照设计间距0.4m一榀进行架设。每榀钢架安装时，要认真定位,不偏、不斜，轮廓要符合设计要求.对型钢拱架的加工误差及变形值应采取有效措施加以控制，严禁采用热加工，避免降低钢架强度及刚度。安装时使段与段之间的连接板结合紧密，不留有缝隙。安装前应彻底清除底脚下的虚碴及杂物.底脚标高不足时,不得用洞碴回填，必要时可用混凝土加固基底。确保钢架底脚置于牢固的基础上。钢架利用平板车运进洞内，钢架在台架上逐榀安装。拼装可在开挖面以后进行，各节钢架间连接板必须设置橡胶垫板，并同钢架连接板密贴，然后用M2060螺栓螺母连接牢固，螺栓连接时螺母方向应交错开布置。钢架沿外缘每隔2m用钢楔或混凝土预制块楔紧。钢架与锚杆焊接牢固,相邻钢架之间纵向采用22mm钢筋连接，呈折线形布置于钢架腹板中央，于水平保持30的夹角，环向间距小口处0.654m，大口处1.346m，焊接采用周边焊，同钢架焊接牢固。分步开挖施工时，钢拱架拱脚应打设