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1、预应力锚杆施工工艺实用文档(实用文档，可以直接使用，可编辑 优秀版资料，欢迎下载）第四节 预应力锚杆施工方案1工艺流程本工程锚孔施工采用机械成孔作业施工准备（施工用电、杆体制作等）定孔位校正孔位及角度成孔插送杆件压灌水泥浆、补浆杆体养护安装钢梁、锚具张拉、锁定拆除2施工工序1）施工准备（1)组织施工人员熟悉相关规范、施工方案和作业参数。（2）按规范安装施工配电系统，连接施工用电线路。（3)制定材料计划，提前准备材料并按要求进行原材复试、检验,保证使用合格材料。2）锚杆杆体制作（1）杆体采用1860级钢绞线,其表面应清洁，无污物、铁锈、油污或其他有害物质.（2）严格根据设计尺寸下料，杆体长度锚杆
2、设计长度+1。0m预留段，下料尺寸误差应不大于10cm。(3）杆体制作应在平坦、坚实的地面上进行，杆体应保持顺直，不得发生明显弯曲、变形。（4）杆体轴线方向每2。00m设置一个隔离架,并用22火烧丝将钢绞线与隔离架绑扎牢固;非锚固段套20塑料软管，两端用铅丝扎紧并密封,软管套入前应将钢绞线尾端缠裹防水胶布，避免划破软管；将注浆管(6”塑料管）和排气管插入隔离架中心孔至杆端30-50cm处;杆端用编织袋扎紧，以使顺利下入孔底。3)插送杆件（1）成孔后应及时插送预制杆件，保持杆件顺直、平稳插送，不得发生明显扭转.（2）中途遇阻时，可适当调整提动杆件再重新插入；处理无效时，应将杆件提出孔外，重新清孔
3、。（3)插入杆件后，孔外预留段长度约为1。0m。4）压灌水泥浆（注浆）（1)注浆是锚杆施工的一道重要工序,是决定锚杆质量的关键；本锚杆工程施工进行常压注浆，注浆管与杆体一同插至孔底，注浆开始23min后随注随缓慢抽出注浆管，直至注满锚孔,孔口返出水泥浆；间隔1015min后应及时补浆，补浆时注浆管尽量插入锚孔，补浆次数宜为2-3次，保证全孔注满。（2)注浆前检查注浆管、排气管是否畅通，注浆机是否完好，杆件制作是否符合要求。（3）注浆材料采用水灰比0。450。50的纯水泥浆，用PO42。5水泥加净水搅拌而成。(4）浆液采用搅拌机搅拌均匀,搅拌时间不少于2min，浆液随用随搅，不得有灰水离析现象，
4、浆液应在初凝前用完，严防石块、杂物混入浆液中。（5）选用JZB2注浆泵进行注浆,注浆作业开始前或中途停止后再次作业时,宜用水或稀水泥浆润滑注浆泵及注浆管路。5)杆体养护（1）锚杆锚固体养护时间不得少于57天。(2)锚杆锚固体养护期间不得受扰动。6）安装锚具（1）锚具由锚头、锁片及承压钢垫板、工字钢梁等组成。(2）腰梁锚杆角度支撑与钢梁焊接在一起,垂直方向角度(或水平方向角度)与锚杆角度相同,以保证锚杆杆体与承压板垂直。7）锚杆张拉、锁定（1)锚杆张拉前应对张拉设备进行率定，其压力表与负荷换采用内差法进行计算。（2)锚固体与冠梁（或桩身）混凝土强度均大于15。0MPa时方可进行张拉。(3）预应力
5、锚杆张拉应按规定程序进行，在编排张拉顺序时应考虑相邻钻孔预应力锚杆张拉的相互影响,每段钢梁长度范围内锚杆应按从中间向两边的顺序张拉.（4）正式张拉前应取20%的设计张拉荷载对其预张拉12次,使其各部位紧密接触，钢绞线完全顺直。（5）锚杆每级张拉应保持12min，并确认锚头位移稳定,同时张拉机压力表指针稳定时方可继续加荷，并记录每级荷载下得锚头位移。锚头位移增量应合理，施加等量荷载时，后一级锚头位移增量应小于前一级锚头位移增量的2倍;（6）锚杆每根钢绞线应均匀、同时受力，避免因受力不均造成钢绞线破坏。（7）预应力锚杆张拉至锚杆锁定力后有效锁定.(8）锚杆张拉、锁定施工经验收合格，应保持时间大于2
6、4小时后方可切除外露的钢绞线，切口位置距外锚具的距离不应小于100mm。（9)锚杆成孔、注浆及张拉、锁定作业时应由专人作好“锚杆施工的记录”和“锚杆张拉施工记录”预应力砼连续箱梁施 工 工 艺第一章 总则1、为了保证工程安全质量,使项目管理达到效益最大化、规范标准化施工、避免不必要的重复工作，根据所建的项目和所接触的项目,编写本工艺。2、本工艺为预应力砼连续箱梁施工工艺，主要包括:普通挂蓝悬浇施工工艺、箱梁节段预制施工工艺和步履式吊架悬拼施工工艺。3、本工艺的编制按照项目工程施工的顺序：先墩顶箱梁块段（即0#块段）施工,接着在箱梁0块段桥面上拼装挂蓝悬浇箱梁块段或拼装步履式吊架悬拼箱梁预制块段
7、,并同时进行支架现浇段施工，最后灌注合拢段砼，经体系数转换后成桥。4、预应力箱梁连续梁悬臂灌注或悬臂拼装法施工，在公路和铁路桥梁建设中得到广泛应用和较快发展，对原胶管制孔和预应力钢丝材料等本工艺只提到，未详细规定，如果需要可查找有关国家标准。5、本工艺编写时,荷载及有关规定遵照公路桥涵施工技术规范并参照铁路桥涵施工规范和铁路砼及砌体工程施工及验收规范以及其他有关国家标准、部颁标准等条款.6、本工艺编写时尽可能吸收现代科技的发展和创新成果，但由于视野所限，仍有不少缺憾之处。在确保制梁质量的前提下，应积极开展技术革新和科学试验活动，积极引进应用先进成熟的新技术、新工艺、新设备,以缩短施工工期，提高
8、劳动生产率和经济效益.第二章 材 料第一节 模板1、模板必须保证必要的强度、刚度和稳定性，能可靠地承受施工过程中的各种荷载，保证箱梁各部分形状、尺寸，符合设计要求。2、模板分块后结构合理、装拆方便,并充分考虑模板的适应性和周转率.3、模板可采用符合设计要求的材料制作。钢材可采用现行国家标准碳素结构钢（GB700）中的标准,钢材模板的设计可按公路桥涵钢结构及木结构设计规范（JTJ025）的有关规定执行。4、箱梁外模应采用定型钢模或大块高强度覆膜竹胶合模板，模板表面应光洁、无变形，接缝严密不漏浆,在同一结构中并应采用同一类别的脱模剂，脱模剂不得用废机柴油,也不得使用易粘在砼上或使砼变色的油料。5、
9、内模宜采用木模、钢模、钢木组合模，内模定位应准确、牢固，不得有错位、上浮、涨模等情况.6、模板的浇度。外模不应超过模板两支点距离1/400，内模不得超过模板两支点距离1/250。7、钢模板的面板变形应不超过1。5。第二节 钢筋1、非预应力钢筋中、级钢筋应分别符合GB13013-91和GB149998的规定,钢筋直径12毫米采用级（20Mnsi）热轧螺纹钢，钢筋直径12毫米采用级(A3)钢。2、钢筋的验收、运输、存放必须符合有关规定，钢筋应具有出厂质量证明和试验报告单，并对所用钢筋抽取试样做力学性能试验。3、钢筋接头，如设计图纸来说明当钢筋直径12mm时，应采用焊接，当钢筋直径12mm时,宜采用
10、绑孔。焊接及绑孔长度应严格执行技术规范。4、钢筋加工其形状和尺寸应严格按设计图执行，对于标准弯钩应按有关规定执行。5、钢板及型钢具有合格证者，可不再复验.箱梁所用A3、16mm钢板，要求符合GB709-88的规定，采用Q235钢.所采用的焊接材料符合GB1300-77或GB981-76的要求,并与所采用的钢材和强度相适应。6、所用的钢筋使用前将钢筋（钢板、型钢表面的锈蚀、油渍、泥砂灰尘清除干净，再进行整直加工.第三节 预应力钢材1、预应力钢丝、钢绞线、钢筋等的质量应符合现行国家标准的规定，原材料进厂,应具有合格证明或出厂检验报告单，并经验收合格后方可使用。2、设计常用按美标生产的低松弛高强度预
11、应力钢绞线应符合ASTM M416，270级的规定单根直径j15.24mm,截面积140mm2标准强度Rby=1860MPa，弹性模量Ey=1。9510MPa。3、预应力钢丝,钢绞线钢筋装车、搬运、进厂堆放必须符合有关规定。4、预应力筋的实际强度不得低于现行国家规定,预应力筋的试验方法按现行国家标准的规定执行。5、粗钢筋采用75/100级直径为32mm的25mm高强精轧螺纹粗钢筋，抗拉标准强度为750MPa，采用冷拉钢筋加工的轧丝锚，由于使用中存在一定的缺点，在设计图中逐渐被高强精轧螺纹粗钢筋所取代。6、施工过程中，预应力钢材的截断宜采用切断机或砂轮锯，不得使用电弧。第四节 管道1、管道为预埋
12、钢波纹管和钢波纹管是由镀锌薄钢带经压波后卷成，具有重量轻、刚度好，弯折方便，连接容易,与砼粘结良好和不漏浆等优点，为了克服运输费用贵的缺点，生产厂家可带卷管机到现场生产。2、多跨连续梁日益增多，孔道日益密集，由钢波纹管取代胶管抽芯预应力留孔法，已是必然趋势。3、金属钢波纹管为镀锌双波金属软管，可采用成品镀锌钢管波纹管,其规格和数量,可按设计规定办理,制作韧性波纹状金属螺旋管的钢带如无特别要求,一般厚度不宜小于0。3mm。4、波纹管规格直径一般以内径表示，每0.5mm为一个级差，外径每0。6mm为一个级差。5、波纹管的检验一般由生产厂家进行，将持有合格证和质量保证书的产品供应给现场，按设计要求核
13、对型号规格和数量，工地自制的波纹管要进行外观、尺寸、集中荷载的径向刚度、抗弯曲渗漏检验。6、波纹管进场后集中堆码，轻装轻放，堆放点离地面至少0。3m，要防雨防潮，防止表面污损，较长波纹管要抬运,禁止拖拉运输。7、波纹管安装前检查其表面应清洁无油污，无折皱,无孔洞，咬口完好无脱扣，并应做密水试验，将波纹管两端抬高，管内灌水，无渗水者可用，有漏水者修补后才可使用。8、无预留孔道-后张无粘结预应力筋预应力钢绞线表面刷涂料并包塑料布（管）后,先铺设在箱梁内，待砼达到张拉强度后进行张拉锚固，无需预留孔道和压浆。第五节 锚 具1、预应力筋用锚具、夹具和连接器的进场验收按现行国家标准预应力筋锚具、夹具和连接
14、器（GB/T14370）的要求进行,锚具和夹具应以不超过1000套为一批。连接器以不超过500套为一批，进行如下验收。A、外观检查，应以每批中抽取10%锚具，不少于10 套，检查其外观和尺寸。如有一套表面有裂纹或超过产品标准及设计图规定尺寸的允许偏差，则应另取双倍数量的锚具重做检查，如仍有一套不符合要求，则应逐套检查，合格者方可使用。B、硬度检查，应以每批中抽取5%的锚具，不少于5套，做硬度试验，每个零件测试3点，受力面3mm区，硬度符合下列要求，如有一个零件不合格，是应采取双倍数量的零件重做试验，如仍有一个零件不合格，则应逐个检查，合格者方可使用。锚环用45#钢制造，热处理硬座HRC3237
15、，其材质应符合GB699-88优质碳素结构钢的规定，夹片用229CR钢制造,表面渗炭0。81。0mm热处理后表面硬度HRC5055，其材质应符合GB3077-88合金结构钢的规定。粗钢筋用40MnSiv制造，其标准符合GB4463以热处理钢筋的规定，螺母用45钢制造。C、静载锚固性能试验,从同批中抽取6套锚具，组装成3个预应力锚具组装件，进行静载锚固性能试验,如有一个试件不符合要求,则应取双倍数量的锚具重做试验,如仍有一个试件不符合要求,则该批锚具为不合格。2、依照过去多座桥的施工经验，由国家定点厂供应的锚具其质量可靠的，其静载锚固性能试验，可由锚具生产厂提供试验报告,只有特大型桥梁施工时，锚
16、具由多家厂商供应，为了保证施工质量和生产安全，抽取现场进行静载锚固性能试验。3、不同厂家的锚具的分开堆放，分批发料，不同厂家的锚具不得混同.4、本工艺常用的锚具:钢绞线纵向锚具QM型（每孔三夹片）OVM型（每孔二夹片，夹片上端有预留槽）横向有OVM扁型钢锚具（固先端有P型或H型）竖向YGM锚具包括粗钢筋、螺母和垫板）-锚具规格按设计要求选用，其技术参数向厂方索取。第六节 砼材料1、水泥：A、应采用高品质625#、525硅酸水泥或625、525#普通硅酸盐水泥,其性能符合GB175=92硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥的规定，同一座桥的连续箱梁使用同品种的水泥，不得采用复合水泥或变质水泥。B、所有水泥
17、必须有制造厂出厂试验报告单，现场要复验后才允许使用，水泥超过三个月或受潮结块现象时,应重新试验鉴定。C、水泥不宜露天存放，袋装水泥堆高不得大于1.5m(以不超过10袋为宜),水泥离地面高度不低于20cm,离墙边不小于20cm。不同品、不同标号，不同批号的水泥分别堆放，早进场的水泥先用，要求水泥仓库通风干燥，门窗应经常关闭.袋装水泥的装卸托运过程中，严禁抛掷，在领料及使用过程中如发现受潮、凝结过慢,应停止领取或使用.D、为了节约材料,现场采用由供砼对有条件的地方，尽可能使用散装水泥，散装水泥的储存，应尽可能采用水泥罐或散装水泥仓库。2、粗骨料A、粗骨料应采用坚硬的碎石。B、粗骨料应采用连续的配（
18、即粒径520mm），碎石宜采用锤击式破碎。碎石最大粒径不宜超25cm，2。0cm,以防砼振捣不密实。C、生产粗骨料石碴场的选择的满足以下要求：、应满足混凝弹性模量的要求。、能保证用量的及时供应。、碎石质量符合规范的要求.、碎石在生产、堆放、装卸及运输过程中，不得与泥土杂物有害物相混杂。、工地试验人员应定期派人将石场检查碎石质量，掌握材质的变化情况，并采取相应的措施，确保碎石质量。3、细骨料A、细骨料宜采用配良好,质地坚硬、颗粒清净的河砂，并符合规范的要求，且不含结块、软弱或针片状颗粒，无粘土、尘土、盐碱、壤土、云母、有机物或其它有害物质，在使用前应冲洗。B、细骨料应选用合适的细度模数.4、水A
19、、拌制或及养护混凝用水应符合规范的要求，水中不应含有影响水泥正常凝结与硬化的有害杂质或油脂，糖类及游离类等，禁止使用具有浸蚀性的环境水作为拌合使用。砼用水要经过化验合格后方可使用。B、不应采用PH值小于4或大于8。5水。C、不应采用硫酸盐含量以SO4计大于2700mg/的水。D、饮用水经监理工程师同意可不进行试验。5、砼外加剂A、外加剂进石必须经过有关部门检验并附有合格证明的产品。B、外加剂的使用量应根据厂商的建议，并试验证实，且工程师认可,同时试验以确定最佳掺量。C、外加剂应无氯化钙.D、不得使用加定剂。E、进厂后外加剂应分类分批存效，防止变质.F、外加剂使用过程中，必须调拌均匀，并定期进行
20、检查第三章 施工设备和施工准备第一节 悬浇挂兰及模板1、挂兰选择要适合大跨度预应力箱型连续箱梁灌注梁段的特点。挂兰结构设计除应满足强度、刚度和稳定性要求外，结构设计尚应合理、简单、受力明确，桥面标高及梁体线型易于控制；重量轻，加工制造、拼装、折卸及使用方便；施工快速、作业面阔，无平衡重等。2、本工艺介绍的是桁架式挂兰：推荐以装配式公路钢桥（贝雷梁）为主体结构，配以新制杆件组拼而成，挂兰前移采用两步到位的方法,现以单箱单室，单幅，桁梁式挂兰为例，挂兰除设计为有规定外，挂兰质量与梁段砼的质量上值控制在0。30。5之间。-挂蓝在砼悬浇及走行抗倾覆安全系数:2-结构可调式，施工中桥梁跨65140m，箱
21、梁底板宽4。910m顶板宽11.2529.688m，梁高1。6m6。9m最大砼梁段重221.78t，梁段长度2.04。0m.-挂蓝通用性。适应箱梁单、双付、截面高度、线型及直曲变化，以及单箱单室和单箱多室.挂蓝结构由上部主体结构吊架和下部模板底模平台两大部分,上下部间同吊杆联系而成。3、主桁吊架主桁吊架：由主桁、横梁、吊杆、滑道组成主桁架吊架由双排单层贝雷梁两桁架组成，各设置在箱梁腹板桥面上；底模平台通过前，中横梁吊挂在主桁贝雷梁上，前上横梁由二根30槽钢组成，通过四根长吊杆与底模前下横梁相连，中横梁由两根I45工字钢组成，两根长吊杆设置在箱梁悬臂外侧（箱梁为单箱多室宽桥面时长吊杆通过桥面预留
22、孔）与底模后下横梁相连，两根短吊杆直接通过箱梁底板预留孔直接将后下横梁锚固在箱梁底板上;后锚梁由两根I40工字钢组成，通过两吊杆将主桁架锚固在腹板内侧的箱梁桥面板上.吊杆:每根吊杆均为L32精扎螺纹粗钢筋，每吊杆顶设有2台20t螺旋顶，通过槽钢扁担来调整高度,长短吊杆,按箱梁的底板的宽度需要要求设制。滑道：分上、下滑道，由相对应中横梁、后锚梁主桁下弦的支座来承担的，支座由组焊的工钢梁和加强钢板组成，并设置了加劲板作为导板规范主桁下弦；上滑道由主桁上弦来承当.前、中、后横梁相对应的主桁设置了支垫梁。支垫梁由组焊的工钢梁和加强钢板组成,支垫梁顶板用螺棒与主桁下弦相连,底板设置角钢束板来规范横梁。本
23、挂蓝仍然采用前、中、后横梁，取消尾部平衡重或走行锚挂系统,取消外导梁，以中横梁吊挂底模平台压重,挂蓝前移采取分两步到位的方法。挂蓝各结构部件要严格按设计图纸要求的几何尺寸、材质和精度加工，不允许随意改变设计和采用代用材料,如确需变更，应取得设计部门同意并签认后，方可变更.4、模板平台模板平台即底模和侧模(含内模）模板设计:模板结构形式和几何尺寸要适应的梁段长度，载面、高度、直、曲线变化及新旧梁段砼搭接的需要，并应具有足够的强度、刚度和稳定性。-模板 设计时，能承受起吊、安装、振捣、拆模及走行能力，并能防止漏浆和装拆方便。-外侧模板设计应满足翼板底坡度变化的调节,如一座桥翼板设几种底坡，外侧模翼
24、板底模架宜一端设绞接,另一端设系杆调节升降，外侧模板宜采用钢模板或涂塑竹胶板以提高梁体表面光滑度，有利于保证灌注梁体砼质量。底模板宜设计为整体模板,并应适应梁论著线变化加宽的需要，底模可采用钢模板或涂塑竹绞板.如为曲线,模板设计宜做成与梁体曲度一致的曲面模板.-内模设计为抽液式（利用杠杆油顶整体拆装)或抽板式随着梁体腹板砼灌注高度的提高，逐渐安插内模板，内模可采用木模板，钢模或涂塑竹胶板。内外模外侧根据需要影响半径，应布设附着振捣器。本工艺推荐采用的底模结构轻盈的涂塑竹胶板十槽钢框架结构，内外侧模采用涂塑竹胶板十钢管支架，悬浇箱梁节段模板可用箱梁0#节段改制。第二节 悬拼步骤吊架第三节 预施应
25、力设备1、张拉千斤顶的选用张拉千斤顶选用与预应力过程的预应力筋在锚下的控制应力与锚具的形状有关，为保证预应力筋在张拉过程中的安全可靠性、准确性及便于处理张拉过程中的滑丝现象，千斤顶宜按下列原则选用。张拉力宜为预应力筋张拉力的1。21.5倍;千斤顶最大行程，应按预应力筋的伸长量加初始张拉的预留行程计得，其计算方式为:S=L+I（cm)式中：S-千斤顶最大行程(cm）L预应力筋伸长量（cm） I预留行程，一般为35cm能满足油压，能横卧，能自锁等功能的需要.用于后第预施应力的千斤顶种类、规格、生产较多，施工时可根据工程的具体情况选用。本工艺提示如下：QM或OVM夹片或锚具采用实心或千斤顶如YVC、
26、YCT、YCW、YDC系列千斤顶。粗钢筋采用拉杆式千斤顶或穿心顶配张拉杆.2、张拉油泵张拉油泵的选用应与张拉千斤顶配套，两者的选用与预应力筋的张拉力和千斤顶油压面积（活塞面积）有关，即：PU=P/FU式中：PU-计算油压表的读数或油泵的最小使用油压数（Mpa)FU张拉千斤顶工作油压面积（mm2）P预就历程钢筋张拉（N）油泵额定油压数一般应为使用油压数的1。4倍，油泵油箱容量应为张拉千斤顶总输油量的1。5倍。本工艺常用为2B4500型油泵.3、油压表油压表的选用要与油泵及张拉千斤顶配套，实际选用油压表最大读数应为张拉力的1。52.0倍,以保证油压表能较长时间使用和工作的准确度，实际选用还应遵循以
27、下几点：油压表选用不低于1。0级精度表。油表盘直径应大于15cm,读数他格应不大于1Mpa。油表应为防震油表.4、输油管路联接油泵和千斤顶的油管路的用耐高压紫铜管或高压耐油橡胶管，工作压力与油泵额定油压配套,如条件允许，可优先选用钢丝编线的高压耐油橡胶管，如采用紫铜管，则其接头焊接处应保持严密、牢固。5、千斤顶校正A、千斤顶在张拉作业前必须经过校正，确保其校正系数、其校正程序如下：千斤顶与校正的油压表配套编号.千斤顶、油压表及油泵安装好后，试压3次，每次加压至最大，使用压力的110%，加压后保持5分钟，其压力下降不超过3时，即可进行正式校正工作。B、校正方法压力环（测力计)校正法:将千斤顶、油
28、压表及压力环（测力计）安装在固定的加力架间,向顶内充油，按油压表5Mpa压一级,测出相应的压力环的压力，则油表压力（Mpa）千斤顶油塞面积（mm2）压力环压力（N）校正系数=压力机校正方法：将千斤顶、油压表安装在压力机上,先向顶内充油（约1/3行程）将泵的回路关紧，然后用千斤顶顶压力(与张拉时工况一致)每50KN一级，测得相应的压力表读数，则：油表压力（Mpa）千斤顶活塞面积（mm2）压力机压力（N）校正系数=传感器校正方法：将千斤顶、油压表及传感器安装固定在压力架间，向顶内充油,按油压表每5Mpa压一级，测得相应的传感器的压力，则：油表压力（Mpa）千斤顶活塞面积（mm2）传感压力（N）校正
29、系数=、三种方法之一校正三次,取其平均值即为千斤顶校正系数,当千斤顶校正系数小于1.02，则按1.02采用，校正系数在1.021.05之间,则按实际数采用,如校正系数大于1.05则该千斤顶不能使用。6、油压表的校正当油压表使用后发现故障时,均应用精度为0。4级的标准进行校验.校验方法：在活塞计校正仪上，分别接上标准表和被校验的油表,按每2Mpa一级逐级加压，分别记录两只表的读数,起码到超过最大压力为止,依次重复三次取其其平均值，其校正系数：K=P校/P标式中：P校被校正表读数P标标准表读数校正过的油表应达到以下精确度：每作一次校验时，无论增压可降压,其误差不超过基本允许值。每级（加压或减压）检
30、定时,先后两次压力表读数的差值（来回差）不超过基本允许的1%.仪表指针加分度盘范围内移动平衡，移动中采用手轻抬外壳时,指针的摆幅不超过基本允许差的一半（0。5)第四节 砼工程1、砼施工前的安排梁体砼施工前，应根据工期要求和施工组织提前做好施工场地布置，劳动力、材料及机具调配完成相应临时设施施工，砼拌和、运输、灌注和振捣的各工序均应互相适应，对砼灌注方法和顺序应妥善安排。根据水泥初凝时间和砼灌注面积，确定灌注方法和砼供应量，以保证现浇梁段在砼初凝前，完成该梁段砼施工。2、砼工程A、梁体砼配合比选择自拌砼配合比的保证砼能达到设计强度，、耐久性外，并满足早强、收缩和徐变小、和易性好的要求,应符合合理
31、使用材料和节约水泥的原则，提高砼和易性不宜采用加大含砂率（可采用充分润湿粗骨料的方法保证和易性）和水泥的方法，砼强度不宜配制过高。砼配合比通过试验确定，试验时,应根据施工季节，工程要求和施工条件等先准备若干理论配合比（如夏、冬施工,早强、超强，水泥最低用量,泵送施工,减水剂不同掺量不同温度等)经过试验比较确定，为加快梁段施工速度，缩短施工周期减少砼收缩、徐变，施工时，砼施工配合比设计强度可提高1015%，施工配合比应经主管工程师批准后方可使用.每一梁段砼开盘前，应设专人负责,组织做好下列工作：取得施工配合比通知单，确认本次灌注砼的集料，水泥等到达拌合站.不得采取边运输边开盘搅拌梁体砼的作业方法
32、。检查集料、水泥质量（含 水泥标号和有关试验单）砼搅拌设备是否正常,衡内装置是否已经检验校正，定量水表是否良好.砼泵送（垂直运输）设备,运输车辆进行试运转，状况是否良好.确认工艺设备（挂蓝、模板等）安全可靠。检查适应各施工季节的施工措施是否健全、完备。技术交底.劳动力、机电安装、维修力量配备、安排等。B、冬、夏季砼施工应按规范的有关规定办理。C、采用自动答量。集中拌合站或采用强制中拌合机拌合砼，其集料入斗时,应注意以下几点：经常检查砂、碎石是否有泥团、杂质混入。碎石必须经过洗筛，保证洁净。料斗每灌注一次均应冲洗，保持干净。D、砼配料和计量必须按试验通知单进行，并应有试验人员值班，配料宜采用自动
33、计量系统计量；自动计量系统各种衡器每六个月校换一次,如施工中发现异常，应及时校核。E、如采用磅称称量，根据施工配合用料扣除下料冲量,固定法码，并由试验人员复核。开盘后,前三盘要逐盘检查实际下料量，以后每10盘检查一次，如发现砼误差较大时,必须由试验人员检明原因加经调整。配料允许偏差规定为水、附加剂、水泥不大于10，砂石料不大于20%。F、高标号砼水泥用量不超过500Kg/m3,水灰比应控制在0.350.45之间。G、减水剂（含其他外加剂)减水剂掺量应控制在水泥用量的20%以内，具体掺量应由试验自定。减水剂溶液宜在使用前一天配制，配好的溶液在使用前应搅拌均匀,对容器底部沉淀之固体渣子及杂物应于使
34、用前清除掉施工中发现减水剂或其深渊有异常现象时，应及时向主管工程师反映，不得擅自处理。应及时检查减水剂深渊的比重是否与试验要求相符，并将检查结果填写在施工记录中.干粉外加剂应于开盘前称量并用塑料袋分装，以便掺用.H、泵送砼泵送砼原材料要求，配合比要求,坍落度要求,泵送设备及滑选择等，应按砼泵送施工技术规范有关规定办理。I、商品砼箱梁采用商品砼施工时，先与信誉好的厂家签订合同，严格审查配合比以及其他有关事项，随着养护的试件要及时试压，发现问题及时反映，并暂停施工，待处理方案确认后再继续施工，并收集资料，及时获得索赔。第四章 0#块梁段施工第一节 0#块梁段施工工艺流程根据设计要求0节段采用全断面
35、一次性砼灌注施工。墩顶50号砼垫石灌注绑扎顶板、底层钢筋及纵向波纹管并按线型固定整修锚 固钢筋安装内模板和和隔板模板顶板纵、横向波纹管准备外模制造、涂脱模剂支承板、喇叭管准备安装外模板及封端模板及支承板精轧钢螺纹钢筋及波纹管准备绑扎腹板、隔墙钢筋，安装腹板纵向、竖向预应力筋及波纹管内模制造、涂脱模剂钢筋成型安装底板钢筋压重块准备、就位压重试验底模制造、涂脱模剂安装底模盆式橡胶支座检查配套保养安装正式支座材料准备、涂脱模剂钢管脚手准备墩旁满铺钢管支架绑扎顶板顶层钢筋并用架立筋固定模 板 准 备安装顶板侧模、顶板端模及支承板检 查 签 证波纹管内穿压重钢筋灌注箱梁50号砼并养护拆除压重钢筋、波纹管
36、通孔检查拆除端模板，桥面板外模、内模及横隔墙模板砼 强 度 检 验制束、穿束、锚具、千斤顶、油泵、油表准备张拉纵向钢绞线束和竖向预应力粗钢筋压浆设备准备纵向孔道及粗钢筋内压浆拆除0#节段外侧模第二节 临时支座设置与拆除（一）临时支座设置1、临时支座按箱梁悬浇施工中的不平弯矩,利用下端埋入主墩墩身一定深度上端,是通过伸入到0块箱梁腹板中的或伸出梁顶并张拉锚固钢筋来（普通粗钢筋或精扎螺纹钢筋）实现的，箱梁0块的锚固钢筋是通过设在墩项的临时支座来传力的。临时支座设在正式支座两侧，主墩墩顶边约50cm条形范围内对称分块布置,高分为三层，上、下两层为50号砼，中间510cm为50号硫磺砂浆，采用现浇施工
37、，将锚固钢筋包裹。即先在墩顶上先涂抹隔离剂立模灌注临时支座底层砼，待强度达到10Mpa再在其上灌注硫磺砂浆中层，因其冷却时体积收缩很大，灌注时要略高一些，硫磺砂浆表面凝固后,用草袋或其它物品盖好保温,待夹层凝固后再灌注上层砼,共同组成临时支座，为保证接触密贴,各层面要求平整，上层砼顶面按梁底标高及梁底坡度抹平，箱梁底模安装后铺设薄膜隔离层。临时支座和正式支座都在0#梁段立模(底模)以前安设完毕，临时支座与正式支座做成同高.（2)硫磺砂浆的配方经试验并调整配合比，待试件达到设计强度（C50）后再施工.甲、配合比（参数）：硫磺水泥粉砂780聚硫橡胶4411441乙、材质要求:a 硫磺：纯度97，含
38、水率1,不含杂质，成粉状或粒径小于50mm的块状。b 砂子:用过30目筛的粉砂，含泥量小，无杂物，含 水量0。5的干砂,可采用炒干、烘干、晒干等办法脱水.c 水泥：合格的525（或425)号水泥。丙、施工注意事项a 按重量配合比,称取各项原料。35cm左右小铁锅一个，0200温度计一支。b 将硫磺放入锅 ，小火加热,不断的搅拌,加热熔化至130。c 将水泥和干砂均匀的加入熔化了的硫磺内，不停的搅拌，加热至150155.d 将780聚硫橡胶均匀的加入,加强搅拌(以使其均匀受热，清除气泡），严格控制温度在170以内，以免起火燃烧。e 加热至完全脱水后（即表面无气泡)，降温至140，浇入模内。灌注中
39、如靠近木模周围仍有泡沫，可用木棍敲击木模，便可清除。f 硫磺的熔点96，燃点为180,遇明火易燃，在熬制过程中严格控制在170以内,以免燃烧，燃烧过的硫磺砂浆，强度以降低而脆，所以不得使用.g 按上述配比的硫磺砂浆性能：比重2.162。28；抗压强度40Mpa；抗拉强度5Mpa;抗折强度10Mpa。h直接购置硫磺胶泥灌浇临时支座，熬制时不必加任何材料，施工更为方便。（二）临时支座拆除1、临时支座的拆除，必须在正式支座能够承受正压力后进行，用喷灯烧熔化硫磺砂浆夹层，再割断锚固钢筋。2、先在硫磺砂浆夹层中预埋电阻丝，拆除时再通电熔化硫磺砂浆层，然后割断锚固筋。3、拆除临时支座时，须在临时支座与永久
40、支座间采取隔热措施，以防永久支座受热变形及损伤。4、临时支座钢筋，以气焊切割。第三节 正式支座安装（1）支座布置本工艺采用GPZ系列盆式橡胶支座按设计要求购买，并按布置列表说明。（2）正式支座施工1、正式支座安装正式安装有两种方法：一是地脚螺栓连接法，二是焊接连接法.a.地脚螺栓连接法，在箱梁施工中，按支座位置正确预留地脚螺栓，通过砂浆如环氧树脂砂浆，环氧树脂(6010）：丁二脂：乙二胺：砂=100：17：8：250（重量比）锚固地脚螺栓及其通长螺栓、螺母连接,将支座与桥梁上、下部构造连接在一起。b。焊接连接法。2、在0块梁段和边跨直线段底模铺设前，正式支座须就位，其要点如下：a 盆式支座安装
41、前应拆箱作全面检查,看零部件有无丢失、损坏、然后进行清洁。除去油污，特别是不锈钢板与填充四氟乙烯板的相对滑移面应用丙酮或酒精仔细擦洗干净。聚四氟乙烯板和不锈钢板不得有刮伤、撞伤。如设计需在滑动面间涂硅脂时，应按设计要求进行，支座其它各部件也应该擦洗干净。支座内不得涂刷防锈油，擦洗应在低温时室 内进行,不要轻易将盆内的四氟乙烯板和橡胶板取出，防止四氟乙烯板和橡胶板因日照膨胀变形后无法入盆安装。b 支座安装标高必须符合设计要求，保证二个方向平面水平.支座的四角水平高差不得大于2mm。否则将影响支座的使用性能。c 支座中心线与箱梁中心线应保持平行或重合。支座中心与主线中线最大偏差小于2mm.d 支座
42、上下各部件纵、横向必须对中，活动支座纵向摆设偏量必须与设计计算值相符。应考虑砼的收缩、徐变、温度变化及预应力张拉引起位移量。e 一切非工作面（除上顶面和下底面外）均应作防锈处理。油漆采用红丹一度灰漆二度.支座上下盘与预埋垫板电焊连结,下垫板有支承垫石分两次施工,第一次砼灌注至下垫板下35cm，然后安装支座,将支座下盘与下垫板电焊连接，用跳动电焊要求先点焊，再局部连焊，最后满焊。下垫板下的支座垫石砼,采用同等级的砼，进行干砸施工，支座上盘应先与上垫板电焊连接后再进行砼施工。电焊的要求同下垫板。支座底面和顶面与墩顶和相梁底预埋板应平整、密贴,支座四周探测不得有0.3mm以上的缝隙，盆式支座钢盆内安
43、装时应排除空气，保持紧密。灌注时必须用薄膜将支座遮盖严密,不得使砂浆及其它杂物进入支座，影响支座性能。第四节 托架施工1、托架A、托架是为灌注0号梁段的砼的工作平台和承重结构，当0#梁段长度不能满足挂蓝的拼装要求，1梁段边必须在托架上完成,托架在挂蓝悬浇施工中不参与受力。B、0梁段施工时，0梁段墩项可直接支承在墩顶上施工，两侧悬臂部分要由托架来完成。C、托架采用常备式万能杆件组拼或钢管脚手组拼，拼装时,借助于按设计位置预埋在桥墩两侧的构件（如简易牛腿、钢筋群或预应力粗钢筋预埋佣等）固定在桥墩两侧，下部支承在承台上，托架高度和宽度视0#梁段施工需要而定。托架顶面高度应与箱梁底面纵向线的变化一致.
44、2、压重托架支承在承台刚性基础上，为防止0梁段悬臂固模板变形而剪断，对托架的施工质量进行检验，以消除托架的弹性和非弹性变形,宜进行压重试验，以策安全。压重宜在箱梁底模就位后进行，压重可以用水箱或类似的设备进行，压重的重量拟用0梁段重80%或0梁段悬擘梁段重加模板热处理重。 第五节 模板安装1 0#块梁段模板建议采用:底模用涂塑竹胶板面板+槽10钢框格结构，两端支点用分配梁，外模用涂塑竹胶板面板、型钢及钢管支架做支撑，内模用涂塑竹胶板与钢管支架组合，0#梁段模板按设计要求可用其他材质的模板和其他支撑结构。2 为了减少高空作业,保证模板精度，内模、洞孔模、端及外侧模宜在地面拼装，拼装好后用吊装机具
45、(或设备）吊运至各墩安装，模板拼装时，必须按箱梁设计图的要求进行，并要注意桥墩上、下游两侧的不同要求。3 安装底模，将底模就位于墩顶分配梁上，墩外部分浇在有分配梁有托架上，并用楔块垫平,校正，位置必须固定，平段部分模板表面和支座墩平面标高一致，斜坡部分与设计标高一致.底板每块竹胶板铺放后应当平稳,密贴，不得有空隙，相邻两板高差不得大于1mm，且不漏浆，底板两侧应当顺直,不得有明显错台，确保与外侧连接密贴不得漏浆；支座在安装底模时一起安装，支座与底模相连处缝隙用5mm泡沫塑料嵌严,以防漏浆，墩顶处底模下垫木的铁楔块不能沉陷和下挠，又必须考虑到便于拆除。接着绑扎梁段底板、腹板钢筋，安装预应力筋成孔
46、管道、预埋件等。4 外模安装:外模制造时要仔细核对设计图，计算出各控制点，并做好分块布置，外模安装完成后，要仔细核对底板、顶部、腹板连接处高程及位置。外模必须在腹板、隔墙钢筋绑扎完，内模安装后进行并调整固定。5 内模安装：内模板在底、腹板（含隔墙）钢筋安装完成检查通过后，进行内模安装,底层钢筋间用钢筋设置马凳，以支撑内侧和顶模，内模和外模间设置撑木，内模和内模间设支架支撑和拉杆,以保证安装位置正确，灌注过程中梁体内的撑木要在灌注到此位置前拿走。6 张拉槽口处锚垫板一般向两个方向倾斜，为保证安装位置和角度正确，在安装前应放样确定并制作相应的安装装置，以快速、准确地完成锚垫板的安装，张拉槽口处的模板采用木模,用铁丝将其固定在周围钢筋上。7 为了保证砼的密实、光洁及砼下料顺利,宜在外侧模板上安装附着式震动器,呈梅花形布置。在外模与底模交接处布置2020mm三角木条,以保证砼外表线型。8 内外模安装前均应涂同一种类脱模剂，脱模剂不得使用废机油，也不得使用易粘在砼上或使砼变色的油料。模板棱角及拼接处，用玻