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1、*精细化工有限公司 30万吨/年柴油加氢制氢联合装置初步设计劳动安全卫生设计专篇目录1 设计依据32 遵守的国家相关法律、法规33 设计执行的相关标准、规范44 工程概述55 气象条件及自然条件 126 生产过程中主要危险、危害因素识别及其危险性分析157 劳动安全卫生防范措施 188 劳动安全卫生机构设置及管理制度的建立 319 安全卫生防范措施的预评价、比较及结论 3110 劳动安全卫生专用投资概算31附图1 设计依据（1）关于*石化集团有限公司30万吨/年柴油加氢制氢联合装置的有关合同及技术要求。（2）关于*石化集团有限公司30万吨/年柴油加氢制氢联合装置工程设计方案讨论会的意见。（3）
2、厂方对设计所提问题的回复函件。（4）厂方提供的有关图纸、资料。（5）*石化集团有限公司30万吨/年柴油加氢制氢联合装置施工图阶段机组定货技术协议。（6）同厂方及制造厂签订的有关技术协议。（7）设计条件会议纪要。（8）工程设计基础资料（BEDD）。2 遵守的国家相关法律、法规（1）中华人民共和国原劳动部1996年10月17日第3号令及其发布的建设项目（工程）劳动安全卫生监察规定（1997年1月1日起实施）（2） 中华人民共和国安全生产法（2002年11月1日起实施）（3） 中华人民共和国职业病防治法（2002年5月1日起实施）（4）危险化学品安全管理条例（2002年3月15日起实施）（5）特种设
3、备安全监察条例（2003年6月1日起实施）（6）卫生部卫法监发【1999】第620 号文：工业企业职工听力保护规范（7） 关于加强建设项目安全设施“三同时”工作通知，发改投资20031346号。3 设计执行的相关标准、规范（1）石油化工装置基础设计内容规定SHSG-033-2003（2）石油化工企业设计防火规范GB50160-92（1999年版）（3）石油化工企业职业安全卫生设计规范SH3047-93（4）建筑灭火器配置设计规范GBJ14090（1997年版）（5）爆炸和火灾危险环境电力装置设计规范GB50058-92（6）火灾自动报警系统设计规范GB50116-98（7）建筑设计防火规范GB
4、J1687（2001年版）（8）石油化工企业可燃气体和有毒气体检测报警设计规范SH3063-1999（9）压力容器安全技术监察规程（1999版）（10）工业企业设计卫生标准GBZ.1-2002（11）工业场所有害因素职业接触限值GBZ 2-2002（12）建筑物防雷设计规范GB5005794（2000年局部修订）（13）防止静电事故通用导则GB12158-90（14）工业企业噪声控制设计规范GBJ87-85（15）石油化工静电接地设计规范 SH3097-2000（16）常用危险化学品的分类及标志 GB13690-90（17）安全色 GB2893-2001（18）安全标志 GB2894-1996
5、（19）固定式钢斜梯GB4053.2-93（20）固定式工业防护栏GB4053.3-93（21）固定式工业钢平台GB4053.4-934 工程概述4.1 工程性质、地理位置本装置为新建工程。本装置位于在*石化集团有限公司院内南部，东西宽79.5米，南北长88米，本场地位于*冲积。湖积平原的东部，表面平坦。4.2 装置规模设计公称能力为30104t/a，第一阶段设计进料为18104t/a。经过局部改造后，装置处理量可以达到33104t/a。4.3 装置开工时数装置物料平衡按年开工时数8000小时考虑。4.4 原料油设计采用的原料油为催化柴油4.5工艺流程简述4.5.1、工况一（近期生产工况）4.
6、5.1、反应部分自罐区来的原料油催化柴油，在原料油缓冲罐（V3001）液面和流量控制下，经原料油过滤器（FI3001A、B、C）滤去原料中大于25微米的颗粒，通过原料油聚结脱水器（SW3001）脱水(保证原料水含量低于500PPm)后，然后进入原料油缓冲罐（V3001），原料油缓冲罐用火炬气气封。来自V3001的原料油，经加氢进料泵 (P3001A、B）增压（混合）至 9.0MPa(G)，在流量控制下，经反应流出物/原料油换热器(E3003A、B）换热后，与混合氢混合进入反应流出物/反应进料换热器(E3001C、B、A)，然后经反应进料加热炉（F3001）加热至反应所需温度，进入加氢精制反应器
7、（R3001）。该反应器设置三个催化剂床层，床层间设有注急冷氢设施。来自R3001的反应流出物，经反应流出物/反应进料换热器（E3001A、B）、反应流出物/低分油换热器（E3002）、反应流出物/反应进料换热器（E3001C）、反应流出物/原料油换热器（E3003A、B）依次与反应进料、低分油、原料油换热，然后经反应流出物空冷器（A3001）冷却至50，最后经反应流出物水冷器（E3011）冷却至45进入高压分离器（V3002）。为了防止反应流出物中的铵盐在低温部位析出，通过注水泵（P3002A、B）将脱氧水注至A3001上游侧的管道中。 冷却后的反应流出物在V3002中进行油、气、水三相分离
8、。高分气(循环氢)经循环氢压缩机入口分液罐(V3004) 分液后，进入循环氢压缩机（C3002A、B）升压至8.7MPa（G），然后分两路：一路作为急冷氢进入反应器；一路与来自新氢压缩机（C3001A、B）的新氢混合，混合氢与原料油混合作为反应进料。含硫、含氨污水自V3002底部排出，至装置外的酸性水汽提系统处理。高分油相在液位控制下经减压调节阀进入低压分离器(V3003)。V3003闪蒸气体出装置作燃料气使用。低分油经精制柴油/低分油换热器（E3004A、B、C）和反应流出物/低分油换热器（E3002）分别与精制柴油、反应流出物换热后进入柴油分馏塔（T3001），入塔温度用E3002旁路调节
9、控制。自装置外来的新氢经新氢压缩机入口分液罐（V3005）分液后进入C3001A、B，经两级升压至8.7MPa（G）与C3002A、B出口的循环氢混合。4.5.2、分馏部分4.5.2.1、柴油分馏从反应部分来的低分油换热至275左右进入柴油分馏塔T3001。塔顶油气经分馏塔塔顶空冷器（A3003）和分馏塔塔顶后冷器（E3005）冷凝冷却至40，进入分馏塔塔顶回流罐（V3007）进行气、油、水三相分离。闪蒸出的气体去催化装置吸收稳定系统（或排至燃料气管网）。含硫含氨污水与高分污水汇合。油相经分馏塔塔顶回流泵（P3004A、B）升压后一部分作为塔顶回流，一部分作为粗汽油去装置外。为了抑制硫化氢对塔
10、顶管道和冷换设备的腐蚀，对塔顶管道采用注入缓蚀剂措施。缓蚀剂自缓蚀剂罐(V3011)经缓蚀剂泵（P3006）注入塔顶管道。分馏塔底汽提蒸汽进入分馏塔底部空间，然后向上穿过塔盘与柴油液体接触，完成对沿塔盘流下的柴油液体中轻组分的汽提。流出分馏塔底的精制柴油经柴油产品泵（分馏塔低重沸炉循环泵（P3003A、B）增压后，先经分馏炉加热升温，然后与低分油换热,最后进入柴油空冷器（A3002）冷却至50出装置。4.5.2.2、汽油稳定由于从分馏塔顶回流罐（V3007）来的粗汽油数量太少，稳定塔系统无法正常运行。如进入稳定塔系统即使可以正常运行，能耗也太高。工况一时从分馏塔顶回流罐（V3007）来的粗汽油
11、进入催化装置的分馏塔系统进行回收。4.5.3、工况二（远期生产工况）4.5.3、反应部分自罐区来的原料油（焦化汽油、焦化柴油、催化柴油），按预期的原料比例，在原料油缓冲罐（V3001）液面和流量控制下混合，经原料油过滤器（FI3001A、B、C）滤去原料中大于25微米的颗粒，通过原料油聚结脱水器（SW3001）脱水(保证原料水含量低于500PPm)后，然后进入原料油缓冲罐（V3001），原料油缓冲罐用火炬气气封。来自V3001的原料油，经加氢进料泵 (P3001A、B）增压（混合）至 9.0MPa(G)，在流量控制下，经反应流出物/原料油换热器(E3003A、B）换热后，与混合氢混合进入反应流
12、出物/反应进料换热器(E3001C、B、A)，然后经反应进料加热炉（F3001）加热至反应所需温度，进入加氢精制反应器（R3001）。该反应器设置三个催化剂床层，床层间设有注急冷氢设施。来自R3001的反应流出物，经反应流出物/反应进料换热器（E3001A、B）、反应流出物/低分油换热器（E3002）、反应流出物/反应进料换热器（E3001C）、反应流出物/原料油换热器（E3003A、B）依次与反应进料、低分油、原料油换热，然后经反应流出物空冷器（A3001）冷却至50，最后经反应流出物水冷器（E3011）冷却至45进入高压分离器（V3002）。为了防止反应流出物中的铵盐在低温部位析出，通过注
13、水泵（P3002A、B）将脱氧水注至A3001上游侧的管道中。 冷却后的反应流出物在V3002中进行油、气、水三相分离。高分气(循环氢)经循环氢压缩机入口分液罐(V3004) 分液后，进入循环氢压缩机（C3002A、B）升压至8.7MPa（G），然后分两路：一路作为急冷氢进入反应器；一路与来自新氢压缩机（C3001A、B）的新氢混合，混合氢与原料油混合作为反应进料。含硫、含氨污水自V3002底部排出，至一联合装置内的酸性水汽提系统处理。高分油相在液位控制下经减压调节阀进入低压分离器(V3003)。V3003闪蒸气体出装置作燃料气使用。低分油经精制柴油/低分油换热器（E3004A、B、C）和反应
14、流出物/低分油换热器（E3002）分别与精制柴油、反应流出物换热后进入柴油分馏塔（T3001），入塔温度用E3002旁路调节控制。自制氢部分来的新氢经新氢压缩机入口分液罐（V3005）分液后进入C3001A、B，经两级升压至8.7MPa（G）与C3002A、B出口的循环氢混合。4.5.4、分馏部分4.5.4.1、柴油分馏从反应部分来的低分油换热至275左右进入柴油分馏塔T3001。塔顶油气经分馏塔塔顶空冷器（A3003）和分馏塔塔顶后冷器（E3005）冷凝冷却至40，进入分馏塔塔顶回流罐（V3007）进行气、油、水三相分离。闪蒸出的气体去催化装置吸收稳定系统（或排至燃料气管网）。含硫含氨污水与
15、高分污水汇合。油相经分馏塔塔顶回流泵（P3004A、B）升压后一部分作为塔顶回流，一部分作为粗汽油去稳定塔。为了抑制硫化氢对塔顶管道和冷换设备的腐蚀，对塔顶管道采用注入缓蚀剂措施。缓蚀剂自缓蚀剂罐(V3011)经缓蚀剂泵（P3006）注入塔顶管道。分馏塔底精制柴油经分馏塔低重沸炉循环泵（P3003A、B）增压后分为两路：第一路作为产品，经E3008作稳定塔重沸器热源，然后与低分油换热,最后进入柴油空冷器（A3002）冷却至50出装置；第二路经流量控制阀后去分馏塔底重沸炉作为重沸液。分馏塔底重沸液，经分重沸炉，加热至330作为重沸液返回分馏塔底部空间，完成汽、液分离，并完成与塔低塔盘流下的液体的
16、混合，然后循环使用。4.5.4.2、汽油稳定从分馏塔顶回流罐（V3007）来的粗汽油经稳定汽油/粗汽油换热器（E3007A、B）后进入汽油稳定塔（T3002） 。稳定塔用精制柴油作重沸器热源，稳定塔塔顶油气经稳定塔顶水冷器（E3009）冷凝冷却至40，进入稳定塔顶回流罐（V3016）进行气、油、水三相分离。闪蒸出的气体去分馏塔塔顶回流罐（V3007）或排至燃料气管网。含硫含氨污水与高分污水一起送出装置。油相经稳定塔顶回流泵（P3013A、B）升压后分两路，一路作为塔顶回流，另一路作为轻油出装置由工厂系统处理。稳定塔塔底汽油经稳定汽油/粗汽油换热器（E3007A、B）换热后，经稳定汽油空冷器（A
17、3004）、稳定汽油水冷器（E3010）冷却至40出装置。4.55、催化剂预硫化4.5.5.1、催化剂预硫化流程为了使催化剂具有活性，新鲜的或再生后的氧化态催化剂在使用前均必须进行活化-预硫化。本设计采用气相硫化方法，硫化剂为二甲基二硫化物（DMDS）。催化剂硫化前先用硫化剂泵（P3012）把DMDS抽入硫化剂罐（V3012）中。硫化时，系统内氢气经循环氢压缩机C3002A、B按正常操作路线进行循环。DMDS自V3012来，经计量后与来自反应流出物/反应进料换热器（E3001A）的氢气混合后，进入反应进料加热炉（F3001）氢解为硫化氢，通过反应器（R3001）对其中催化剂进行预硫化，严格执行
18、催化剂预硫化升温曲线。 自R3001来的流出物经E3001 A,B、E3002、E3001C、E3003A,B换热，经A3001和E3011冷却后，进入V3002进行分离。气体自V3002顶部排出，大部分经V3004进入C3002A,B进行循环，小部分排至火炬。催化剂预硫化过程中产生的水从V3002底部间断排出。4.5.5.、制氢催化干气由装置外进入原料气缓冲罐，经原料气压缩机压缩后进入原料气脱硫部分。原料气经原料气预热炉预热至380，进入加氢反应器发生反应。经过精制后的气体硫含量小于0.2PPm，然后进入转化部分。在转化部分，精制后的原料气按水碳比1:3.5与3.5MPa水蒸汽混合，经转化炉
19、对流段予热至500，进入转化炉辐射段。在催化剂的作用下，发生复杂的水蒸汽转化反应。出转化炉的820高温转化气经转化气蒸汽发生器换热后，温度降至360，进入中温变换部分，360的转化气进入中温变换反应器，在催化剂的作用下发生变换反应，将CO含量降至3左右。中变气经热交换回收大部分余热后，再经中变气水冷却器冷却至40，并经分水后进入PSA部分。中变气自塔底进入吸附塔中正处于吸附工况的塔（始终同时有两台），在其中多种吸附剂的依次选择吸附下，一次性除去氢以外的几乎所有杂质，获得纯度大于99.99%的产品氢气，经压力调节系统稳压后送出装置。当吸附剂吸附饱和后，通过程控阀门切换至其它塔吸附,吸附饱和的塔则
20、转入再生过程。在再生过程中，通过逆放和冲洗两个步序使被吸附杂质解吸出来。逆放解吸气进入解吸气缓冲罐，冲洗解吸气进入解吸气缓冲罐，然后经调节阀调节混合后稳定地送往造气单元的转化炉作为燃料气。的方案。5 气象条件及自然条件5.1 气象条件5.1 气象条件5.1.1 气温年平均温度 12.3极端最低温度 41.8极端最低温度 -19.0最热月（七月）平均温度 36.6最冷月（一月）平均温度 -4.15.1.2 湿度 年平均相对湿度 64夏季平均相对湿度 77 冬季平均相对湿度 585.1.3 降雨量 年平均降雨量 592.9 mm日最大降雨量 225.3mm分钟最大降雨量 29.5mm5.1.4 风
21、 全年主导风向 西南 冬季主导风向 西南 夏季主导风向 东风 年平均风速 3.3 m/s 瞬时最大风速（10米高处） 40 m/s 基本风压值 0.45 kPa5.1.5 雪最大积雪深度 25 mm基本雪压值 0.49 kPa5.1.6 气压年平均大气压 1016.4 mbar历年最高气压 1048.0 mbar历年最低气压 987.9 mbar5.1.7 其它地下水位 -1.0-1.5 m全年雷暴日数 33 d 5.2 工程地质及水文地质概况5.2.1 装置位置与场地地貌概述工程厂址在*石化集团有限公司院内南部，东西宽79.5米,南北长88米,本场地位于*冲积湖积平原的东部,表面平坦。5.2
22、.2 工程地质地耐力 80 kN/m2最大冻土深度 0.52 m地震烈度 6度5.2.3 各土层分布根据场地內地层的沉积年代、沉积环境、岩性特征、埋藏条件及物理力学性质，在桩基持力层深度以内自上而下分为杂填土、粉土、粉质粘土、淤泥质粘土。5.2.4 场地类别：III类。5.2.5 水文地质：地下水位深-0.3m。6 生产过程中主要危险、危害因素识别及其危险性分析6.1装置火灾爆炸危险因素识别及危险分析装置在生产过程中的原料、中间产品、产品多为易燃、易爆物质，且在加工过程中处于高温、高压环境中，发生泄漏时易导致火灾爆炸事故。根据石油化工企业设计防火规范GB50160-92（1999年版）的规定，
23、本装置的火灾危险性分类别为甲类。生产过程中易燃、易爆物料物性分析见下表： 特 性物料名称性 质爆炸极限(%)闪 点（）燃 点（）火灾危险性类 别上限下限催化干气易燃易爆气体313650750甲各种油品易燃易爆液体甲A甲B氢气易燃易爆气体4.174.2510甲A脱附气易燃易爆气体甲A6.2、生产岗位危险因素分析1、主要危险场所场所危害性质反应区火灾、爆炸分馏区火灾、爆炸机泵区火灾、爆炸、噪声加热炉区高温、爆炸、噪声2、生产过程中危害因素设备介质危害反应器油气、氢气高温、泄漏时易燃易爆塔、容器油气、氢气泄漏时易燃易爆加热炉油气、氢气、燃料气泄漏时易燃易爆、噪声换热器油气、氢气泄漏时易燃易爆空冷器油
24、气、氢气泄漏时易燃易爆、噪声压缩机油气、氢气泄漏时易燃易爆、噪声泵油、液化石油气泄漏时易燃易爆、噪声6.3 有毒、有害物料识别及危险性分析两套装置生产过程中对人体健康产生危害的物质主要有氢气、以及催化干气中含有的甲烷、乙烷、乙烯等，这些物质的性质如下：1、氢气（H2）：氢气为无色、无臭、无味、无毒、易燃易爆的气体；在空气中的自然点530，爆炸极限为4.174.2%。2、甲烷（CH4）：甲烷为无色、无臭的气体，比重0.55，分子量16.03，沸点-161.58（760mmHg）,甲烷与空气混合达5.815%浓度遇火就会爆炸，甲烷浓度达2530%以上就会使人缺氧导致呼吸困难。3、乙烯（C2H4）：
25、乙烯为无色气体，有特殊的香味。比重0.61，分子量28.05，沸点-104，爆炸极限为2.7036%，乙烯与空气混合物在接触任何火源时都可燃烧。在空气中，乙烯是一种窒息剂，浓度为50%而氧含量低于11%能使人昏迷，更低则使人死亡。4、硫化氢（H2S）：属于神经性毒物，对呼吸道和眼有明显刺激作用，低浓度时作用明显，高浓度时，表现为中枢神经系统症状，严重时可引起死亡。车间最高允许浓度10mg/m3。危害程度属于II级。装置中H2S均以与烃类、氢气混合气体形式出现，不需按H2S管线管理。5、其它：乙烷、丙烷等与烃类气体均为易燃、易爆气体，浓度高时都使人因缺氧而导致呼吸困难。6.4 腐蚀性分析由于在生
26、产的过程中原料、中间产品等具有不同程度的化学活性，因此对管道设备、管道、阀门、法兰及钢结构等会产生一定程度的化学腐蚀。此外，埋地管道也会受到不同程度的电化学腐蚀。6.5 噪声源识别及其危害分析本装置的主要噪声源包括机组、 油泵，空冷器风机、调节阀及放空口等。长期在噪声环境下工作和生活容易引起听力损伤，甚至引起心理或生理的疾病。6.6 雷、电危害分析（1）雷击不仅会造成设备、房屋的毁坏和人员受伤，而且可能引起火灾或爆炸的发生。全年雷暴日数为33d。（2）生产过程中，当设备、管线，构架、建筑物等的静电积聚到一定程度或其电位高于周围介质的击穿场强时就会发生静电放电现象并产生火花，从而可能引起火灾或爆
27、炸的发生或触电等事故的发生。6.7 自然灾害因素分析（1）基本风压值：0.45kPa，因此高大型设备（如塔器）及框架的水平方向风力的作用较大，因此水平荷载较大，如果处理不当容易引起设备或框架的倾斜甚至倒塌等事故。（2）地震基本烈度：6度，所以地震危害较大。6.8 其它（1）在生产区的高处进行作业时，存在高空坠落的危险。（2）高温设备和管线及其它热表面，可能对作业人员造成烫伤，此外高温表面还容易引发闪点低于其表面温度的可燃或易燃气体燃烧或爆炸。（3）因为本装置在操作的过程中处于高压高温环境中，容易引起介质泄露伤人、火灾或爆炸事故的发生。7 劳动安全卫生防范措施7.1 装置平面布置7.1.1 区域
28、位置工程厂址在*石化集团有限公司院内南部，装置距周围的装置及单元的防火间距满足石油化工企业设计防火规范GB50160-92（1999年版）的要求。7.1.2 装置内平面布置装置尽量采用露天化、集中化和按流程布置，并考虑同类设备相对集中，达到便于安全生产操作和检修管理，实现本质安全的目的。加热炉布置在装置的边缘，且位于可燃气体设备全年最小频率风向的下风侧。高、低压配电所新建。装置内设备、建筑物间的布置充分考虑了有防火、防爆安全间距的要求，并且确保安全距离满足石油化工企业设计防火规范GB50160-92（1999年版）要求。7.1.3、消防及检修道路本装置四周设有环行消防道路，路面上净空不小于5m
29、；装置内亦设有消防检修道路将装置划分为不同的消防区域。装置内道路与厂区道路形成完整的消防道路网，从而保证了消防作业的可达性和可操作性。7.2 工艺安全部分1、装置采用了先进、成熟、可靠的工艺流程。其工艺流程的先进性和整体设计水准达到了目前的国内先进水平，具有很高的可靠性。2、工艺生产中的关键部位设置了必要的在线分析和报警联锁设施。上述安全联锁系统可确保在生产过程中一旦出现不正常状态时，可使装置局部或全部自动停车，以防事故发生，保证人员和设备安全。3、所有压力容器和压力系统设置了安全阀，在开工及事故状态下由安全阀排放的可燃气体均密闭排入火炬系统。安全泄压系统设计时，考虑了发生火灾、停水、停电、停
30、风及停汽等事故状态下的排放量，取最不利工况作为安全阀的设计依据4、在反应部分设置事故紧急泄压系统，当发生事故时，启动紧急泄压系统，排放的可燃气体或液体进入燃料气系统或密闭火炬系统。5、关键转动设备（如往复式压缩机、泵等）均设备机，以确保装置安全生产。6、压缩机的出口均设置止回阀，以防止高压介质倒流损坏叶轮。7、公用工程管道与易燃、易爆介质管道相连时，均设置切断阀、止回阀或盲板，以防止易燃、易爆介质串入公用工程管道。7.3、装置平面布置的安全措施1、两套装置的平面布置在充分利用现有设备的同时，综合考虑了生产流程布置的流畅、防火安全以及工业卫生三者的统一与谐调。2、通过对工艺流程、防火和消防安全等
31、因素的综合考虑，针对装置特点对装置的平面布置进行了优化设计。按功能分区，按流程式集中紧凑布置，减少了物料的往返输送，保证生产的平稳、运输方便和管线短捷顺畅，以利安全操作。3、装置中设置贯通的消防检修通道，确保有足够的道路及空间便于检修作业，便于消防车和急救车能顺利及时到达装置内可能出现事故的地点。4、按照石油化工企业设计防火规范(GB5016092 1999年版)的要求，装置区内的安全设计，充分考虑了生产装置区与生活区、防爆区与非防爆区之间的防火间距和安全距离。5、装置中处理同类危险物料的设备或厂棚集中布置。如将反应器、冷换区、等集中布置，将加热炉和高低压配电间等设施布置在非爆炸危险区，便于统
32、筹安排防火防爆设施。装置内的设备基本上布置在露天、敞开或半敞开式的建、构筑物内。6、加热炉远离可能泄漏可燃气体和氢气的工艺设备及容器，布置在全年最小风频的下风向，以杜绝引起火灾爆炸的可能性。7、装置四周设环形消防道路。7.4 自控部分安全（1）安全控制本装置要求设计的控制系统技术先进、成熟可靠，具有较高的安全等级。据此，本设计的控制系统为先进成熟的分散型控制系统（下称DCS），其核心部分如CPU,电源,通讯以及重要参数的I/O卡等考虑了双重化冗余结构,使控制系统的可靠性得到了很大的提高.并根据工艺要求及安全等级设置必要的安全仪表系统(下称SIS)，以保证装置的人员及设备安全。（2）工况下的安全
33、控制根据装置的特点以及工艺状况, 在检测点和控制回路的设置方面充分考虑了装置的生产安全性.操作灵活性.如: 分馏塔液位设置1个浮球液位变送器和1个双法兰变送器，在DCS通过软开关实现二者的切换，任选其一作为调节器的测量值；为避免汽包虚假液位，汽包液位设置三冲量控制；反应温度控制和再生滑阀差压组成选择控制，当再生滑阀差压超低限时，再生滑阀差压控制自动取代反应温度控制，关小再生滑阀，以防催化剂倒流；再生器压力控制和烟机转速组成选择控制，当烟机转速超限（超过额定转速的102%）时，烟机转速控制自动取代再生器压力控制，关小烟机入口蝶阀，当烟机转速进一步超限（超过额定转速的105%）时，通过SIS烟机停
34、机；正常生产阶段，反应压力是通过调节富气压缩机的转速来控制，同时随动反喘振控制投自动，通过改变压缩富气返回量，避免气压机的喘振； 加热炉出口温度与燃料气压力组成串级控制回路;上游物料作为下游工艺过程的进料时设置串级均匀控制回路; 加热炉设氧含量分析仪，监测烟气中的氧含量，作为调整加热炉空气量的依据，以提高加热炉的热效率等。（3）非正常工况下防灾减灾的安全保护.设计中对装置设置了可靠的安全仪表系统(SIS),以使危险情况下装置及人员的安全得到保护，自控仪表的安全措施1、装置采用集散控制系统DCS控制，用DCS完成装置的工艺参数监测、显示、累积、报警和控制，由联合中心控制室进行一体化统一管理。并根
35、据工艺特点和安全要求，对装置中各关键部位，设置了必要的报警、自动控制及自动联锁停车的控制设施。2、装置内设置了各种必要的灾害、火灾、工业卫生和环境污染监测仪表及报警系统，并由UPS供电。3、灾害监测仪表主要包括：可燃气体报警仪，用于监测装置各危险部位逸出可燃性气体达到的浓度。4、建筑物内设火灾报警系统，报警系统接入联合装置主控室。5、上述监测、控制仪表在按工艺生产要求选型时，还考虑了仪表安装地点的爆炸危险性和火灾危险性，并按爆炸和火灾危险场所电力装置设计规范选型。6、本装置中设有自动安全联锁保护系统(ESD)。（4）危险物料泄漏检测和报警在装置区内 , 根据装置的泄露源的分布 ,设置足够的可燃
36、气体检测报警器系统 , 可在中心控制室室内全面监视装置的可燃气体的泄露情况以指导操作人员对装置的操作及维护。（5）防爆场所安装的电动仪表以本安防爆为主（iaIICT4）。（6）为保证装置停电时仪表用电，UPS 的后备断供电时间为30min，由正常供电转换到备用电源的切换时间为5ms。7.4 供电安全1、装置中爆炸危险区域内电力装置的设计严格按照爆炸和火灾危险环境电力装置设计规范GB 5005892 的要求进行。2、本装置一类用电负荷占了较大部分，小部分为二类用电负荷采取双回路供电方式。3、装置中的爆炸危险场所的电机、按钮、照明灯具等均选用相应的防爆电器设备。4、中控室与待建制氢装置合用，配置不
37、间断电源装置，以确保供电的可靠性。装置内的各建筑物、厂棚和重要的操作点设有供安全操作和紧急疏散用的事故照明设施。5、装置内电气线路采用阻燃铠装电缆，电缆采用电缆敷设为主，进入设备采用钢管埋地或小槽盒，电缆沟中采取填砂措施，防止在其中形成爆炸性环境。6、户外安装的电气设备，均采用防爆设备；高低压配电间及值班室内的电气设备均采用非防爆设备。7、配备完善的继电保护系统，一旦生产装置或辅助设施的电气设备和电气配线发生故障时，不会损伤设备，并能避免对操作人员造成伤害。8、设防爆检修动力箱，供停工时检修用电。9、为确保夜间生产的安全，装置区低层及建筑物内设分散照明，以保证达到规定的照度要求。10、装置区设
38、手动报警按钮及专用电话，报警系统接入联合装置主控室。7.5 防雷及防静电接地7.5.1、装置区内的构筑物、塔类的防雷措施按照建筑物防雷设计规范进行设计。所有电气设备正常不带电的金属外壳，所有工艺设备（包括转动机组、塔、框架、管线等设备）均应可靠接地。7.5.2、接地网的设置：(1)接地系统情况：工作、防雷、保护及防静电的接地装置应可靠地相连或共用，整个装置区的接地装置构成一个封闭的接地网。选用镀锌钢材为接地系统用料，并在变电所与装置间的接地网交接处设接地井。(2)特殊设备的接地：仪表控制室设置单独信号接地系统。(3)接地电阻：工作接地装置、保护或重复接地装置、二类建筑物接地装置及仪表装置的接地
39、装置，接地电阻均要求不大于4欧姆。仪表单独信号接地电阻要求不大于1欧姆。7.5.3、避雷针及接地装置与道路、建筑物出入口及其它接地体的距离均大于3m。避雷设施与安全阀的水平距离大于3m，并高出安全阀1m。7.5.4、架空管道进装置后每隔25m接地一次。7.6 爆炸危险区域的划分及爆炸危险区域内电气设备选型装置爆炸危险区域的划分和电力设备的选型及安装，遵循国标GB50058-92爆炸和火灾危险环境电力装置设计规范。爆炸危险区域的划分图详见爆炸危险区域划分图。爆炸危险区域内安装的电气设备主要为dIIBT4,dIICT4或eIIT3。7.7 消防措施（1）沿装置周围环行道路设置环状消防水管道及SS1
40、50-1.6型地上式消火栓，消火栓间距不大于60米，满足消防车灭火系统的要求。本装置的机动消防依托*厂消防队。（2）装置内的主要危险设备（如加热炉、反应器、分馏塔等）附近设置了消防水炮，水炮可喷柱状和雾状水。水炮的设置位置距保护对象保持一定距离且保证水流能够喷到保护对象。消防水炮周围设保护设施，以免其被碰坏。（3）装置压缩机棚及加热炉附近设置了箱式消火栓，供岗位人员及时对设备进行冷却保护。（4）在平台高于15m的构架处沿平台梯子敷设半固定式消防给水竖管，每层设置带阀门的管牙接口。（5）在装置区设有一定数量的小型灭火器。变配电所各房间均配置MT5型手提式二氧化碳灭火器。（6）在装置区主要通道和消
41、防通道设置火灾报警按钮，在控制室变配电室等处设置智能感烟探测器，信号引至自控值班室火灾报警控制器，然后再电话将火警报至厂消防站。（7）在装置区设置可燃气体检测报警仪及有毒气体检测报警仪，以确保装置和人身安全。此外，便于操作工在装置界区内安全巡检和工作用，在装置区设置必要的便携式可燃气体、有毒气体报警器。（8）变电所的建筑设计严格按照石油化工生产建筑设计规范SH3017-1999 中有关防火、安全卫生的要求设计。火灾危险类别为：丙类；耐火等级为二级。（10）钢结构的防火按照石油化工企业设计防火规范GB50160-92 (1999年局部修订)的要求执行；本装置选用无机厚涂型钢结构防火隔热涂料，耐火
42、时间不小于1.5h；钢结构的耐火涂层设置范围应根据主体专业要求及石油化工企业设计防火规范GB50160-92 (1999年局部修订) 中相关规定执行。本装置立式容器支座均应设置防火层, 防火层材料为SJ-I型。当容器裙座直径小于1200mm时, 仅在裙座外侧设置30mm厚的防火层, 当裙座直径大于等于1200mm时, 在裙座内、外侧各设一层30mm厚的防火层。（11）在变配电所低压配电室、高压配电室电缆夹层防止热量积聚导致火灾事故的发生，设有机械排风措施。7.7 防腐措施7.7.1 纲结构防腐本装置所有钢结构均需做防腐处理；本装置钢结构的防腐处理采用防腐涂料。7.7.2 管道防腐（1）埋地管道
43、防腐均按特加强级处理,采用环氧煤沥青防腐涂层结构,具体要求按石油化工设备和管道涂料防腐蚀技术规范SH3022-1999执行。（2）地上部分的工艺管道涂料防腐按石油化工设备和管道涂料防腐蚀技术规范SH3022-1999执行。不保温管道，管道介质温度120或需要蒸汽吹扫的管道采用无机富锌底漆+银粉面漆；介质温度120或不需要蒸汽吹扫的管道采用铁红环氧有机硅耐热底漆+银粉面漆；保温管道：当管道介质温度120时，选用铁红酚醛防锈底漆；当管道介质温度120t400时,选用无机富锌底漆；当管道介质温度400t700时,选用W30A-有机硅锌底漆。7.7.3 设备防腐（1）凡化学腐蚀严重部位,一般应选用不锈
44、钢或不锈钢复合钢板。 催化加氢反应过程中会产生剧毒的硫化氢气体（2）凡选用的材料在使用中有可能发生应力腐蚀开裂的情况，设备制造完毕后必须进行消除应力热处理。7.8 防地震1、建筑、结构的抗震设计按照建筑抗震设计规范 GBJ1189进行。2、重要设备抗震(1)高耸设备（如反应器、塔等）的主体结构、支座、与平台连接形式、接管方式等均按有关抗震规范采取抗震措施。(2)各类储罐、换热器、大型机泵等，在主体结构、与基础固定方式、接管等方面采取必要的抗震措施。3、钢制非埋地管道（工艺和热力管道）主要在构造上采取了抗震措施。(1)阀门及钢制管件之间设置管道补偿器。(2)管道连接除特殊需要外均采取焊接。4、户
45、外给排水、可燃气体埋地管道抗震，参照室外给水排水和煤气热力工程抗震设计规范TJ3278执行。7.9.1 安全标志凡容易发生事故危及生命安全的场所和设备设置安全警示标志，并在生产场所、作业场所的紧急通道和出入口，设置醒目的标志和指示箭头。对阀门布置比较集中，易因误操作而引发事故的地方，在阀门的附近均有标明输送介质的名称、符号等标志。7.9.2 安全色对需要迅速发现并引起注意，以防发生事故的设备、管道涂有安全色。7.10 卫生保护措施设计中按照有关规范的要求，针对可能存在的危害因素的部位及程度，在防尘、防毒、防暑、防寒等诸方面采取不同措施，确保操作人员的安全。（1）总平面布置中充分考虑到采光、通风、日晒情况及有害有毒气体与主导风向的关系。（2）有毒有害物质的装卸及检修时，为便于操作人员的安全在装置内配备有防毒面具。（3）