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1、压力管道通用安装方案1. 1编制依据劳动部、工业金属管道工程施工及验收规范（GB50235-97）1. 2工艺适用范畴1.2.1本施工工艺适用于碳素钢、合金钢、不锈钢、铸铁、有色金属工艺管道的施工。其设计压力0.1Mpa(表压)输送介质为易燃、易爆、有毒、腐蚀性强的或最高工作温度高于或等于标准沸点的液体的管道，如本工艺与规范或设计要求矛盾时，应以规范或设计要求为准。1.2.2采纳新材料、新机具、新工艺、新技术等四新技术，其要求与本工艺不相符时，应按设计说明或具体情形进行试验，经锅炉压力容器监察部门审查同意后，可在工程上试用。图纸汇审材料检验现场清理管子加工预制系统冲洗系统试验管道组成件安装支架
2、制安交验工程1.3工艺流程1.4施工预备1.4. 1设计及其他技术文件齐全,施工图纸业经会审.1.4.2材料、作业人员、机械设备、满足施工进度需要，施工环境符合工程要求，水、电、路、气差不多畅通，并能保证连续施工。1.4.3会同业主对有关的建筑结构、支架、预埋件、予留孔、沟槽、垫付层及土方等质量按设计和相应的施工规范进行检查验收，应合格满足安装要求。1.4.4施工组织设计(施工方案)业经批准,技术交底和必要的培训差不多完成。1.4. 5对管子、管件、阀门应设计要求核对其规格、材质、型号，并进行了复验。管子、管件和工程用其他钢材必须有制造厂的合格证和质量证明书，合金钢管上有材质标记。1.4.6对
3、支、吊架弹簧应检验合格证明书、质量证明书，并对外观进行检查，当工作压力10Mpa或工作温度450的管道支架弹簧应进行全压缩变形试验。1.5管子加工1.5.1管子切割1.5.1.1碳素钢管、合金钢管宜采纳机械方法切割，当采纳氧乙炔火焰切割时必须保持尺寸正确和表面平坦，且公称直径小于或等于50mm的管子，镀锌管不能采纳气割。A切口表面平坦。无裂纹、重皮，清除切口上的毛刺、凸凹、缩口、熔渣、氧化铁及铁屑等缺陷或残留物。B切口平面的倾斜承诺偏差为管径的1%；为得超过3mm。1.5.2弯管制作1.5.2.1弯管的最小弯曲半径应符合表1的规定.1.5.2.2管子弯制后的质量应符合下列要求:A. 无裂纹、分
4、层、过烧等缺陷；B。壁厚减薄率不超过8%,高压管不超过5%;C.弯曲角度偏差：机械弯管不超过3mm/m,当直管长度大于3m时，其总偏差最大不超过10mm.弯管最小曲率半径 表1管子类别弯管制作方式最小弯曲半径中低压钢管热弯3.5DW冷弯4.0DW压弯1.5DW热推弯1.5DW冷热弯5.0DW高压钢管压制弯1.5DWD.管子弯曲部分波浪度H的承诺值见表2管外径 mm108133159219273325377426承诺值mm456781.5.3卷管加工1.5.3.1钢板卷管在卷板机上卷制成型,卷板前板头两端弯曲处理,用胎具机械压头,成型后用圆弧样板检查,合格后开始卷管,卷管成型点焊后找圆,使卷管椭
5、圆度符合规定要求。1.5.3.2卷管直径大于600mm时,承诺有两道纵向拼接缝,接缝间距不小于200mm。1.5.3.3卷管时接组对时两纵缝隙间距许多于100mm,支管的外壁距纵向环向焊缝许多于mm.1.5.3.4卷管的周长偏差椭圆度允差见表3.1.5.3.5用校圆样板检查卷管的椭圆度,样板的弧长应为管子周长的1/61/4,样板与管内壁的不贴合间隙应符合下列规定:A.对接纵缝处为壁厚的10%加2mm,且不大于3mm;B.离管端200mm处的对接纵缝处为2mm;C.其他部位不得大于1mm。卷管周长偏差及椭圆度承诺误差 mm公称直径800800-12001300-16001700-24002600
6、-30003000周长偏差579111315椭圆度外径的1%且小于44689101.5.3.6非单面焊双面成型的钢板卷管管径大于或等于600mm时,在管子内侧的焊缝根部作封底焊接。1.5.3.7卷管的全部焊缝作煤油渗透试验,焊缝外观质量参见现场设备、工业管道焊接工程施工验收规范（GB50235-98）中11.3.3.2-3两条款规定的要求。1.5.4夹套管加工1.5.4.1夹套管加工前,依照现场安装实际情形划分制作单元，并实测与夹套管连接的管口实际位置。1.5.4.2夹套管的加工应符合设计文件的规定,管子下料时,要使夹套内主管上无焊缝,若不可幸免布置焊缝时,在套装前焊口作无损检验和水压试验合格
7、。1.5.4.3按设计要求焊接支撑块,以保持套管与主管间隙平均,支撑块离弯管起弯点距离为0.5-1.2m,直管段上支撑块间距为3-5m。1.5.4.4主管加工完后,焊接部位应裸露进行压力试验,试验压力应以主管的内部或外部设计压力大者为基准进行压力试验,稳压10min,经检验无泄露为合格。1.5.4.5在不阻碍拆卸法兰螺栓的情形下,尽量使夹套管法兰, 夹套管加工完,套管部分应按设计压力1.5倍作强度试验夹套管。1.5.5补偿器加工1.5.5.1“”形、“”形补偿器的椭圆率、壁厚减薄率、波浪度、角度偏差等加工标准。1.5.5.2加工“”形补偿器的弯头必须是90,否则不能保证其最终尺寸。组对在平台上
8、进行，以保证补偿器不歪扭，1.5.5.3“”形补偿器,当设计无规定时,可用急弯弯头组对而成,对设计规定必须采纳大弯曲半径的,用管子弯制而成,焊缝离弯曲点不小于管子外径,且不小于100mm.平行壁上幸免对接焊缝.1.5.5.4“”形补偿器加工允差,县壁长度允差10mm,平面歪扭承诺误差为3mm/m,且不大于10mm,1. 6管道支、吊架制作1.6.1管道支、吊架的形式、材质、加工尺寸、精度及焊接等标准按设计要求，支架底板及支、吊架弹簧盒的工作面应平坦。1.6.2管道支、吊架制作后,刷防锈漆；合金钢支架、吊架作材质标记，以免混淆。1. 7管道预制1.7. 1管道应尽量预制安装,以提高工效减少高空作
9、业和保证安全和质量.1.7.2依照现场情形和运输条件划分预支制单元,预制前画出管道预制加工草图,对与每一预制单元相关的各部尺寸,预制前作现场实测,以保证预制件符合实际安装尺寸.1.7.3考虑运输安装的方便,适当预留调整活口,预制完毕的管段将内部清理洁净,封闭管口,严防杂物进入.1.7.4管道预制在平台上设置适当的支架和卡具,以保证组对的准确性.1.8管道的焊接1.8.1预制管道焊接时,编好焊接工艺,严格操作程序,防止焊接变形,组对时留焊缝收缩量,以保证尺寸正确.1.8.2管道焊接下料时,应专门好安排焊缝位置,使之符合下列标准:1.8.2.1直管段两环缝间距:当公称直径大于150mm时,不应小于
10、150mm; 当公称直径小于150mm时, 不应小于管子外径.1.8.2.2焊缝距弯管(不包括压制或热推弯管)起点不小于100mm,且不小于管子外径.1.8.2.3卷管的纵向焊缝应置于易检修的位置,且不在底部.1.8.2.4焊缝距支、吊架净距不小于50mm。1.8.2.5需热处理的焊缝支、吊架净距不得小于焊缝宽度的5倍,且不得小于100mm纵向焊缝错开,其间距许多于100mm,加固环距管子的环向焊缝不小10mm.1.9管道安装1.9.1管道安装的一样规定1.9.1.1管道安装应具备的条件:A.与管道有关的土建工程差不多检验合格,能满足安装要求,并已办理交接手续.B.与管道连接的设备已找正合格，
11、固定完毕。C.必须在管道安装前完成的工序,如清洗脱脂、内部防腐与衬里等差不多完成。D. 脱脂后的管件,安装前必须进行严格检查,不得有油迹污染.E.管子、管件及阀门等差不多检验合格，并有相应的合格证。F.管子、管件及阀门等差不多按设计要求核对无误,内部差不多清理洁净,不存在杂物.1.9.2支、吊架安装1.9.2.1管道安装时,应及时进行支、吊架的固定和调整工作. 支、吊架位置应正确,安装平坦牢固,与管子接触良好.1.9.2.2无热位移的管道,其吊杆应垂直安装,有热位移的管道,吊杆应在位移相反方向,按位移值之半,呈倾斜状安装,两根热位移方向相反或位移值不等的管道,除设计有规定外,不得使用同一根吊杆
12、.1.9.2.3固定支架应严格按设计要求安装,并在补偿器预拉伸后固定,在无补偿装置、有位移的直管段上，不得安装一个以上的固定支架.1.9.2.4导向支架或滑动支架的滑动面应洁净平坦，不得有歪斜和卡涩现象，其安装位置应从支撑面中心向位移反向偏移，偏移值应为位移值之半，绝热层不得防碍热位移。1.9.2.5弹簧支、吊架的弹簧安装高度，应按设计文件规定，安装弹簧应调整至冷态值，并作出记录。弹簧的临时固定件，应待系统安装、试压、绝热完毕后方可拆除。1.9.2.6支、吊架的焊接应由合格焊工施焊，不得有漏焊、欠焊或焊接裂纹等缺陷，管道与支架焊接时，管子不得有咬肉、烧穿等现象。1.9.2.7铸铁、铅、铝及大口
13、径管道上的阀门，应设有专用支架，不得以管道承重。1.9.2.8管架紧固在槽钢或工字钢的板斜面时,其螺栓应有相应的斜垫片.1.9.2.9管道安装时不宜使用临时支、吊架，如有必要时，应有明显的标记，不得与正式支、吊架位置冲突，并有明显标记，管道安装后应予以拆除。1.9.2.10管道安装完毕后,应按设计要求逐个核对支、吊架的形式和位置。1.9.2.11有热位移的管道,在热负荷运行时应及时对支、吊架进行检查与调整。：A。活动支架的位移方向，位移值及导向性能应符合设计规定；B管托不得脱落；C固定支架应牢固可靠；D弹簧支、吊架的安装高度与弹簧工作荷载应符合设计文件的规定E可调支架的位置应调整合适。1.9.
14、3阀门的安装1.9.3.1安装前的预备A.按设计核对阀门型号、规格，按介质流向确定阀门安装方向。B.检查阀门填料,其压盖螺栓应留有调剂余量.C.复核产品合格证及材质证书.D.须试压的阀门进行压力试验并做好试压记录.1.9.3.2阀门安装与管道安装同时进行,法兰或螺纹阀门应在关闭壮态下安装.当阀门与管道以焊接方式连接时,应检查阀门与管道材质是否一致,并单独编写作业指导书.1.9.3.3水平管道上的阀门,其阀杆及传动装置应安装在上半周范畴内,调整门的操作机构和传动装置,使之动作灵活,指示准确.1.9.3.4安装安全阀时按下列标准进行:A.检查其垂直度,如有倾斜予以校正.B.在管道投入试运行时应及时
15、调校安全阀.C.在管道系统上进行安全阀的最后调整,开启和回座压力必须符合设计规定.D.安全阀经调校后,在工作压力下不得有泄露.E.安全阀最终调整合格后,重作铅封,填写安全阀最终调试记录。1.9.4补偿器地安装1.9.4.1安装“”形或“”形补偿器应符合下列标准:A.按设计规定进行预拉伸(压缩),承诺偏差10mm,冷拉点至少应距补偿器弯曲点2-2.5mm,并填写管道补偿器装置安装记录。B.水平安装时，平行壁应与管线坡度相同，两垂直臂应平行。C.垂直安装有排气和疏水装置.1.9.4.2安装填料式补膛器尖符合下列要求:A.与管道保持同心,不得歪斜.B.在靠近补偿器的两侧，至少各有一个导向支座，以保证
16、运行自由伸缩，不偏离中心。t1-tnt2-t0C.按设计规定的安装长度,并应考虑气温变化,留有剩余的收缩量, 剩余收缩量按下式运算:S=So-式中:S-插管与外壳档圈间的剩余收缩量mm. So-补偿器最大行程mm. To-室外最低设计温度. t1-补偿器安装时的气温. t2-介质最高设计温度.承诺偏差5mm.D.插管应安装于介质流入端.E.填料石棉绳应涂石墨粉,并逐圈装入,逐圈压紧,各圈接口应相互错开.1.9.4.3安装波形补偿器,应符合下列要求:A.按设计规定进行预拉伸, 补偿器应受力平均.B.波形补偿器内套有焊缝的一侧,在水平管道上应迎介质流向安装,在垂直管段上应置于上部.C.应与管道保持
17、同心,不得偏斜.D.安装波形补偿器时设临时约束装置,待管道安装固定后,拆除临时约束装置.1.9.5管道安装1.9.5.1管道安装前应周密安排安装顺序,尽量扩大管道预制加工量.1.9.5.2法兰安装应达到下列标准:A.装配平焊法兰时,管端必须插入法兰内孔,插入深度为法兰厚度的2/3,以保证法兰内外顺利施焊.B.组对法兰时,应使法兰与管子中心垂直,其不垂直度承诺误差为:管子公称直径小于或等于300mm时为1mm, 管子公称直径大于300mm时为2mm.C.法兰连接应保持两法兰平行,其偏差不大于法兰外径的确良.5/1000,且不大天2mm,不准用强紧螺栓的方法排除歪斜.D. 法兰连接应保证轴线与管道
18、同心并应保证螺栓自由穿入.E.管道安装应检查法兰密封面及密封垫片,不得有阻碍密封性能缺陷存在.F.法兰两相邻螺栓孔管道中心安装,其偏差为1mm.1.9.5.3法兰垫付片安装时,应达到下列标准:A.安装时,依照需要分别涂以石墨粉、二流化钼油脂、石墨机油等涂济。B.大口径拼接垫片,采纳斜口搭接或迷宫式搭接,不得平口对接.1.9.5.4对法兰螺栓的安装标准:A.管道安装如遇下列情形时,螺栓螺母应涂二流化钼油脂、石墨机油或石墨粉。不锈钢、合金钢螺栓和螺母；管道设计温度高于100或低0;露天装置;有大气腐蚀或输送腐蚀介质.B.法兰连接应使用同一规格的螺栓,安装方向一致,紧固螺栓用力应平均对称,松紧适度,
19、紧固后的螺栓应保留2-3扣螺纹.C.螺栓紧固后,应与法兰紧贴,不得有楔缝,每一螺栓不超过一个垫圈.1.9.5.5管道安装应达到下列标准:A.工作温度低于200的管道,其螺纹接头的密封材料用聚四氟乙稀带或密封膏.拧紧螺栓时,不得密封材料挤入管内.B.管内清洁要求较高且焊后不易清理的管道,其焊缝底层宜用氩弧焊打底.C.管道上外表接点的开孔和焊接应在管道安装前进行.D穿墙及过楼板的管道应加套管,焊缝不得置于套管内,穿墙管长度不小于墙厚,穿楼板套管应高出楼面或地面50mm,穿过屋面的管道应有防水肩和防雨帽,管道与套管间的间隙用石棉或其它不燃材料填充.E.管道安装工作职有中断,应及时封闭放开的管口.F.
20、管道安装的坡度与坡向应符合设计规定1.10管道系统试验1.10.1一样规定1.10.1.1管道安装完毕,应按设计规定对管道系统进行强度、严密性等试验，以检查管道系统及各连接部位的工程质量，试验项目按设计规定。1.10.1.2管道系统强度与严密性试验,一样采纳液压进行,假如设计结构或其它缘故,液压强度试验有困难且设计压力小于或等到于0.6Mpa时可用气压试验代替,必须采取有效的安全措施,并报请主管部门批准.1.10.1.3管道系统试验前应具备下列条件:A.管道系统施工完毕,符合设计要求和规范的规定.B.焊接完毕并经检验合格,焊缝及其它试验中应检查的部位末涂漆和保温.C.支、吊架安装完毕。D.管道
21、上的膨胀节已设置了临时约束装置。E.埋地管道的坐标、标高、坡度及管基、垫层等到经复查合格，试验用的临时加固措施经检查确认安全可靠。F试验用压力表差不多校验，并在周检期内，其精度不低于1。5级，表的刻度值为最大被测压力的1。5-2倍，试验时压力表不小于2块。G试验方案差不多过批准，并已进行了技校交底。1.10.1.4试验前应不能参与试验的系统、设备、外表及管道附件等加以隔离，安全阀、爆破板应拆卸，加置盲板的部位应有明显标记和记录。1.10.1.5管道系统试验前，应与运行中的管道设置隔离盲板，对水或蒸气管道如以阀门隔离时，阀门两侧温差不应超过100.1.10.1.6有冷嘲热讽脆倾向的管道,应依照管
22、材的冷脆温度确定试验介质的最低温度,以防脆裂,脆性材料严禁使用气体进行压力试验.1.10.1.7试验过程中如遇泄露,不得带压修理,缺陷排除后,应重新试验.1.10.1.8系统试验合格后,试验介质宜在室外合适地点排放,并注意安全.1.10.1.9试验完毕后,应及时拆除所有临时盲板,核对记录,并填写管道试验记录。1.10.2液压试验1.10.2.1如设计无要求时,以水作液压试验介质,试验用水应清洁,奥氏体不锈钢管道及设备试验用水,其氯离子含量不得超过25ppm,试验的环境温度应在5以上,否则须有防冻措施.1.10.2.2试验压力按表4的规定执行.1.10.2.3液位差较大的管道系统,应考虑试验介质
23、的静压阻碍,以管道最高点的压力为准,但最低的压力不可超过管道附件及阀门的承担能力.1.10.2.4对承担外压的管道, 其试验压力应为设计内、外压力之差的1.5倍，且不得低于0.2Mpa.表4 管道液压试验压力 单位 Mpa管道级类别设计压力强度试验压力严密性试验压力真空/0.20.1中低压地上管道/1.5pP埋地管道钢/1.5pe且0.4Mpa不大于系统内的阀门的单体试验压力P铸铁0.52pP0.5P+0.5P高压1.5pp1.10.2.5试验合格A.液压强度试验,升压应缓慢,达到试验压力后,停压10min,以无泄漏,目测无变形为合格.B.液压严密性试验一样在强度试验合格后进行,将压力降至设计
24、压力停压30min,经全面检查,以无泄漏为合格.1.10.3气压试验1.10.3.1以空气或惰性气体作气压试验的介质.1.10.3.2若用气体作严密性试验,应在液压强度试验合格后进行,关于铸铁管道气压试验压力为:地上管道不大因此5Mpa,埋地管道不大于0.4Mpa,试验时不得敲击铸铁管.1.10.3.3气压强度试验的压力为设计压力的1.15倍,真空管道为0.2Mpa;严密性试验压力按设计压力进行,真空管道不小于0,1Mpa.当管道的设计压力大于0.6Mpa时，必须有设计文件规定或经建设单位同意，方可用气体进行压力试验，且必须先以0.2Mpa的压力进行预试验.1.10.3.4气压强度试验时压力应
25、逐步缓升,第一升至试验压力的50%,进行检查,如无泄漏及专门现象,连续以试验压力的10%逐级升压,直至强度试验压力,每一级稳压3min.在试验压力下稳压10min,以无泄漏,目测无变形为合格.1.10.3.5强度试验合格后,降至设计压力,进行严密性试验.严密性试验用发泡剂的方法检查, 如无泄漏,在设计压力停压30min,压力不降则严密性试验合格.1.11管道系统吹扫与清洗1.11.1一样规定1.11.1.1管道系统强度试验合格后,或气压试验前,应分段进行吹扫与清洗(简称吹洗,下同).1.11.1.2吹洗方法应依照对管道的使用要求、工作介质及管道内表面的脏污程度确定。吹洗的顺序一样按主管、支管、
26、疏排管集资进行。1.11.1.3公称直径大于或等到于600mm的液体管道或气体管道,宜采纳人工清理, 公称直径小于600mm的气体管道宜采纳空气吹扫,蒸汽管道应以蒸汽吹扫,非热力管道不得用蒸汽吹扫.1.11.1.4吹洗前应将系统内的外表加以爱护,并将孔板、喷嘴、滤网、调剂阀、安全阀、外表、节流阀及止回阀芯等拆除或流经旁路，妥善保管，待吹洗后复位。1.11.1.5不承诺吹洗的设备及管道应与吹洗系统隔离.1.11.1.6对末能吹洗的设备吹后可能留存脏污、杂物的管道，应用其他方法补充清理。1.11.1.7吹洗时,管道的脏物不得进入设备,设备吹出的脏物一样也不得进入管道.1.11.1.8吹洗时除有色金
27、属管道外,应用锤(不锈钢管道用木锤)敲打管子,对焊缝、死角和管底等部位应重点敲打，但不得损害管子。1.11.1.9吹洗前应考虑管道支、吊架的牢固程度，必要时应予加固。1.11.1.10管道吹洗合格后,应填写管道系统吹洗记录，除规定的检查及复原工作外，不得再进行阻碍管内清洁的其他作业。1.12.1.11管道系统最终封闭前,应进行检查,并填写系统封闭记录.1.12.2水冲洗1.12.2.1工作介质为液体的管道,一样应进行水冲洗,如不能用水冲洗或不能满足清洁要求时,可用空气进行吹扫,但应采取相应的措施.1.12.2.2水冲洗的排放管应接入可靠的排水井或沟中,并保证排泄畅通和安全,排放管的截面不应小于
28、被冲洗截面的60%,排水时不得形成负压.1.12.2.3冲洗水可依照管道工作介质及材质选用饮用水、工业用水、澄清水或蒸汽冷凝液，如用海水冲洗时，则需用清洁水再次清洗。奥氏体不锈钢管道不得使用海水或氯离子含量超过节25PPm的水进行冲洗。1.12.2.4水冲洗应以管内可能达到的最大流量或不小于1.5m/s的流速进行。1.12.2.5水冲洗应连续进行，当设计无规定时，则以出口的水色和透亮度与入口处目测一致为合格。1.12.2.6管道冲洗后应将水排尽，需要时可用压缩空气吹干或采取其他爱护措施。1.12.2.7管道的排水支管应全部冲洗。1.12.3空气吹扫1.12.3.1工作介质为气体的管道，一样应用
29、空气吹扫，如用其他气体吹扫时应采取安全措施。1.12.3.2应利用大型压缩机进行间断吹扫、吹扫压力不得超过容器和管道的设计压力，流速不宜小于20m/s。1.12.2.3忌油管道的吹扫气体不得含油。1.12.3.4空气吹扫过程中，当目测排气无烟尘时，在排气口用白布或涂有白漆的靶板检查，如五分钟内检查其上无铁锈、尘土、水分及其他脏物即为合格。1.12.4蒸汽吹扫1.12.4.1蒸汽管道应用蒸汽吹扫，非蒸汽管道如用空气吹扫不能满足清洁要求时，也可用蒸汽吹扫，但应考虑其结构应能承担高温顺热膨胀因素的阻碍。1.12.4.2蒸汽吹扫前应缓慢升温顺管，及时排水，且恒温一小时后进行吹扫，自然降温至环境，再升温
30、、暖管、恒温进行第二次吹扫，如此反复一样许多于三次。1.12.4.3应以大流量蒸汽进行吹扫，流速不应低于30m/s。1.12.4.4蒸汽吹扫的排气管应引至室外，并加以明显标志，管口应朝上倾斜，保证安全排放，排气管应具有牢固的支承，以承担其排空的反作用力，排气管直径不宜小于被吹扫管的管径，长度应尽量短捷。1.12.4.5绝热管道的蒸汽吹扫工作，一样宜在绝热施工前进行，必要时可采取局部的人体防烫措施。1.12.4.6蒸汽吹扫的检查方法及合格标准：1.12.4.6.1中高压蒸汽管道、蒸汽透平入口管道的吹扫成效，应以检查装于排汽管的铝靶为准，其质量应符合下表规定：项目质量标准靶片上痕迹大小0.6mm以下痕深0.5mm粒数1个/cm2时刻15min(两次皆合格)靶片宜采纳厚度5mm,宽度不小于排汽管道内径的8%，长度略大于管道内径的铝板制成。1.12.4.6.2一样蒸汽或其他管道，可用刨光板置于排汽口处检查，板上应无铁锈、脏物。