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1、钢筋工程作业指导书（完整版）资料(可以直接使用，可编辑 优秀版资料，欢迎下载）钢筋工程作业指导书1钢筋加工工艺流程图钢筋加工工艺流程图确定梁型定位网加工并编号定位网片成品检查定位网片安装钢筋解盘原材报检（物资设备部）原材检验（试验室）钢筋下料闪光对焊连接钢筋弯制对焊接头报检半成品检查钢筋安装支座板、套筒加工支座板、套筒位置垂直度检查支座板安装支座板位置检查抽拔管检查穿抽拔管吊装钢筋吊装内模支座板、螺栓筋检查钢筋整体报检检查吊装孔等预留孔洞及加强筋钢筋检查定位网坐标检查钢筋检查接触网支座预埋件预拼装接触网预埋件位置检查钢筋检查钢筋绑扎 注：“”为关键质量控制点桥梁所用的非预应力钢筋，必须符合设计
2、要求，如需变更，必须经有关部门审批并出据通知单，方可使用。物资部门必须将材料合格证抄件随同发料，交主管工程师，作为桥梁生产的原始证件之一。作业班组在领取钢筋原材时、必须依据技术交底、钢筋大样图，相关图纸核对好钢筋型号、规格、数量、是否已检，以及外观情况。发现不符时及时反映给物资设备部。（1）基本要求钢筋在运输、贮存过程中，应防止锈蚀、污染和避免压弯。装卸钢筋时不得从高处抛掷。钢筋（含加工完毕待安装的钢筋）应按厂名、级别、规格分批架空堆置在仓库内，并分类设立标牌。钢筋使用要随开捆随使用，作好开捆钢筋的防护工作。人员：从事钢筋加工和焊接的操作人员必须经考试合格，持证上岗。设备：2台调直机GT-12
3、；切筋机GQ40共4台；弯曲机10台；对焊机UN125型2台；25台电焊机BX1-500；10t龙门吊24m跨2台，砂轮切割机共4台。工装：钢筋下料模具、钢筋整体绑扎台座、定位网模具、钢筋整体吊装架。钢筋加工前，应确认钢筋已检验合格。（2） 钢筋下料梁场技术部门根据施工图纸发下料单，下料人员根据下料单进行试弯，试弯合格并经负责人签认后开始正常下料，根据供料尺寸的情况统筹安排以减小钢筋的损耗，构造筋下料长度允许偏差为10mm，切断刀口平齐，两端头不应弯曲。（3）钢筋的调直钢筋用钢筋调直机调直，钢筋调直后不得有死弯。钢筋调直工艺流程为备料调直截断码放。调直后应该符合下列要求：钢筋应该平直，无局部折
4、曲。钢筋表面的油污、油漆、水泥浆和用锤敲击能剥落的浮皮、铁锈等均要清除干净。下料时根据施工图中梁体钢筋的编号和下料尺寸的长短，统筹安排以减少钢筋的损耗。钢筋下料时要先下长料，后下短料，去掉外观有缺陷的地方；钢筋下料长度误差为10mm。钢筋在加工弯制前先调直，钢筋的矫直伸长率为：HPB300钢筋小于2%；HRB400钢筋小于1%。钢筋切断流程为：备料划线（固定挡板）试断成批切断钢筋堆放。下长料时，注意钢筋同意截面内焊接接头的界面面积不得超过总截面的50%。在切断过程中，如发现钢筋有裂纹，立即停止工作并及时向主管工艺技术人员反映，妥善处理；钢筋断口不得有起弯现象； 钢筋切断检查标准见表1。表1 钢
5、筋切断检查标准表序 号项 目标 准1钢筋调直弯曲（1m直尺靠量）4mm2钢筋切断长度偏差10mm3钢筋外观无氧化铁皮、无裂纹钢筋切断质量要求：钢筋的断口不得有马蹄形或弯起现象，为确保钢筋场度的准确，钢筋切断要在调直后进行，定尺挡板的位置固定后应复核，其允许偏差5mm。在钢筋切断配料过程中，如发现钢筋有劈裂、缩头或严重的弯头等外观不合格的对焊接头等必须切除。（4） 钢筋弯制1）在进行弯曲成型前，应先熟悉加工钢筋规格、形状和各部尺寸及弯曲顺序。必须将各部尺寸试弯三根，将试弯延伸值、弯曲半径、板距等进行计算，经试弯合格后方能成批生产。2）用手工成型时钢筋需放平，扳手需托平，用力均匀，不能上下摆动，以
6、免弯曲钢筋不在一个平面上而发生翘曲。3）应严格执行操作规程。4）弯制好的半成品钢筋在检查合格后，应分类堆放并挂牌标识，标识牌内容应有：梁体型号及钢筋编号。5）钢筋的弯制和末端的弯钩必须符合设计要求。 (1)受拉热轧光圆钢筋的末端应作成180的半圆形弯钩，弯钩的弯曲直径dm2.5d，钩端应留有3d的直线段（图1）。(2)受拉热轧带肋（月牙肋、等高肋）钢筋的末端采用直角形弯钩，其弯曲半径不得小于钢筋直径的3.5d，直钩的弯曲直径dm5d（图2）。 (3)弯起钢筋弯成平滑的曲线，其曲率半径大于钢筋直径的10倍（光圆钢筋）或14倍（带肋钢筋）（图3）。(4)使用光圆钢筋制成的箍筋，其末端如带有弯钩（半
7、圆形、直角形或斜弯钩）（图4）；弯钩的弯曲内直径要大于受力钢筋直径，且不小于箍筋直径的2.5倍；弯钩平直部分的长度为箍筋直径的5倍，有抗震要求的结构不小于箍筋直径的10倍。设计图纸所标尺寸为钢筋中心线间距尺寸。钢筋端部有标准弯钩者，其标注尺寸为自弯钩外皮顶切线与钢筋轴线交点的尺寸，如图所示。所有受拉热轧光圆钢筋的末端作成180的半圆形弯钩，弯钩的弯曲直径dm2.5d，钩端应留有3d 的直线段受拉热轧带肋（月牙肋、等高肋）钢筋的末端采用直角形弯钩，其弯曲半径不得小于钢筋直径的3.5d，弯钩应留有不小于钢筋直径5d的直线段。弯起钢筋弯成平滑的曲线，其曲率半径大于钢筋直径的10倍（光圆钢筋）或14倍
8、（带肋钢筋）。使用光圆钢筋制成的箍筋，其末端带有弯钩（半圆形、直角形或斜弯钩）；弯钩的弯曲内直径要大于受力钢筋直径，且不小于箍筋直径的2.5倍；弯钩平直部分的长度为箍筋直径的5倍。钢筋弯制时先试弯一根，检测其各部尺寸是否符合规范要求，过程中如发现钢材脆断、过硬、回弹或对焊处开裂等现象时立即停止制作并向主管技术人员反映，查出原因正确处理；弯制钢筋时，当钢筋直径20mm时，每次最多不超过2根；钢筋直径12mm时不超过5根。箍筋的末端向内弯曲，以避免伸入保护层；预应力管道定位网片采用点焊加工，其尺寸误差2mm，其中，水平筋的尺寸是对最下一根钢筋中心而言，竖向钢筋的尺寸是对网片中心而言。网眼尺寸误差3
9、mm。钢筋加工成型后，按编号分类、分批存放整齐，设置标识牌明示。（5）钢筋的连接 钢筋的连接采用闪光对焊，为质量控制要点。闪光对焊是将两根钢筋安放成对接形式，利用焊接电流通过两钢筋接触点产生的电阻热，使金属熔化产生飞溅，形成飞溅形成闪光，迅速施加顶锻力完成的一种压焊方法，是电阻焊的一种，焊接工艺符合钢筋焊接及验收规程。冬期钢筋的闪光对焊安排在棚内进行，焊接时的环境气温不低于0。当环境温度低于-5条件下施焊时必须采用预热闪光对焊。钢筋提前运入车间，焊后的钢筋待完全冷却后才能运往棚外，钢筋成型检查符合表2要求。表2 钢筋成型标准序号项 目标 准1标准弯钩内径2.5d（180），3.5d（90）2标
10、准弯钩平直部分5d3长度尺寸误差10mm4弯起钢筋的弯取误差5mm5钢筋绑扎误差10mm6箍筋、蹬筋中心距尺寸3mm7钢筋标准弯钩外型与大样偏差0.5mm8成型筋外观平直、无损伤，表面裂纹、油污、颗粒状或片状老锈本梁场采采用连续闪光焊，焊接参数包括闪光留量、闪光速度、顶锻留量、顶锻速度、顶锻压力、调伸长度及变压器级次等。闪光流量取8-10mm；闪光速度开始接近于0，然后约1mm/s，终止时约1.5-2.0 mm/s；顶锻留量取4-6.5mm；顶锻速度开始的0.1S将钢筋压缩2-3mm，然后断电并以6 mm/s的速度继续顶锻至结束；顶锻压力足以将全部的熔化金属从接头内挤出；调伸长取值对级钢为1.
11、01.5d，直径小取较大值；钢筋级别高或直径大的其所用变压器级次也要高。焊接参数：1）闪光留量与闪光速度:闪光留量是指在闪光过程中，闪出金属所消耗的钢筋长度。闪光留量的选择，确保闪光结束时，钢筋端部都能均匀加热，并达到足够的温度。闪光留量的取值：连续闪光焊为两钢筋切断时严重压伤部分之和另加8mm；预热闪光焊为810mm；闪光预热闪光焊的一次闪光为两钢筋切断时严重压伤部分之和，二次闪光为810mm（直径大的钢筋取大值）。闪光速度由慢到快，开始时近于零，而后约1mm/s，终止时达1.52mm/s。钢筋越粗，所需闪光留量越大，闪光速度则随之降低。2）顶锻留量、顶锻速度与顶锻压力:顶锻留量的选择，确保
12、钢筋焊口完全密合并产生一定的塑性变形。顶锻留量取46.5mm，级别高或直径大的钢筋取大值。顶锻速度越大越好，特别是在顶锻开始的0.1秒内，将钢筋压缩23mm，使焊口迅速闭合不致氧化，而后断电，并以6mm/s的速度继续顶锻至终止。顶锻压力随钢筋直径增大而增加，并将全部的融化金属从接头挤出，而且还要使临近接头处（约10mm）的金属产生适当的塑性变形。3）调伸长度:调伸长度是指焊接前，两钢筋端部从电极钳口伸出的长度。 调伸长度的选择与钢筋品种和直径有关，既要保证接头区域获得均匀加热，又要保证钢筋顶锻时不发生旁弯。调伸长度取值：级钢筋为0.751.25d，级钢筋为1.01.5d（d为钢筋直径）；直径小
13、的钢筋取较大的系数值。4）变压器级次:钢筋级别高或直径大，变压器级次要高。焊接时如火花过大并有强烈声响，应降低变压器级次；当电压降低5左右时，需提高变压器级次1级。操作工艺流程：检查设备 选择焊接工艺及参数 试焊、作模拟试件 试件送检 确定焊接参数 钢筋焊接 质量检验 现场按标准要求取样试验。连续闪光焊焊接操作：通电后，借助操作杆使两钢筋端面轻微接触，使其产生电阻热，并使钢筋端面的凸起部分互相熔化，并将熔化的金属微粒向外喷射形成火光闪光，再徐徐不断地移动钢筋形成连续闪光，待预定的烧化留量消失后，以适当压力迅速进行顶锻，即完成整个连续闪光对焊。焊接前先检查焊机各部件的接地情况，调整好变压器级次，
14、选择合适参数，开放冷却水，合上电闸，方可工作。钢筋断头保持顺直，范围内的铁锈、污物清除干净，两边钢筋轴线偏差不得超过0.5mm。如果钢筋断面不够平整，可在开始时增加一次闪光，闪平端部。焊接完毕，待接头处由白红色变为黑色，才能松开夹具，平稳取出钢筋，以免产生弯曲。在钢筋焊接生产中，操作过程的各个环节要密切配合，以保证焊接质量。若出现异常现象或焊接缺陷时必须立即查找原因并清除，详见下表： 钢筋焊接接头外观必须符合下列规定：1）接头周缘留有适当的镦粗部分，并呈均匀的毛刺外形。2）钢筋表面无明显的烧伤或裂纹。3）接头弯折的角度小于3。4）接头轴线的偏移不大于0.1d，且不大于2mm。异常现象或焊接缺陷
15、措 施烧化过分剧烈并产生强烈的爆炸声1、降低变压器级数2、减慢烧化速度闪光不稳定1、清除电极底部和表面的氧化物2、提高变压器级数3、加快烧化速度接头中有氧化膜、未焊透或夹渣1、增大预热程度2、加快临近顶锻时的烧化程度3、确保带电顶锻速度4、加快顶锻速度5、增大顶锻压力接头中有缩孔1、降底变压器级数2、避免烧化过程过分强烈3、适当增大顶锻留量及顶锻压力焊缝金属过烧1、减少预热程度2、加快烧化速度，缩短焊接时间3、避免过多带电顶锻接头区域裂纹1、检验钢筋的碳、硫、磷含量；若不符合规定时更换钢筋2、采取低频预热方法，增大预热程度钢筋表面微溶及烧伤1、消除钢筋被夹紧部位的铁锈和油污2、消除电极内表面的
16、氧化物3、改进电极糟口形状，增大接触面积4、夹紧钢筋接头弯折或轴线偏移1、正确调整电极位置2、修整电极钳口或更换已变形的电极3、切除或矫直钢筋的弯折外5)焊接后的钢筋经接头冷弯和抗拉强度试验合格后方能使用。6)焊接接头熔接良好，完全焊透，表面无伤痕及裂缝。7)焊接钢筋工人，必须持证上岗，每次改变钢筋类别、直径或调换工种时，为了保证焊接质量，必须检查既定的焊接参数，焊工预先焊接两组试件进行冷弯试验，合格后方可投入批量生产。8)在同条件下（指钢筋生产厂、批号、级别、直径、焊工、焊接工艺和焊机等）完成并经外观检查合格的焊接接头，以200个作为一批（不足200个也按一批计）从中切取6个试件，3个作拉力
17、试验，三个作冷弯试验，抽样办法按JGJ182003标准中的规定办理。9)焊接接头检查标准见表3： 表3 焊接接头检查标准表 序号项 目标 准1钢筋焊接接头冷弯试验合格2钢筋焊接接头强度试验合格3接头偏心0.1d，小于2mm4轴线曲折角3度5钢筋焊接后外观良好6墩 头明显10)钢筋接头必须设置在承受应力较小处，并符合以下规定：闪光对焊的接头在受弯构件的受拉区不得超过50%。钢筋接头必须避开钢筋弯曲处，距起弯点的距离不得小于钢筋直径的10倍。在同一根钢筋上要少设接头，同一截面内，同一钢筋上不得超过一个接头。11）对焊要求及注意事项 对焊操作人员必须在实际操作前进行培训，取得相应资格后，才能施焊。
18、每批钢筋焊接前，要先按上述工艺操作要求选定焊接参数，按实际条件进行试焊，并检验接头外观质量及力学性能。仅在试焊质量合格和焊接工艺（参数）确定后，方可成批焊接。 对焊前必须清除钢筋端头约150mm范围内的铁锈、污泥等，以免在夹具和钢筋间因接触不良而引起“打火”。此外，如钢筋端头有弯曲，必须予调直或切除。 当调换焊工或更换焊接钢筋的规格和品种时，要按要求制作对焊试件进行试验，合格后才能成批焊接。 焊接参数要根据钢种特性、气温高低、实际电压、焊机性能等具体情况由操作人员自行修正，技术人员同意后才能施焊。 夹紧钢筋时，要使两钢筋端面的凸出部分接触，以利均匀加热和保证焊缝与钢筋轴线垂直。 焊接完毕后，待
19、接头处由白红色变为黑红色才能松开夹具，平稳的取出钢筋，以免引起接头弯曲。 焊接场地设有防风、防雨措施，以免接头区骤然冷却，发生脆断。当气温较低时，接头部位可适当用保温材料予以保温。根据钢筋直径的大小，适当调整对焊机的电流大小。且检查电源接法对否，循环水是否通畅。对焊工更换，钢筋规格或品种变动，要制作2组试件进行抗拉及抗弯试验，合格后才能成批焊接。12）钢筋搭接焊接地钢筋等采用搭接焊。搭接焊易采用双面焊。当不能进行双面焊时，方可采用单面焊。搭接长度要求见表 。钢筋搭接长度钢筋牌号焊缝型式搭接长度LHPB300单面焊8d双面焊4dHRB400单面焊10d双面焊5d注：d为主筋直径（mm）。搭接焊接
20、头的焊缝厚度s不应小于主筋直径的0.3倍；焊缝宽度b不应小于主筋直径的0.8倍。搭接焊时，钢筋的装配和焊缝应符合下列要求： 搭接焊时，焊接端钢筋应预弯，并应使两钢筋的轴线在同一直线上； 搭接焊时，应用两点固定；定位焊缝与搭接端部的距离宜大于或等于20mm； 焊接时，应在搭接焊形成焊缝中引弧；在端头收弧前应填满弧坑，并应使主焊缝与定位焊缝的始端和终端熔合。2钢筋绑扎 (1)钢筋绑扎胎具制作制作整体钢筋绑扎胎具、吊具。绑扎胎具主要是控制钢筋的位置和间距、腹板箍筋的倾斜度、垂直度, 底腹板钢筋、顶板钢筋绑扎胎具均通过在胎架上按设计间距用75的角钢割成的“U”形囗控制钢筋间距。胎具在设计、加工制作时不
21、但考虑胎具的强度、刚度以满足钢筋自重、操作人员等外加荷载，还考虑方便钢筋绑扎作业、定位准确，确保钢筋绑扎、安装的允许偏差及钢筋骨架、网片的质量符合设计、规范要求。在绑扎胎具上用油漆标出定位网片、腹板分布筋、顶板蹬筋、锚穴、挡渣墙、竖墙及吊孔的位置，并在泄水孔与通风孔的位置预设通风孔与泄水孔模型，方便相应部位钢筋的绑扎与相应部位孔洞的预留。底、腹板钢筋绑扎时，因箱梁支座板结构较复杂，而底板筋于梁体两端十分复杂，考虑底、腹板筋就位困难，在胎具四个支座板及防落梁预埋板相应位置上安装1：1支座板模型及1:1防落梁预埋板模型。 (2)绑扎要求梁体钢筋整体绑扎，先进行底板与腹板钢筋的绑扎，然后进行腹板的钢
22、筋的绑扎，然后进行顶板钢筋的绑扎。在钢筋的交叉点，用22#铅丝绑扎，按逐点改变绕丝方向（8字形）交错扎结。箍筋、桥面筋其两端交点绑扎；钢筋弯折角与纵向分布筋交点绑扎；下缘箍筋弯起部分与蹬筋相交点绑扎；其余各交点采用梅花型跳绑；绑扎点拧紧，如有扭断的扎丝必须重绑；为保证绑扎后的钢筋骨架不变形，骨架所有绑扎点的绑扎方向为“人字形”，对焊接头在受弯构件的受拉区不大于50%。梁中的箍筋与主筋垂直；箍筋的末端向内弯曲；箍筋转角与钢筋的交接点均需绑扎牢固。箍筋的接头（弯钩结合处），在梁中沿纵向方向交叉布置。当梁体钢筋与预应力钢筋相碰时，适当移动梁体钢筋或适当弯折。但偏差控制在15mm以内。箱型梁底、腹、顶
23、板钢筋在钢筋绑扎胎具上进行绑扎。在绑扎桥面泄水管处的钢筋时，要注意吊装孔、静载试验预留孔、泄水孔等孔洞的留置。在绑扎孔洞处钢筋时采取两种方法：其一将泄水管周围的钢筋在制作时制成弧形，其二将其断开，然后用井字形钢筋进行加强。钢筋绑扎、接头的其他要求按照施工大样图的要求施工。(3)绑扎钢筋时，配置的钢筋级别、直径、根数和间距符合设计图纸要求。(4)在绑扎钢筋前，对照施工图核对钢筋直径、规格、数量和编号，备足材料，同时备足砼垫块、绑扎工具及扎丝。(5)梁体钢筋最小净保护层除顶板顶层为30mm外，其余均为35mm，且绑扎铁丝的尾段不得伸入保护层内，所有梁体预留孔均增设相应的螺旋筋。钢筋骨架制作及安装尺
24、寸偏差见表4、表5：序 号项 目允 许 偏 差1受力钢筋顺长度方向的净尺寸10mm2弯起钢筋的位置20mm3箍筋内边距离尺寸差3mm 表4 钢筋骨架制作及安装尺寸偏差表 表5 钢筋绑扎允许偏差表 序号项 目允 许 偏 差1桥面主筋间距及位置偏差(拼装后检查)15mm2底板钢筋间距及位置偏差8mm3箍筋间距及位置偏差15mm4腹板箍筋的不垂直度(偏离垂直位置)15mm5钢筋保护层厚度与设计偏差+5mm、06其他钢筋偏移量20mm7预留芯管与任何方向偏差4mm(6)钢筋骨架吊入模型之前须在梁体钢筋靠模面一侧绑扎标准砼垫块，以保证混凝土的保护层厚度不小于35mm。钢筋骨架底部的垫块需要承担整个骨架的
25、重量，因此要求有足够的强度和钢度，以免发生变形和被压碎；但在钢筋吊装时易于滑移，因此必须轻吊轻放。在下落钢筋骨架时必须对位准确，然后方可徐徐下落，确保准确就位。()所有接地端子材质应符合GB00Cr17Ni14Mo2要求，每个接地端预埋接地端子，并设有M16的内螺纹，用于接地系统的梁体结构钢筋应在对接焊缝处进行搭接焊处理。所有接地钢筋之间的联接均采用16钢筋型焊接。焊接长度单面焊200mm，双面焊100mm，焊接厚度至少4mm。（）梁顶接地端子组在距梁端850mm处与横向钢筋相连。（）梁内预埋接地端子套筒最终表面应与最外层混凝土表面平齐，凸出高度控制在2mm以下。（）综合接地系统钢筋与梁体钢筋
26、或支座板相碰时，适当移动接地钢筋。3 安装制孔管预应力孔道，采用橡胶抽拔管成型。钢筋骨架绑扎的同时安装橡胶制孔管，安装制孔管时要注意以下事项:(1)采用的橡胶抽拔棒无表面裂口、表面热胶粒、胶层海绵、胶层气泡、表面杂质痕迹长度小于3mm，深度不大于1.5mm，且每米不多于一处；外径偏差4mm；不圆率小于20%；硬度（邵氏A型）为655，拉伸强度大于12Mpa，扯断伸长率不小于350%，300%定伸强度不小于6Mpa。(2)采用定位网控制橡胶抽拔棒，定位网与钢筋骨架联结牢固，管道平顺,定位准确,绑扎牢固,确保混凝土浇筑时, 抽拔棒不上浮、不旁移，保证管道与锚具锚垫板垂直。(3)预应力管道定位网片采
27、用点焊加工，其尺寸误差2mm，其中，水平筋的尺寸是对最下一根钢筋中心而言，竖向钢筋的尺寸是对网片中心而言。网眼尺寸误差3mm，定位网片设置间距50cm。(4)在绑扎钢筋骨架时，管道定位网片同时按设计位置安放，定位网片在沿梁长方向的定位误差：4mm。(5)穿管采用前面一人牵引，穿过相应的网眼，后面有人推进的方法。穿管过程中要注意防止钢筋划伤及划破管壁。穿管前如发现有微小裂纹应及时修补，经检查合格后方可进行下一道工序。(6)橡胶抽拔棒安设，严格按照坐标位置控制，保持良好线型，橡胶抽拔棒连接处采用0.5mm厚、长300mm的铁皮套管，并在套接处用塑料胶带缠紧，防止水泥浆串入橡胶抽拔棒内。(7)为了保
28、证预留管道不串动、顺直无死弯。要求制孔管表面无严重刮伤，任何方向的偏差，在任何范围内不大于4mm。(8)钢筋骨架绑扎完毕后，必须经工班自检、互检，符合标准后，经专检人员验收合格后，方可进入下一道工序。4钢筋骨架吊装(1)钢筋骨架吊装采用专门制作的吊架，吊架具有足够的强度和钢度，以保证在吊运过程中不发生变形及扭曲。利用两台80吨龙门吊将绑扎好的钢筋骨架吊至制梁台位。起吊及移运过程中，严禁急速升降和快速行走制动，以避免钢筋骨架扭曲变形。(2)安装钢筋骨架时，在钢筋与模板之间采用C60细石混凝土垫块绑扎在最外层钢筋上支垫。垫块采用梅花型布局，互相错开，分散布置，在箱梁构件的底面和侧面处垫块数量为4个
29、/m2,端头钢筋密实部分适当加密。(3)安装钢筋骨架时，必须保证钢筋骨架在模型中的正确位置，不倾斜、扭曲，保护层厚度满足要求。(4)按照施工图要求，正确地将经检验合格的桥梁配件支座板、综合接地端子、接触网支柱预埋螺栓、锚垫板等安装固定。(5) 接触网支柱按照要求布置，在相应位置预埋接触网锚固螺栓及加强钢筋。接触网支柱预埋严格按照要求预埋，施工过程中及施工完毕均进行检查和校正，接触网支柱基础和下锚拉线基础预埋见误差如下：预埋要求偏差螺栓组中心距线路中心距离+50mm/-0mm螺栓组中心距线顺线路方向偏移50mm基础预埋件应牢固可靠，螺栓外露及螺栓长度+5mm/-0mm螺栓相邻距离1mm螺栓对角线
30、间距1.5mm预埋钢板应与基础面齐平或略高+5mm/-0mm预埋钢板中部预留孔中混凝土略高于预埋钢板顶面+5mm/-0mm预埋钢板应水平，高低偏差5mm螺栓应垂直水平面，每个螺栓中心偏差在顶端偏移1mm靠近线路侧螺栓连线的法线应垂直线路中心线，一组螺栓的整体扭转 1.50基础面至柜面距离、基础面高出桥面距离、基础平台尺寸、预埋钢板尺寸5mm(6)骨架就位后，再次检查预留管道有无错位，定位网片是否正确。只有在保证骨架与管道就位准确、绑扎牢固的情况下，才可进行立内模工序。(7) 所有梁体预留孔处均增设相应的螺旋筋，其中泄水孔、吊孔处钢筋适当移动，并增设螺旋筋和斜置的井字形钢筋进行加强。 钢筋骨架经
31、预制、安装就位后，安质部质检工程师进行检查，重点检查钢筋保护层垫块数量、位置及其紧固程度，绑扎垫块和钢筋的扎丝头伸向混凝土内侧，自检完毕后报请监理工程师验收，作出记录并妥加保护。5预埋件、预留孔的设置梁体的各种预埋件、预留孔与模板、钢筋骨架同时安装，保证设置齐全、位置准确。6支座板、接触网、防落梁预埋钢板加工及安装支座板、接触网、防落梁预埋件委外加工制作按设计要求做好防腐处理。（1）支座预埋钢板、防落梁预埋钢板、套筒、接触网支柱预埋钢板采用多元合金共渗+钝化处理。（2）接触网支柱预埋螺栓、螺母采用多元合金共渗+锌铬涂层+封闭层处理。安装之前，对支座板预埋钢板的平整度、螺栓孔位置、孔径大小、垂直
32、度及预埋筋等项目进行检查验收，其质量要求见表。支座板预埋件质量要求项 目质量要求每块边缘高差1mm套筒垂直预埋钢板套筒丝扣长度0，+5mm螺栓孔中心位置偏差2mm表 面平整无损，无飞边，防锈处理完全，无锈斑钢筋骨架吊装入模前支座板预埋钢板通过螺栓固定在底模板上。支座板保持平整，安装后四个支座板相对高差不超过2mm，每块支座板平整度不得超过1mm。7桥面预埋件防护墙、电缆槽竖墙、接触网支柱基础、综合接地钢筋、顶板预埋套筒等，在相应位置将预埋钢筋及预埋件与梁体钢筋一同绑扎、焊接、安装。接触网支柱基础预埋钢筋和预埋件必须严格按照技术部门的要求设置，对应每座桥上每榀箱梁具体设计位置派专人检查落实，以保
33、证预埋位置准确无误。综合接地钢筋焊接应符合设计和规范要求，并对所有梁体接地钢筋采用黄色油漆进行标示，便于检查。顶板预埋套筒需控制套筒的位置，顶面高程允许偏差为0，-5mm。8通风孔在箱梁两侧腹板上设计直径100mm的通风孔，在通风孔处增设螺旋筋加固。通风孔采用100mm的通风孔模具，模具固定在内、外模板肋上，混凝土初凝时及时松动拔出。在顶板混凝土浇筑完2h后即可将钢管全部拔出。9泄水孔桥面泄水孔在桥面中心线及防护墙内侧桥面板沿纵向设置外径为160mm PVC泄水管，泄水孔四周用井字筋和螺旋筋进行加固。桥面PVC泄水管分成上下两节，分两次安装，在梁体浇筑时，直接将上节PVC泄水管预埋于混凝土中，
34、下节在梁体移出台位后与上节丝扣带胶连接。梁底板泄水孔纵向间距按通桥（2021）2229-设置，两泄水孔横向中心间距为1600 mm，采用外径为90mm的PVC泄水管成孔。在灌注梁体底板混凝土时，在底板上表面根据泄水孔位置设置汇水坡。10吊装孔箱梁吊点设在梁端腹板内侧顶板上，每端吊点由4个吊孔组成，吊点的孔径大小、位置、垂直度符合设计要求。吊装孔采用钢管抽拔棒成孔，在吊装孔的顶面及底面增设斜置的井字型钢筋和螺旋筋。吊装孔待梁体架设后采用无收缩混凝土封堵，并进行局部防水及保护层施工。11通讯信号、电力电缆过轨预留孔（需要时设置）为保证通信、信号电缆过轨需要，在梁端电缆槽内设置预留孔，预留孔采用外径
35、为110mm的PVC管成孔，可兼做电缆槽的排水孔。梁体预制后应注意预留孔处PVC管的防水处理，PVC管伸出桥面板下缘长度应不小于30mm。12静载试验孔 静载试验的目的是对梁体质量进行检验，因此应尽量减少对梁体的削弱，优先选用不需预留孔的静载试验设备。本梁场采用北京东风世景模板生产的半箱式静载试验台，需预留静载试验孔，试验完毕采用干硬性无收缩混凝土将孔进行封堵。13电缆上桥为满足通信信号及电力专业要求，在有电缆上桥处相邻两孔梁的梁端设置与电力电缆槽、通信、信号电缆槽对应的锯齿形槽口，深度为250mm。14检查孔为防止带模张拉时梁体压缩造成该处混凝土劈裂，在梁端底板处设置20mm20mm的倒角。
36、15综合接地钢筋(1)接地端子采用湖北博腾新材料生产的接地端子，接地端子进场后应进行检查，主要包括外形尺寸、防腐处理情况等项目。(2) 接地钢筋焊缝长度必须保证：单面焊200mm，双面焊100mm，焊缝高度至少4mm。用于综合接地的纵向钢筋和横向钢筋间的连接采用16L形圆钢焊接。(3)在箱梁浇筑前应进行电气回路测试，保证接地钢筋各处电气连续性。(4)在混凝土浇筑过程中应将顶板接地端子内螺纹塞满棉纱并在端子外露面用透明胶布包裹好，避免混凝土浇筑过程中和混凝土施工完成后接地端子受损及污染。在梁端设置综合接地钢筋，桥梁上综合接地钢筋应焊接牢固，贯通桥梁的钢筋任意一点的接地电阻值不大于1。有中继站处相
37、邻两孔梁的梁端设置与通信、信号、电力槽相对的锯齿形槽口，深度为25cm，并用黄色油漆对相应钢筋做明显标志。混凝土工程作业指导书现场混凝土制备与浇筑本工艺标准适用于现场制备的普通混凝土和轻骨料混凝土工程。一、施工准备材料水泥 1）水泥宜选用425号以上的普通硅酸盐水泥，硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥、火山灰质硅酸盐水泥和粉煤灰硅酸盐水泥。 2）水泥的各项指标应分别符合硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥（GB175-85）标准和矿渣硅酸盐水泥、火山灰质硅酸盐水泥和粉煤灰硅酸盐水泥（GB1344-92）标准要求。常用水泥的使用范围见表5-23。 4）水泥进场时，应有出厂合格证或试验报告，并要核对其品种、标号、包
38、装重量和出厂日期。使用前若发现受潮或过期，应重新取样试验。包装重量不足的另行堆放，作出处理。 5）水泥质量证明书各项品质指标应符合标准中的规定。品质指标包括氧化镁含量、三氧化硫含量、烧失量、细度、凝结时间、安定性、抗压和抗折强度。 6）混凝土的最大水泥用量不宜大于550kg/m3。砂 1）砂宜优先选用坚硬不含杂质有棱的硅质砂粒。 2）砂按其细度模数分为粗、中、细。混凝土工程应优先选用粗中砂。 3）砂的含泥量（按重量计），当混凝土强度等级高于或等于C30时，不大于3%；低于C30时，不大于5%。对有抗掺、抗冻或其它特殊要求的混凝土用砂，其含泥量不应大于3%，对C10或C10以下的混凝土用砂，其含
39、泥量可酌情放宽。石子（碎石或卵石） 1）石子宜选用花岗岩为好。其余石灰岩、砂岩、页岩、或其它水成岩必须取样做石材强度检定。同时应根据混凝土建筑物或构物的使用情况和强度要求，决定能否使用或有限制性使用。 2）石子最大粒径不得大于结构截面尺寸的1/4，同时不得大于钢筋间最小净距的3/4。混凝土实心板骨料的最大粒径不宜超过板厚的1/2。且不得超过50mm。 3）石子中的含泥量（按重量计）对等于或高于C30混凝土时，不大于1%；低于C30时，不大于2%；对有抗冻、抗渗或其它特殊要求的混凝土，石子的含泥量不大于1%；对C10和C10以下的混凝土，石子的含泥量可酌情放宽。 4）石子中针、片状颗粒的含量（按
40、按重量计），当混凝土强度等于或高于C30混凝土时，不大于15%；低于C30时不大于25%；对C10和C10以下，可放宽到40%。水符合国家标准的生活饮用水可拌制各种混凝土，不需再进行检验。 2）若采用非饮用的天然水、受污染的湖泊水、地下水等，应先经检验符合混凝土拌合用水标准（JGJ63-89）的规定才能使用。轻骨料 1）轻骨料混凝土用轻粗骨料、轻砂（或普通砂）与水泥和水配制而成，其干密度（原称干容量）不大于1950kg/m3。 2）轻骨料主要有粉煤灰陶粒和陶砂、粘土陶粒和陶砂、页岩陶粒和陶砂，以及天然轻骨料中的浮石、火山渣等。 3）采用轻骨料应分别符合粉煤灰陶粒和陶砂（GB2838-81）标准
41、，粘土陶粒和陶砂（GB2839-81）标准。页岩陶粒和陶砂（GB2840-81）标准，天然轻骨料（GB2841-81）标准的规定。其试验方法应按轻骨料试验方法（GB2842-81）标准执行。外加剂和掺合料详见本节四混凝土外加剂与掺合料。机具 移动式混凝土搅拌机按进料额定容量有250L和400L两种，按搅拌方式有自落式和强制式两种。自落式的型号应采用JZ、JD、JS型系列产品。 振动器分插入式振动器、平板式振动器、附着式振动器和振动台。 台枰，能称量200kg以上材料，且有CMC标志。 斗车（手推车）。作业条件 基础工程应先将基坑内积水抽干或排除，坑内浮土、淤泥和杂物要清理干净。 墙、柱、梁等模
42、板内的木碎、杂物要清除干净，模板缝隙应严密不漏浆。 复核模板、支顶、预埋件、管线钢筋等符合施工方案和设计图纸并办理隐蔽验收手续。 脚手架架设要符合安全规定：楼板浇捣时尚应架设运输桥道，桥道下面要有遮盖，浇筑口应有专用槽口板。 水泥、砂、石子及外加剂、掺合料等经检查符合有关标准要求，试验室已下达混凝土配合比通知单。 台秤经计量检查准确，振动器经试运转符合使用要求。 根据施工方案对班组进行全面施工技术交底，包括作业内容、特点、数量、工期、施工方法、配合比、安全措施、质量要求和施工缝设置等。二、操作工艺 1、浇筑前应对模板浇水湿润，墙、柱模板的清扫口应在清除杂物及积水后再封闭。 2、根据配合比确定的
43、每盘（槽）各种材料用量要过称。 3、装料顺序：一般先装石子，再装水泥，最后装砂子，如需加掺合料时，应与水泥一并加入。 4、混凝土搅拌的最短时间：自全部材料装入搅拌筒中起至开始卸料时止可按表5-24规定采用。 掺有外加剂时，搅拌时间应适应延长。 粉煤灰混凝土的搅拌时间宜比基准混凝土延长10至30s。 轻骨料混凝土加料顺序：当轻骨料在搅拌前预湿时，先加粗、细骨料和水泥搅拌30s，再加水继续搅匀。未经预湿的轻骨料先加1/2用水量，然后加粗细骨料搅拌60s，再加水泥和剩余水量继续搅拌均匀。混凝土运输 混凝土在现场运输工具有手推车、吊斗、滑槽、泵送等。 混凝土自搅拌机中卸出后，应及时运到浇筑地点。在运输
44、过程中，要防止混凝土离析、水泥浆流失、坍落度变化以及产生初凝等现象。如混凝土运到浇筑地点有离析现象时必须在浇灌前进行二次拌合。 混凝土从搅拌机中卸出后到浇筑完毕的延续时间，不宜超过表5-25的规定。掺用外加剂的混凝土，其运输延续时间应由试验确定。 2）轻骨料混凝土运输延续时间应适当缩短，以不超过45min为宜。若产生拌合物稠度损失或离析较重者，浇筑前宜采用人工二次拌合。 混凝土运输道路应平整顺畅，若有凹凸不平，应铺垫桥枋。在楼板施工时，更应铺设专用桥道，严禁手推车和人员踩踏钢筋。混凝土浇筑的一般要求 混凝土自吊斗口下落的自由倾落高度不得超过2m，如超过2m时必须采取措施。 浇筑竖向结构混凝土时
45、，如浇筑高度超过3m时，应采用串筒、导管、溜槽或在模板侧面开门子洞（生口）。 浇筑混凝土时应分段分层进行，每层浇筑高度应根据结构特点、钢筋疏密决定。一般分层高度为插入式振动器作用部分长度的1.25倍，最在不超过500mm。平板振动器的分导厚度为200mm。 使用插入式振动器应快插慢拔。插点要均匀排列，逐点移动，按顺序进行，不得遗漏，做到均匀振实。移动间距不大于振动棒作用半径的1.5倍（一般为300400mm）。振捣上一层时应插入下层混凝土面50mm，以消除两层间的接缝。平板振动器的移动间距应能保证振动器的平板覆盖已振实部分边缘。 浇筑混凝土应连续进行。如必须间歇其间歇时间应尽量缩短，并应在前层混凝土初凝之前，将次层混凝土浇筑完毕。间歇的最长时间应按所用水泥品种及混凝土初凝条件确定一般超过2小时应按施工缝处理。 浇筑混凝土时应派专人经