《预制预应力混凝土箱梁施工方案实用文档.doc》由会员分享，可在线阅读，更多相关《预制预应力混凝土箱梁施工方案实用文档.doc（52页珍藏版）》请在taowenge.com淘文阁网|工程机械CAD图纸|机械工程制图|CAD装配图下载|SolidWorks_CaTia_CAD_UG_PROE_设计图分享下载上搜索。
1、预制预应力混凝土箱梁施工方案实用文档(实用文档，可以直接使用，可编辑 优秀版资料，欢迎下载）预制预应力混凝土箱梁施工方案预制场建设5月10日开始，第一片梁板预制时间6月1日，预制工期为3个月。箱梁施工时，为验证施工工艺方案的合理性，检验施工机械性能、施工技术水平及质量保证体系运转情况，指导后续施工,防止批量生产中产生质量问题，先进行首件施工,以保证后续工程不低于作为示范的首件工程的标准。1.预制场建设预制场设在*段路基上，长度300米，*大桥、*分离立交箱梁共计30m预制箱梁*片，*小桥10m空心板*片及板涵盖板，在此预制，预制梁场主要分为制梁区、存梁区。预制场设30m预制箱梁底座12个，10
2、m空心板底模8个,选用跨梁龙门作为场地内的吊运工具。场内采用20cm厚C20凝土厚硬化作为预制场，排水遵循中间高四周低的原则预设2%的排水坡度，四周设砖砌排水沟。2。台座和底模预制箱梁台座具有足够的强度和刚度,将台座与底模制作成一整体，底模两端考虑梁张拉后受力集中，采用加强地基处理，下面采用几何尺寸为长1。5M宽1。5M深1.0M的C30钢筋混凝土处理。用C30砼作为预制梁台座基础.第一步先施工100mm厚垫层，宽度同顶板宽。台座两端距端部1。5m、宽度大于设计梁底20cm范围内挖深20cm以加固底模，同垫层同时浇筑，砼标号采用C30。振捣密实，刮平压实，覆盖浇水养护.垫层在后期用同标号砼连接
3、浇筑，最薄处为6080mm，以利排水。第二步施工砼底模（底模厚300mm）。底模预留孔采用硬质PVC管，间距1.5m，孔直径为40,孔中心距砼顶面距离与梁外模下底对拉螺栓位置对应。底模采用钢模支设,钢模上钻孔留出PVC管中心位置.底模模板宽度为设计梁底宽减5mm，接缝严密，上下用钢筋卡子固定、木方斜撑支设牢固.浇筑C30砼，振捣密实,刮平压实。砼顶面按设计要求由跨中向下起抛物线形反拱。砼顶面沿长向两面预埋631006mm铁件，间距为0.4m，铁件顶面与砼表面平齐。覆盖浇水养护不少于7天。敷设10mm铁板。铁板采用热处理A3钢，用剪板机轧制成宽度为设计梁底宽减5mm，宽度偏差不得大于2mm。注意
4、保护边角，防止弯折，轧制部位(上面）用角磨机打磨成坡口。铁板与角钢预埋件接触部位的中心位置用电钻打双排8孔，按底模长度(梁长加每端预留400mm）由底模中心（做好标记）排布铁板，铁板接缝不大于2mm。接缝及打孔处先点焊,宽度及标高符合要求后进行满焊。施焊部位一次完成，防止夹渣。注意电流不可过大，防止施焊部位起拱.剔除药皮,将铁板表面及接缝部位打磨平滑.均匀涂刷薄层隔离剂（柴油:机油=2：1）,铺塑料布覆盖。3.预制梁板侧模箱梁模板采用定型整体钢模，自行设计,使用冷板。模板应有足够的强度、刚度和稳定性，尺寸规范、表面平整光洁、接缝紧密（接缝采用企口接缝）、不漏浆，便于拆装.侧模用型钢和钢板焊成，
5、底部用螺栓通过底座将左右两边的侧模紧固，侧面设置可调支腿，松开支脚模板就会因自重作用而自动脱模.侧模上按说明书配置附着式振动器，以保证梁体砼能够振捣密实。芯模采用组合钢模，每2m一节,端模也用钢板制造，端模上的预应力钢筋孔洞位置，锚下垫板的位置和倾斜角度都精确，符合验收规范的精度要求。模板组合安装完毕，对平面位置、顶部标高、节点联系及纵横向稳定性进行检测,确认后进行下道工序。4。钢筋骨架的制备和安装（1）钢筋的保护与贮存：钢筋存放与加工在钢筋棚内进行,棚内地面高出棚外20cm以上，棚内地面采用C15砼硬化。并用塑料布覆盖，使其不受机械损伤及由于暴露于空气而产生锈蚀和表面破损.各类钢筋做好标识,
6、分类存放,防止混用。（2）钢筋的检验:钢筋进场严格检验其出厂合格证及质量保证书，并进行复检，符合要求后使用。（3)钢筋的制作：严格按照施工图设计和公路桥涵施工技术规范JTJ 041-2000进行。钢筋下料前先进行放样，由技术人员审核后再进行下料。下料单中应标明钢筋筋号、规格、长度、数量及示意图。先期下料不可过多,待安装调整后再集中下料.盘筋和弯曲的钢筋采用冷拉法调直。级钢筋的冷拉率不宜大于2%，级钢筋不大于1.所有箍筋的端部应按图纸规定设弯钩，弯钩直线段长度一般不小于5d。(4）焊接和搭接：按设计图的要求，凡钢筋直径12mm均采用焊接，钢筋直径12mm图纸未注明的，连接可采用绑扎。钢筋接头采用
7、电弧焊时,两钢筋搭接端部预先向一侧弯折,使两结合钢筋轴线一直;尽量做成双面焊缝，焊缝长度不小于5d;焊接采用结506电焊条,焊缝随焊随敲，保证焊缝深度（0.3d且不小于4mm)，确保焊接质量。当采用闪光对焊时,钢筋端部切平，焊接面彼此平行，焊渣必须清除。受力钢筋的焊接或搭接设置在内力较小处,并错开布置.对于绑扎接头，两接头距离不小于1。3倍搭接长度。搭接长度对于C50砼,级钢筋为25d，级钢筋为35d，接头长度区段内受力钢筋接头面积的最大百分率为：受拉区不大于25,受压区不大于50.级钢筋绑扎接头的末端做1800弯钩，平直段长度不小于10d，搭接处的中心和两端用铁丝扎牢。对于焊接接头，接头长度
8、区段内（35d，且不小于500mm)同一根钢筋不多于一个接头。受拉区接头的截面面积占总界面面积的百分率不大于50。钢筋牌号、直径及尺寸相同的焊接骨架为同一类型制品，每300件作为一批，一周内不足300件的也按一批计。接头抗拉、抗弯强度符合该级钢筋要求.钢筋焊接前先根据施工条件进行试焊，合格后方可正式施焊。（5）钢筋安装：严格按照施工图并按一定的施工顺序经行安装绑扎。先主筋后箍筋,钢筋间距均匀，箍筋接头交错布置。钢筋准确安放，钢筋的所有交叉点用绑丝绑扎牢固，绑扣采用八字扣。钢筋若与主骨架钢筋相冲突,可适当调整横隔板钢筋，待横隔板钢筋就位后,再焊接成骨架。成型的钢筋骨架用吊车起吊，主骨架就位后，再
9、扎底板钢筋，底板钢筋焊接的接头尽可能布置在各孔的1/4L处，同时接头应尽量避免在同一截面上，同一截面上的接头不能超过50%。所有的电弧焊接和绑扎接头与钢筋弯曲处的距离符合施工规范要求。钢筋绑扎前,底模应清理干净并涂一层好机油，钢筋绑扎时，先绑扎底板和腹板钢筋，绑扎顺序从下而上,依次作业，随时注意钢筋间距，并保持箍筋与主筋垂直。腹板、底板钢筋绑扎完毕之后,进行预应力波纹管的安装、定位和内外模板的安装、调整，最后绑扎顶板钢筋和翼板钢筋，预埋负弯矩区顶板预应力管道。绑扎完的钢筋骨架要顺直稳固，确保砼振捣时钢筋位置不受影响。注意事项：a.普通钢筋与预应力管道发生矛盾时服从预应力管道位置不受影响，普通钢
10、筋应合理的调整一下。b。预埋钢筋在安装时相应布置，防止丢落.c。预应力管道坐标定位准确，固定牢固。定位筋严格按照图纸要求的间距设置。钢筋安装实测项目项次检查项目规定值或允许值检查方法和频率权值1受力钢筋间距(mm）两排以上排距5尺量：每构件2个断面3同排102箍筋、横向水平筋间距（mm)10尺量：每构件510个间距23钢筋骨架尺寸（mm）长10尺量：按骨架30抽查1宽、高54弯起钢筋位置(mm）20尺量：每骨架抽查30%25保护层厚度（mm）5尺量：每构件沿模板周边检查8处35.钢绞线及波纹管钢绞线下料时将钢绞线吊放在特制钢筋笼内，成盘的钢绞线在工作台一端架起离开地面后开始转动，工作台用细石砼
11、筑成长条形,长度比需放张的尺寸稍长。预应力钢绞线在台座上根据计算下料长度用砂轮切割机切割，切割前用黑色胶布将切割部位用胶布缠紧，钢绞线应随用随下料,防止因存放时间过长锈蚀。管道采用金属波纹管，制作波纹管所用的钢带厚度不小于0。35mm，负弯矩处波纹管要采取镀锌处理。按设计要求的横纵坐标点焊固定好定位钢筋网，直线段间隔100cm设置一道,曲线部分间隔为50cm，弯折处采用圆曲线过渡，保证管道圆顺.管道采用大一号接头连接，每端旋入10cm,在波纹管接头处将波纹管接口用小锤整平，以防在穿束时引起波纹管翻卷,严重时会导致管道堵塞。波纹管固定采用“井”盘条钢筋焊接于钢筋骨架上，焊接时注意防止焊渣烧伤波纹
12、管，应采取防护措施，防止波纹管漏浆。接缝处用胶带严密密封，以防止水泥浆进入增加管道摩阻损失.还检查波纹管是否因为焊接等原因产生破损或变形，若发现一定要在浇筑砼之前补好.在与锚垫板接头处，用胶带或不干胶条堵塞好以防水泥浆渗进锚孔内。波纹管布设完毕，管内穿入略小直径的硬塑芯管,以防管道变形或堵塞，两端外露不少于30cm，砼初凝前有专人抽拔以防堵塞.6.梁体砼浇筑（1)砼的拌制a、拌制砼配料时，各种衡器保持准确。每一工作台班正式称量前，对计量设备重点校核。计量设备定期检定(超出检定期限或第二年开工前)。b、对骨料的含水量每天进行检测，雨天施工增加检定次数，调整骨料和水的用量.配料数量的允许偏差(按质
13、量计）见下表:材料类别允许偏差集中搅拌站搅拌水泥1粗、细骨料2水、外加剂1c、放入拌和机内的第一盘砼材料适当增加水泥、砂和水的用量，以覆盖拌和筒的内壁而不降低拌和物所需的含浆量。d、砼采用搅拌站集中搅拌。搅拌站经计量检测机构计量认证合格后方可使用.搅拌时自全部材料装入搅拌筒至开始出料的最短搅拌时间按设备出场说明书的规定，并经过试验确定,且不低于下标的规定：搅拌机类型搅拌出料容量（m）砼坍落度（mm）70砼最短搅拌时间（min)HZS501.02。51.51。5注:搅拌掺入外加剂的砼时，搅拌时间延长12min.搅拌时间不宜过长，每一工作班至少抽查两次。表列时间从搅拌加水算起.e、砼拌和物的坍落度
14、，在搅拌地点和浇筑地点分别取样检测，每一工作班或每一单元结构物不少于两次.在满足拌和物的粘聚性和保水性的前提下，尽量选用较小的坍落度。（2)砼的运输a、砼拌和物采用拌和运输车运输.运输时间不宜超过下表规定：气温（）有搅拌设施运输(min）2030601019755990b、用搅拌运输车运输已拌成的混凝土时，途中以24r/min的慢速搅拌,砼的装载量约为搅拌筒容积和容积的2/3.c、砼运至浇筑地点后发生离析、两盘砼坍落度相差大于1cm时，进行第二次搅拌。二次搅拌时不得任意加水。二次搅拌仍不符合要求时，则不得使用。（3)浇筑前检查的关键工作a。明确预制的是哪一跨、哪一位置的梁，是边跨、中跨的边梁、
15、中梁，尤其注意内外边板、翼板的横坡度，以防混淆.b.预埋件(护栏、横隔板、伸缩缝等）是否预埋.c.检查管道定位，端模板应与侧模和底模紧密贴合并与管道轴线重合，锚垫板应与端头模板紧密贴合、固定。d。检查模板断面尺寸，注意截面变化位置.（4）砼浇筑工艺:a。混凝土入模混凝土的入模采用吊斗直接入模，人工控制入模位置和入模速度。b.混凝土的浇筑顺序预制箱梁混凝土底板采用连续浇筑法，腹板及顶板浇筑顺序采用斜向分段、水平分层的浇筑方式进行，即由箱梁的一端向另一端逐段进行全断面浇筑。浇筑混凝土时，应注意梁端头处孔道、预埋件、加固钢筋密集区混凝土的密实性。浇筑每段顶面时，应注意控制顶面混凝土2%横坡及平整度。
16、边梁施工时，还应注意控制预埋件和预留孔位置的正确，以利下道工序的施工。c.振捣方法：为保证砼的密实度，提高砼强度，在施工中采用附着式振捣器和振捣棒（50,30）联合完成，梁体砼的灌注采用水平分层法,先浇筑底板，后浇腹板（斜向分层），再浇顶板,从梁体两端向跨中浇注，在跨中合拢。在振捣过程中不能触及模板，钢筋及波纹管,插点为行列式均匀进行，两点间距为50cm以内,锚区和波纹管曲线变化部、钢筋及波纹管较密集处，采用30棒和50棒作业，插点间距控制在30cm，另外，振捣上层砼时,棒插入下层砼5-10cm以消除接触面，当砼不再下沉，不再产生气泡，水泥浆开始上浮，表面较为平整时可停止振捣，所需时间控制约1
17、5-30s，平板式振捣器控制在25-40s,同时不可过振，否则易发生石子下沉,灰浆上升。振捣过程随机检查预埋钢板，预埋筋的位置,孔道是否进浆,模板的紧固程度，随时发现问题，随时解决。（5）施工要点:a.注意底板与腹板、顶板与腹板同浇筑的衔接时间要紧凑，以防出现施工缝,参考C50砼的初凝时间以及施工温度情况.b.为避免腹、翼板交界处因腹板砼沉落而造成纵向裂纹，可在腹板砼初凝前将翼板浇筑完毕，并及时整理收浆。c.锚下钢筋较密处砼,选择30型振捣棒振捣,保证砼密实性.波纹管不能触碰，防止振裂漏浆.d.腹板部分的砼浇筑到高于振动器后再开动电机振捣，两头锚下钢筋较密，振动器间距加密，两侧步灰均匀，边浇筑
18、边振动。e.浇筑腹板砼时,待底板砼浇筑完毕稍停30分钟左右，以防底板砼受压凸起而使底板超厚。f.芯模组装牢固,整体性好，底板及两侧设置钢筋支撑，顶板设槽钢压杠，保证梁体各部位截面尺寸准确。g.刷毛：砼浇筑完毕，箱梁顶面刷毛。用钢丝刷将顶面刷出露出砼石子面为止。端模拆除后，湿接头连接处凿毛，深度约5mm。h.养护：常温时,砼初凝后用土工布覆盖,浇水养护.土工布紧贴梁体,保持湿润不少于7天。箱内蓄水养护.(6）、混凝土的养护和拆模预制箱梁混凝土的养护，为加快模板底座周转，用无纺土工布覆盖,采用自动喷淋设施养护，合理安排施工。砼浇筑完毕后一般36小时即可拆模.拆除模板后,混凝土强度达到设计强度的90
19、以上且混凝土龄期不小于7d时才允许进行张拉，梁张拉完毕，经监理工程师检查签认同意，立即进行孔道压浆。当封端混凝土强度达到设计强度后，并可以开始移梁,移粱前将梁端部、横隔板侧面进行拉毛并清洗干净,使新老混凝土结合良好。移梁采用捆绑式吊装,龙门吊车直接吊装上桥或移到事先准备好的存梁场内.预制箱梁检查项目：项次检查项目规定值或允许偏差检查方法权值1砼强度（MPa）C5032梁长度（mm）+5，10尺量：每梁13宽度干接缝（梁翼缘）10尺量:3处1湿接缝（梁翼缘）20箱梁顶宽30底宽204高度（mm)+0，-5尺量：检查2个断面15断面尺寸顶板厚+5,-0尺量:检查2个断面2底板厚腹板或梁肋6平整度(
20、mm）52m直尺：每侧面每10m梁长测1处17横系梁及预埋件位置（mm)5尺量：每件7.预应力筋张拉装配式预应力箱梁分两次施加预应力，负弯矩预应力在箱梁吊装就位，现浇连续接头混凝土后在桥面上施加，预制时仅对正弯矩预应力进行张拉。当箱梁混凝土达到规定强度和时间后（达到预制箱梁50混凝土90%）进行张拉，张拉采用智能张拉.（1）张拉前的准备工作：预应力筋制作按设计及规范要求进行，对所用钢铰线进行检查，保证其无锈蚀、无硬伤,钢铰线下料时先在切口两侧各5cm处用铅丝线扎好,以防散开.预应力钢筋的张拉是保证预制梁质量的关键工序，张拉前须对试块的强度进行检验，待同条件养护砼试块达到100%以上方可进行张拉
21、。操作者经过培训、考核,持证上岗。(2）张拉程序：张拉采用智能张拉，在张拉作业之前，相关技术人员和监理人员对构件进行检验，其检验结果符合质量标准要求方可进行。根据此设备的使用说明及要求，现场施工作业人员开始收编穿索、安装千斤顶（工作锚及夹片)等施工程序，具体安装程序如下先安装工作锚板，限位板，再安装专用千斤顶，最后安装工具锚板。安装工作锚板时需注意与波纹管严格对中，工作锚板平面与管道垂直。夹片与锚圈锥孔不应粘附泥浆或其它杂物,且不允许锈蚀，若有轻微浮锈,应彻底清除，并打紧工具锚板处夹片.连接千斤顶油管，接油表,接通油泵电源。开动油泵,将千斤顶活塞来回打出几次,以排出可能残存于千斤顶缸体中的空气
22、。智能张拉在计算机上启动智能张拉操作系统后，通过wifi与两台智能张拉仪进行连接。LZ-5903智能张拉仪通过张拉操作系统控制专用千斤顶按预先系统编制的张拉顺序进行对称均衡张拉，张拉过程以控制应力为主,伸长量为辅。张拉顺序遵循均匀对称，偏心荷载小的原则，以确保结构及构件受力均匀，张拉过程中不产生扭转、侧弯，防止混凝土产生超应力、过大的附加应力与变形。此外，安排张拉顺序还应考虑到尽量减少张拉设备来回移动次数.油泵供油给千斤顶张拉油缸，按三级加载过程依次上升油压，分级方式为10(初应力即计算伸长值的起点）,20、100。张拉过程中智能张拉平台系统对每一级进行测量和记录，测量每一级张拉后的活塞伸长值
23、的读数，并随时检查伸长值与计算值的偏差。张拉时，通过智能张拉系统控制好专用千斤顶加载速度,确保给油平稳,持荷稳定.加载至控制应力的10、20时分别持荷30S,达到100%控制应力时持荷5min，在持荷过程中出现卸压时,智能张拉仪会自动进油补拉,使得持荷过程中始终维持控制应力。张拉过程中，系统将自动校核测量数据，当实际伸长值与理论伸长值相差大于正负6时系统将自动报警，停止张拉。待查明原因，排除问题后，方可进行下一步的工作；当张拉过程中出现两端伸长量差值超过3cm时,智能张拉仪会自动将伸长量过长一端暂停，等待另一端，当两端基本处理平衡再同时进行张拉。8。孔道压浆和封锚：孔道压浆采用智能压浆系统进行
24、施工。在预应力混凝土张拉完成后,采用快硬砂浆或快硬水泥对端头预应力筋与锚具间缝隙进行封堵,同时布置施工设备机具.（1）设备放置与控制台的设立 预应力智能压浆台车宜放置在待压浆预应力管道的注浆段，距离不宜过远，以减短进浆、返浆管的长度，控制台设置在离智能压浆台550m的范围内。(2）配置浆液根据规范要求，桥梁预应力管道灌浆用浆液的水胶比应为0。26-0。28，其初始流动度应大于10-17S，30min后的流动度应不大于20s。预应力智能压浆台车高速制浆机转速为1420r/min,可适应制备低水胶比浆液，为更好保证浆体质量，我标段采用成品压浆剂.制备浆液时，应先在制浆桶内加入量好的水，然后加入压浆
25、料，再开启搅拌机进行搅拌,最后一包压浆剂加入以后搅拌时间不宜超过5min,而后可开启制浆机阀门，浆液自流至低速搅拌桶内，同时开启低速搅拌桶开始低速搅拌。浆液调制完成，现场制作3组试块.（3）设备调试设备调试过程中，要求确保设备电源已接通，接通设备电源、连接等工作。（4）压浆施工在压浆过程中应密切注意智能压浆设备工作情况，注意安全，如有异常情况立即暂停压浆，排除异常情况后,方可继续压浆。每孔压浆完成后，关闭手动阀门。等整片梁板压浆施工完成后依次关闭软件、电机、切断电源,拆卸高压管,压浆完成。压浆切割后的外露钢绞线端头用水泥砂浆包裹防护，钢绞线切割端头预留3cm左右。目录一、工程概况：1二、主要施
26、工方案及工程量：11、主要施工方案:12、主要工程数量：23、主要施工计划安排2三、设备、人员配置及施工前期准备21、组织机构框图22、主要施工设备配置33、劳动力及人员配置34、施工前期准备4四、施工工艺、方法及施工控制重点41、现浇箱梁施工工艺42、地基处理:63、支架立杆位置放样：64、满堂支架搭设：65、支架预压:66、支撑系统强度与刚度计算:77、支座安装:78、模板安装79、箱梁钢筋安装910、预应力管道安装:1011、锚垫板安装:1112、预应力筋穿束:1113、混凝土浇筑：1314、砼养护：1415、预应力筋张拉：1416、支架拆除：1817、施工中的控制重点18五、各项施工保
27、证措施191、质量保证措施192、施工管理保证措施204、安全保证措施215、环境保护及现场文明施工保证措施22预应力混凝土现浇箱梁施工方案一、工程概况:本合同段共有预应力混凝土现浇箱梁五联，分别是xx分离式立交桥右幅三联，第一联为第1第3跨（330m）,第二联为第4第7跨(430m）,第三联为第8第10跨（330m)；xx大桥左右幅第10跨第12跨( 36+45+36米）.桥面宽度：xx分离式立交桥右幅，主线桥梁宽度有2种,一是标准断面（第一联和第三联），二是跨天津大道断面（第二联）。标准断面为0。5m（防撞栏杆）+11.75m（车行道)+0。5m（防撞栏杆）,主线跨天津大道断面为0.25m
28、（人行道栏杆)+3。0m（非机动车道）+0.8m（隔离带）+11.75m（车行道）+0.5m（防撞栏杆），第一、三联为单箱二室，第二联为单箱三室；xx大桥断面为0。5m（防撞栏杆）+15。5m(车行道）+0.5m(防撞栏杆）+9.0m(分隔带）+0.5m（防撞栏杆)+15.5m（车行道)+0。5m（防撞栏杆），箱室断面均为单箱三室。梁体平面布置:xx分离式立交桥总体上为正交布置,但第46号墩横桥向轴线与法向呈17度夹角，使第二联第一施工段两端的施工缝与法向线也呈17度夹角;xx大桥第9号墩处横桥向轴线与法向呈25度夹角，左右幅现浇梁第一施工段小桩号端施工缝与法向线均呈25度夹角;两座桥其他联（
29、施工段）均呈正交布置。二、主要施工方案及工程量:1、主要施工方案：现浇箱梁施工支架采用碗扣式满堂脚手架支撑，满堂脚手架地基采用5%灰土处理50cm厚，灰土顶面作好排水坡（双面或单面排水）并用塑料膜封面防水。底模采用1.5cm光面竹胶板,侧模采用定型钢模，芯模采用竹胶板。钢筋由现场加工场制作后，在底模上绑扎成型。混凝土采用商品混凝土，混凝土运输车运至浇筑现场，混凝土泵车浇筑，插入式振动棒捣固.混凝土强度达到设计强度的100、弹性模量达到设计值的100%后，进行预应力张拉施工。2、主要工程数量：主要工程数量见下表现浇箱梁主要工程数量表桥梁名称单位数量备注xx分离式立交桥联2第一、三联，C50混凝土
30、819.1m3/联xx分离式立交桥联1第二联,C50混凝土1330.4m3/联xx大桥联1xx大桥左幅第912跨，C50混凝土1573.2m3/联xx大桥联1xx大桥右幅第912跨,C50混凝土1738.0m3/联3、主要施工计划安排现浇箱梁施工：xx大桥计划于xx年5月30日开始,xx年9月15日结束；xx分离式立交桥计划于xx年5月28日开始,xx年10月31日结束；安排两个施工班组，一个班组完成xx大桥现浇箱梁施工，另一个班组主要进行xx立交桥现浇箱梁施工。三、设备、人员配置及施工前期准备1、组织机构框图现梁箱梁施工队综 合 部测 量 队物 资 部经 营 部财 务 部工 程 部质 量 部
31、实 验 室安 全 部项目经理项目生产副经理项目安全副经理项目总工程师项目常务副经理2、主要施工设备配置根据设计要求，本工程选用的设备型号及具体数量如下表：序号设备名称规格及型号单位数量备注1混凝土搅拌车10m3台62吊车QY25A台23挖掘机PC200台14空气压缩机W285/5台45钢筋切断机FGQ40套26钢筋弯曲机GJ7-40套27钢筋调直机GTJ4-4/14套28电焊机BX2-500台69全站仪台110水准仪台211振动捧台1012千斤顶250t台413真空压浆机HB-3台114真空压浆泵MBV80型水环式台115油泵YBZ2250A型台13、劳动力及人员配置为确保承台基础施工的顺利进
32、行,施工人员配置如下表：序号工种数量备注1现场管理人员62现场技术员63现场质检员24现场安全员25模板工406修理工107电工48测量员69混凝土工3010普工1511钢筋工及电焊工2012架子工5合计1364、施工前期准备（1) 施工准备:根据施工要求，施工前做好施工机械、机具以及各种原材料的进场和原材料试验准备，预应力机具进场的检定工作.（2）施工前根据梁跨平面，用全站仪在原地面测量出支架地基处理范围外轮廓线位置。根据放出的外轮廓线，进行支架地基处理。(3)组织材料进场，进场钢筋、预应力材料必须具备出厂合格证，并经现场取样送试验室复检合格，存放场地要平整、干燥、通风良好并防止雨淋，充分满
33、足钢筋半成品的加工制作需要,现场布局合理。（4）提前完成各种配合选定及上报.（5)提前对墩柱、支座的平、立面位置进行测量复核。四、施工工艺、方法及施工控制重点1、现浇箱梁施工工艺现浇箱梁采用满堂支架法现浇。主要施工步骤：地基处理支架搭设箱梁底模安装支架预压安装侧模绑底板钢筋、腹板钢筋及预应力管道安装浇筑底腹板混凝土混凝土养生上内模、内支架、及顶模绑顶板钢筋浇筑顶板混凝土养生、穿钢束张拉钢束压浆、封锚拆底模拆支架桥面系.现浇箱梁施工工艺见下图：地基处理支架搭设支架预压底模、侧模安装底板、腹板钢筋、预应力管道安装底板、腹板混凝土浇筑顶层钢筋安装浇筑顶板混凝土预应力筋穿束内模、支架、顶模安装钢筋加工
34、模板加工养生养生预应力筋张拉管道压浆、封锚拆除支架、施工下跨现浇箱梁施工工艺框图2、地基处理:详见预应力混凝土现浇箱梁满堂支架专项施工方案。3、支架立杆位置放样:详见预应力混凝土现浇箱梁满堂支架专项施工方案。4、满堂支架搭设:详见预应力混凝土现浇箱梁满堂支架专项施工方案.5、支架预压:为消除支架及模板的非弹性变形和基础的沉降，同时为验证支架的安全和预拱度值的准确性，底模板安装完毕后需进行支架预压。预压材料采用袋装粘土或河砂或碎石，预压荷载为箱梁自重及各种施工荷载之和，加载前每5m设置一个沉降观测断面，每断面设左、右两个观测点。具体预压荷载见下表： 现浇箱梁支架预压荷载表桥梁名称预压部位预压荷载
35、（t)备注恒载施工荷载xx立交桥第13、810跨740131每跨第47跨917180每跨xx大桥左幅第10跨1255227左幅第11跨1610301左幅第12跨1196215右幅第10跨1389226右幅第11跨1614255右幅第12跨1443268支架预压观测:完成观测点布设后，预压前对观测点全面进行一次观测，完成加载后的前两天，每天对支架沉降量观测不少于两次，以后每天观测一次。预压稳定判断:预压周期为7d14d,每天对观测点的观测结果进行计算,当连续两天的观测累计降沉小于1mm时，可判断为支架预压已达到稳定状态。其他详见预应力混凝土现浇箱梁满堂支架专项施工方案.6、支撑系统强度与刚度计算
36、：详见预应力混凝土现浇箱梁满堂支架专项施工方案。7、支座安装：支座安装前将墩、台支座位置处的混凝土表面清理干净，用干硬性水泥砂浆抹平，使顶面四角高差不得大于2mm以保证全部面积上压力均匀。对支座进行全面检查,检查支座零部件是否有丢失和损坏,并对支座进行全面清洗，在安装前保持清洁。支座安装时，将支座中心线位置标在垫石上，支座准确的安放在垫石上，要求支座中心线与垫石中心线相重合,预留孔内采用环氧砂浆灌缝。支座组装时，预埋钢垫板必须埋置密实，与支座间平整密贴。 支座上、下各部件纵、横向必须对中，当安装温度与设计温度不同时，活动支座上下各部件错开的距离必须与计算值相等；安装纵向活动支座时，其上、下座板
37、的导向挡块必须保持平行,交叉角不得大于5。支座顺桥中心线必须与主梁中心线重合或平行，支座与上、下部构造的连接可用地脚螺栓锚固.用地脚螺栓连接时，支座下座板与地脚螺栓应按设计要求做好，再浇上混凝土.支座上板与墩台的连接则预留地脚螺栓孔，孔的尺寸大于地脚螺栓直径，深度稍大于地脚螺栓的长度,孔中浇筑环氧树脂砂浆，于初凝前插进地脚螺栓并带好螺母，其外螺母顶面的高度不得大于螺母的厚度，待砂浆完全凝固后，再拧紧螺母。8、模板安装支架搭设:预压完毕后，测量人员测出底模标高，根据观测的沉降情况计算出各点的预留沉降量，与设计要求的各跨预拱度进行叠加，然后进行标高调整。通过调整天托高度调整底模,达到预控标高(跨中
38、向上预留2。5cm预拱度，按二次抛物线设置），然后进行底模铺设。(标高调整方案将在支架预压完成后上报监理工程师）底模铺设：底模采用1.5cm厚光面竹胶板，铺设时沿桥梁纵向横向逐块铺设；板与板之间采用密封条进行挤缝，以保证不漏浆.外侧模安装：外侧模安装前,由测量人员测出桥面顶标高和轴线，标高用红油漆标识在支架两边钢管上（两边对称），轴线标于底模上。并保证支撑牢固。严格按模板排序图进行吊装，然后根据标高、轴线调整模板。侧面用斜撑（间距0.6m）加固，防止侧模发生侧向位移.最后根据轴线、模板上口尺寸、标高对侧模板进行复核验收。底、侧模安装完成后，绑扎底板及腹板钢筋，然后安装好梁端或施工缝处的端模，最
39、后支设内模模板.内模安装:内模侧壁、顶面模板采用胶合板。 箱梁底板及腹板钢筋绑扎完毕，经验收合格后，开始进行内箱侧模板安装。在第一次混凝土浇筑和养护一定时间后，开始安装箱梁内顶板模板，安装时随时测量模板顶标高，以控制顶板混凝土厚度；并保证支撑牢固.为保证内模的稳定性,每隔2m用拉筋将内模与梁体钢筋相连，内模板缝之间贴止浆条，对内模的接头和接缝有缺陷的必须用彩条布包裹,防止在浇筑混凝土过程中灰浆渗入内模造漏浆，内模在端头必须用三角撑加固。完成底腹板混凝土浇筑后,安装内模顶块时，在每个箱室的跨中预留1。0m1。0m工作孔，便于拆除内模和检查室内混凝土施工质量.完成顶板浇筑后，对工作孔四周混凝土进行
40、凿毛处理，最后采用吊模方式进行工作孔混凝土浇筑。内箱侧模调整时，注意混凝土标高及钢筋保护层的控制。箱梁中的各种预埋件在模板安装时一并埋设，并采取可靠的稳固措施，确保其安装位置准确。9、箱梁钢筋安装钢筋严格执行原材料检验及见证取样制度,并送至符合国家要求的检测机构进行检测，不合格品严禁使用于本工程。为确保钢筋加工质量，在加工场地进行统一加工制作，由运输车辆运至施工点；钢筋连接优先采用搭接焊连接。钢筋绑扎按底板腹板中横梁顶板的顺序进行绑扎。首先绑扎底板底层钢筋,然后绑扎腹板、横隔梁骨架,绑扎底板顶层钢筋及腹板、横隔梁水平钢筋,绑扎完成后支内侧模板，在第一次混凝土养护完毕后,安装顶板内模后，绑扎顶板
41、钢筋。绑扎时交叉点用铁丝绑扎结实；箍筋末端长度按设计要求进行配制,其转角与钢筋的交接点均应绑牢；主筋接头位置应按规范要求交错布置，箍筋接头在梁中部应沿纵向线方向交叉布置。在进行钢筋绑扎程中，由于竹胶板表面易被划伤且易燃，在底板钢筋绑扎时，底部应先用方木垫高钢筋,以免钢筋划伤底模表面，在底模中进行必要的钢筋焊接时，在局部采取衬垫隔离等措施,以免焊烧坏板面.预埋件安装 钢筋绑扎成型后，安装泄水孔、透气孔等模板.孔洞采用相应直径的聚乙烯塑料管做为模板成型，严格按设计位置安装、定位。当进行顶板的钢筋绑扎时，同时要将伸缩缝、栏杆等预埋钢筋和钢板按设计安放准确并与箱梁钢筋骨架连接牢固。10、预应力管道安装
42、：根据设计要求，箱梁预应力孔道采用塑料波纹管成型。波纹管进场后逐根进行外观检查，波纹管表面不得有油污、泥土或裂缝.外观检查合格后从每批中任取3根，先检查管的内径；同时作灌水试验，检查管壁有无渗漏现象。如有一个项目检查不合格,则应加倍复检。波纹管的接口、切口应成直口，且接口处对接要严,周边不要产生毛刺，用长为25cm左右直径大一级的波纹管为套管,并用塑料胶布将接口缠裹严密，防止接口松动拉脱或漏浆.铺设波纹管时，应严格按设计管道坐标位置固定，并设固定管道的钢筋支架。梁体钢筋骨架与定位网片绑扎好后,将波纹管穿入定位网片的设计位置并确保其定位准确，管节连接平顺，孔道锚固端的预埋板应垂直于孔道中心线.支
43、架与梁体钢筋绑扎牢固，管道也应与每个支架绑扎结实，以防浇筑砼时波纹管上浮而引起严重的质量事故，定位支架间距为曲线段0.5m，直线段1.0m。完成波纹管安装后，在波纹管的最高点处设注浆排气管，排气管高于顶板面不小20cm，波纹管在运输过程中，应由多人抬运,严禁随意拖拉，避免磨损管壁;严禁在波纹管上堆放钢筋、模板等重物或踩轧,防止波纹管破裂或变形。波纹管安装定位过程中应尽量避免反复弯曲,以防管壁开裂.施工中，波纹管要远离电焊，还应防止电焊火花烧伤管壁。为了防止波纹管漏浆而引起孔道堵塞，在砼浇后应立即用通孔器或用高压水冲孔。通孔器是用一段圆钢作成两端小中间大的形状，其直径应比内径小10mm，长度为6
44、080mm，两端栓有尼龙绳,以便来回拉动。如预应力筋在砼浇筑前穿入，则应将其来回拉动，以保证孔道畅通。施工中要注意保护波纹管,施工人员不得踩踏或用工具敲击波纹管,不得用振动棒碰撞、别撬，若发现有局部砸扁，要及时进行更换处理，用砂轮锯将该处割掉；换大一级的波纹管进行套接，并用塑料胶布缠包严密。波纹管铺设过程中如发现与钢筋位置重合，按钢筋让波纹管的原则,调整钢筋位置。混凝土浇注前,现场对波纹管的严密性进行检查，如有孔洞、裂缝，应及时更换.11、锚垫板安装:锚垫板安装前，要检查其尺寸是否正确，注意灌浆管不得伸入喇叭管内，压浆管制作不符合要求时，应进行修理后方可使用.锚垫板要牢固地安装在模板上，定位孔
45、的螺栓要拧紧，垫板与孔道严格对中，并与孔道端部垂直，不得错位。锚垫板的灌浆孔要采取封堵措施，用同直径的管丝封堵。在锚垫板与模板之间加一层橡胶或泡沫塑料板，喇叭口与波纹管相接处，要用塑料胶布缠裹紧密,防止漏浆堵孔。在砼浇筑过程中,要同时清除孔道内可能渗入的水泥浆，在梁端设专人适时地往复拉动钢铰线，防止漏入水泥浆形成块体而堵孔。12、预应力筋穿束:原材料a。钢绞线本工程预应力钢绞线采用标准型强度级别为1860Mpa、公称直径为15.2mm高强度低松弛钢绞线，其技术性能应符合预应力混凝土用钢绞线（GB/T52242003）的规定。每批钢绞线由同一批号、同一强度的钢绞线组成，进场后应检查出厂合格证及外观质量，合格后按要求进行力学性能及弹性模量试验，检查及验收合格后方可用于本工程。钢绞线进场后放置于砖砌平台上，平台高出地面20